کارآموزی جوشکاری

مهندسان باتعیین خواص بوسیله انجام آزمونهای استاندارد برروی قطعات آزمون کاملاآشنایند بیشتردانستنیهای ارزشمندازقبیل داده های مربوط به خواص کششی فشاری برشی وضربه ای ماده به کمک این آزمونها بدست می آید

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	47 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

موضوع : جوشکاری

فهرست

مقدمه--------------------------

تاریخچه هپکو ------------------

جوشکاری با قوس الکتریکی دستی ---

جوشکاری قوس با الکترود تنگستن و گاز محافظ----

جوشکاری با قوس الکتریکی تحت پوشش گازهای محافظ ---

سایر فرایند های جوشکاری -----------

آزمونهای غیرمخرب

1- ضرورت بازرسی

مهندسان باتعیین خواص بوسیله انجام آزمونهای استاندارد برروی قطعات آزمون کاملاآشنایند . بیشتردانستنیهای ارزشمندازقبیل داده های مربوط به خواص کششی فشاری برشی وضربه ای ماده به کمک این آزمونها بدست می آید.امااینگونه آز-

مونهاماهیتی ویرانگردارند.وانگهی خواص ماده که به کمک آزمون استانداردویرا-

نگرتعیین می شوند.لزوما"رهنمون روشنی بسوی مشخصه های کاربردی قطعه

پیچیده ای که بخشی ازمجموعه مهندسی بزرگتری است ارائه نمیکند.

درماده یاقطعه درحین ساخت انواع نقصهابه اندازه های مختلف ممکن است بوجود

آیدوماهیت واندازه دقیق نقص برکارکردآنی آن قطعه تاثیرمیگذارد نقصهای دیگر

مانندترکهای ناشی ازخستگی یاخوردگی درحین کارباماده نیزممکن است بوجود

آیدبنابراین برای آشکارسازی نقصهادرمرحله ساخت وهمچنین برای آشکارسازی

ومشاهده آهنگ رشد آنها درحین عمرکاری هرقطعه یا مجموعه باید وسایل قابل

اعتمادی دراختیارداشت.

منشاء انواع نقص درموادوقطعات

نقصهایی که ممکن است درحین ساخت مواداولیه ویاتولیدریختگیهابوجودآید

1- جدانشینی 2 – آخال های سرباره 3 – تخلخل گازی 4 – تخلخل انقباضی5 – ترک تنشی

نقصهایی که ممکن است درحین ساخت قطعات بوجود آید

1- ترکهای ناشی ازتنش باقیمانده2- نقصهای جوشکاری 3 – نقصهای ماشینکاری

نقصهایی که ممکن است درحین سوارکردن قطعات بوجود آید

1- ترکهای ناشی از تنش اضافی2- نقصهای ناشی از 3- قطعات سوارشده 4- قطعات گم شده

جوشکاری اضافی نادرست

نقصهایی که درحین عمرکاری بوجود می آید

1- ناپایداری حرارتی2- خزش3- سایش 4- خوردگی تنشی 5 – خوردگی 6 - خستگی

معمولا"نخستین مرحله دربررسی هرقطعه بازرسی چشمی آن است. باچشم غیر

مسلح تنها نقصهای بزرگ که باعث شکستگی پوسته شده اند آشکارمیشوند کارایی

بازرسی چشمی را بااستفاده ازمیکروسکوپ میتوان افزایش داداصول محرزفیزیکی شماری ازسیستمهای بازرسی غیرچشمی ساخته شده است که بدون تغییریا تخریب قطعات ومجموعه های مورد آزمون دانسته های مربوط به کیفیت ماده یا قطعه را بدست میدهند. اصول پایه وجنبه های اصلی سیستمهای عمده آزمون غیرمخرب T N.D. درجدو ل زیر آمده است.

کار آموزیجوشکاریآزمونهای غیرمخرب جوشکاری

پاورپوینت بررسی جوشکاری بدون قوس الکتریکی

پاورپوینت بررسی جوشکاری بدون قوس الکتریکی در 60اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	1078 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7466

تمام فایل ها

پاورپوینت بررسی جوشکاری بدون قوس الکتریکی در 60اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

تاریخچه جوشکاری

چون احتیاجات بشر اتصال و جوش در همه موارد را خواستار بوده لذا مثلاً از رومیهای قدیم فردیبه نام پلینی از لحیم به نام آرژانتاریم وترناریم استفاده می کرد که دارای مقداری مساوی قلع و سرب بوده است و ترنایم دارای دو قسمت سرب و یک قسمت قلع می باشد. که هنوز هم با پرکنندگی مورد استفاده قراردارددقت و ترکیبات شیمیایی و دستگاههای متداول طلاسازی از قدیم الایام در جواهرات با چسباندنذرات ریز طلا بر روی سطح آن با استفاده از مخلوط نمک و مس و صمغ آلی که با حرارت صمغ را

•کربونیزه نموده و نمک مس را به مس احیاء می کنند. و با آلیاژ طلا درست کردن ذرات ریز طلا را جوش میدهند و تاریخچه ای به شرح زیر دارندقوس جوشکاری را مورد استفاده قرار داد •برناندوز روسی درقوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار دادموسیان دراسلاویانوف الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری به کار گرفتبه فکر جوشکاری مقاومتی افتاد. در لوله اکسی استیلن را کشف و معرفی کرد. •

انواع اتصالات در جوشکاری

·اتصال لب به لب

·اتصال رویهم

·اتصال گوشه‌ای یا نواری

·اتصال T شکل یا سپری

·اتصال پیشانی

جوشکاری با گاز استیلن

•گاز در مجاورت اکسیژن هوا استفاده می شود. در مورد استیکی از معمولترین اقسام جوشکاری استفاده از گاز برای تولید حرارت است. در اینجا از احتراق فاده از اکسیژن میتوان از کپسول و یا از اکسیژن هوا استفاده نمود. در شکل زیر شماتیک کلی سیستم و متعلقات نشان داده شده است. •

جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت

فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که

فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس-برنج- برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب . تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظرگرفت.

جوشکاری بدون قوس الکتریکیقوس الکتریکیپاورپوینت جوشکاری بدون قوس الکتریکیبررسی جوشکاری بدون قوس الکتریکیتحقیق جوشکاریمقاله قوس الکتریکیالکتریکیجوشکاری بدون قوسجوشکاری

پاورپوینت بررسی جوشکاری پلاستیک ها

پاورپوینت بررسی جوشکاری پلاستیک ها در 34 اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	423 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	34

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7466

تمام فایل ها

پاورپوینت بررسی جوشکاری پلاستیک ها در 34 اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

جوشکاری واتصال حرارتی پلاستیک ها

•امروزه پلاستیکها توانسته اند در برخی زمینه ها به راحتی جانشین فلزات شده و به راحتی با آن به رقا بت برخیزند. لذا جوشکاری پلاستیکها نیز مانند جوشکاری فلزات باید در جای خود مورد توجه قرار گیرد.

•قطعات پلاستیکی را می توان به طرق مختلف بر روی هم سوار کرد که بطور کلی به سه روش زیر طبقه بندی می شوند

•1-چسباندن پلاستیک ها بر روی هم

•2-سوار کردن قطعات پلاستیکی به طریقه مکانیکی

•3-جوشکاری واتصال حرارتی پلاستیکها •

•ساخت پلی وینیل کلراید در سال 1923در آلمان •1930-1940 روشهایی برای ساخت ورق و لوله ومیله ارائه شد.

•ابداع جوشکاری اصطکاکی در سال 1943

•ساخت اولین لوله پلی اتیلن در سال 1945

•ساخت پلی اتیلن با کیفیت و چگالی بیشتر در سال 1954و...

•ابداع جوشکاری لیزری در سال1970

•فرایندهای اصلی مورداستفاده در جوشکاری ترموپلاستیک هاعبارتنداز:

•1-جوشکاری با گاز داغ

•2-جوشکاری التراسونیک یا فرا صوتی

•3-جوشکاری با ابزارهای داغ

•4-جوشکاری اصطکاکی

•5-جوشکاری القایی

•6-جوشکاری با فرکانس بالا

•7-جوشکاری لیزری

جوشکاری پلاستیک هاپلاستیکپاورپوینت جوشکاری پلاستیک هاتحقیق جوشکاری پلاستیک هابررسی جوشکاری پلاستیک هامقاله جوشکاریجوشکاریدانلود پاورپوینت جوشکاری پلاستیک ها

پاورپوینت بررسی جوشکاری زیر آب

پاورپوینت بررسی جوشکاری زیر آب در 16اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	445 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	16

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7466

تمام فایل ها

پاورپوینت بررسی جوشکاری زیر آب در 16اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

مقدمه

بیش از صد سال است که قوس الکتریکی در جهان شناخته شده و به‌کار گرفته می‌شود، اما اولین جوشکاری زیر آب توسط نیروی دریایی بریتانیا انجام شد.

در آن زمان یک کارخانه کشتی‌سازی برای آب‌ بند کردن نشت‌های موجود در پرچ‌های زیر کشتی که در آب واقع شده بود از جوشکاری زیرآبی بهره گرفت.

در کارهای تولیدی که در زیر آب انجام می‌شود، جوشکاری زیرآبی ابزاری مهم و کلیدی به شمار می‌رود. در 1946 الکترودهای ضدآب ویژه‌ای توسط وان در ویلیجن هلند توسعه یافت.

سازه‌های فراساحلی از قبیل دکل‌های حفاری چاه‌های نفت، خطوط لوله و سکوهای ویژه‌ای که در آب‌ها احداث می‌شوند، در سال‌های اخیر به طرز چشمگیری در حال افزایش‌اند. بعضی از این سازه‌ها نواقصی را در عناصر تشکیل‌دهنده آن و یا حوادث غیرمترقبه از قبیل طوفان تجربه خواهند کرد.

در این میان، هر گونه روش بازسازی و مرمت در این گونه سازه‌ها مستلزم استفاده از جوشکاری زیرآبی است.

طبقه‌بندی جوشکاری زیرآبی

جوشکاری زیرآبی را می‌توان در دو دسته طبقه‌بندی کرد:

•1. جوشکاری مرطوب

•2. جوشکاری خشک

در روش جوشکاری مرطوب، عملیات جوشکاری در زیر آب اجرا شده و مستقیما با محیط مرطوب سروکار دارد. در روش جوشکاری خشک، یک اتاقک خشک در نزدیکی محلی که می‌بایستی جوشکاری شود ایجاد شده و جوشکار کار خود را با قرار گرفتن در داخل اتاقک انجام می‌دهد.

جوشکاری مرطوب

نام جوشکاری مرطوب حاکی از آن است که جوشکاری که در زیرآب صورت می‌پذیرد، مستقیما در معرض محیط مرطوب قرار دارد. در این روش جوشکاری از نوعی الکترود ویژه استفاده می‌شود و جوشکاری به صورت دستی درست مانند همان روش جوشکاری صورت می‌گیرد که در فضای بیرون آب انجام می‌شود. آزادی عملی که جوشکار در حین جوشکاری در این روش دارد، جوشکاری مربوط را موثرتر و به روشی کاراتر و از نقطه‌نظر اقتصادی مقرون به صرفه‌ کرده است. تامین‌کننده نیروی جوشکاری روی سطح مستقر شده است و توسط کابل‌ها و شیلنگ‌ها به غواص یا جوشکار متصل می‌شود.

در جوشکاری مرطوب قوس فلزی دستی دو مشخصه زیر به کار گرفته می‌شود:

تامین‌کننده نیرو: DC

قطبیت: قطبیت منفی

اگر از جریان DC و قطب مثبت استفاده شود، برقکافت روی داده و سبب خراب‌شدگی و از بین رفتن سریع اجزای فلزی نگهدارنده الکترود می‌شود. برای جوشکاری مرطوب از جریان AC نیز به دلیل عدم امنیت کافی و وجود مشکلاتی که در حفاظت از قوس در زیر آب وجود دارد،

استفاده نمی‌شود.

همان‌طور که در شکل مشاهده می‌شود، منبع تغذیه می‌بایستی یک دستگاه جریان مستقیم و دارای رده‌بندی آمپر بین 300 تا 400 باشد. دستگاه‌های جوشکاری ژنراتور موتور اغلب برای جوشکاری مرطوب، استفاده می‌شوند. پیکره دستگاه جوشکاری می‌بایستی در پایین، زیر کشتی قرار داده شده باشد. مدار جوشکاری می‌بایستی شامل نوعی سوئیچ مثبت باشد که معمولاً از یک کلید تیغه‌ای استفاده می‌شود و از جوشکار (غواص) فرمان می‌گیرد. کلید تیغه‌ای در مدار الکترود می‌بایستی در تمام طول جوشکاری در برابر شکسته شدن مقاوم باشد و نیز از امنیت کافی برخوردار باشد. منبع تغذیه جوشکاری می‌بایستی در حین فرایند جوشکاری تنها به نگهدارنده الکترود وصل باشد. در این روش از جریان مستقیم همراه با الکترود منفی و نیز از نگهدارنده الکترود ویژه‌ای که در برابر آب عایق هستند استفاده می‌شود. نگهدارنده‌های الکترود جوشکاری که در زیر آب به کار گرفته می‌شوند از یک سر خمیده برای گرفتن الکترود و نگه داشتن آن در خود بهره می‌برند و ظرفیت پذیرش دو نوع الکترود را دارد.

جوشکاری زیر آبزیر آبجوشکاریمقاله جوشکاری زیر آبپاورپوینت جوشکاری زیر آبدانلود پاورپوینت جوشکاری زیر آببررسی جوشکاری زیر آبتحقیق جوشکاری زیر آب

پاورپوینت بررسی جوشکاری فولاد

پاورپوینت بررسی جوشکاری فولاد در 25اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	96 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7466

تمام فایل ها

پاورپوینت بررسی جوشکاری فولاد در 25اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

مقدمه

وقتی که به فولاد مولیبدون اضافه شود مقاومت آن را بالا می برد مخصوصاً در حرارتهای زیاد ، بنابراین موارد استعمال این نوع فولاد بیشتر در لوله هائی که تحت فشار و حرارت زیاد باشد بیشتر است. بعضی از فولادهای مولیبدونی دارای مقداری کرم نیز هستند این آلیاژ را که مولی کرم می نامند بیشتر در ساختن قطعات مقاوم هواپیما به کار برده می شوند. جوشکاری این فولاد مانند جوشکاری آهن می باشد با این تفاوت که برای مقاوم بودن جوش باید از الکترود نوع E_7010 و E_7012 و E_7020 استفاده شود و برای قطعات ضخیم که گرده های پهن مورد احتیاج است می توان از فولادهای قلیائی (E_7016 ، E_7015 (LOWHYDROGE استفاده نمود. در مورد جوشکاری ورقهای 5 میلیمتر و ضخیمتر لازم است بعد از جوشکاری 1200 الی1250 درجه فارنهایت گرم کرده و برای ضخامت 5/12 میلیمتر به مدت یک ساعت گرم نگهداشت و بعد از آن باید قطعه به آهستگی سرد نمود به طوری که در هر ساعت 200 الی 250 درجه فارنهایت از حرارت آن کاسته شود وقتی که قطعه به 150 درجه فارنهایت رسید بعد می توان قطعه را در هوای معمولی سرد کرد.

جوشکاری فولادجوشکاریتحقیق جوشکاری فولادبررسی جوشکاری فولادمقاله جوشکاریدانلود جوشکاری فولاددانلود پاورپوینت جوشکاری فولاد

پاورپوینت بررسی LBM ، جوشکاری با لیزر

پاورپوینت بررسی LBM ، جوشکاری با لیزر در 25اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	1784 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7466

تمام فایل ها

پاورپوینت بررسی LBM ، جوشکاری با لیزر در 25اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

تاریخچه لیزر:

توضیح طبیعت نور توسط یونانیان نظریه ذره ای نور نیوتن (قرن 17 ) نظریه موجی نور هوک وهویگنس (1801م) تئوری پرتو لیزر توسط ینشتین(اوایل قرن 20 بر مبنای تئوریخواص) تقویت نور با استفاده از تخلیه گازها(1940-1951توسط دانشمندان روسی)
تولید و تقویت فرکانسها بر اساس تشعشعات الکترومغناطیسی(1952 به طور مستقل توسط دانشمندان روس امریکاو کانادایی)
بردن ذرات به حالت ناپایدار توسط سیستمهای تحریک شده در سه تراز انرژی(1955 دانشمندان روس)
ساخت اولین لیزر یاقوتی (1960 توسط میمن)

تعریف لیزر:

لیزر مخفف عبارت زیر می باشد .

LASER= Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation

بسط و توسعه نور توسط نشر تشعشع تحریک شده می باشد.
اختراع اولین لیزر گازی که مخلوطی از گازهای هلیم و نیتروژن بود(1961 توسط دانشمند ایرانی الاصل علی جوان و دو دانشمند امریکایی)

نور لیزر:

تشکیل شده از یک هسته اشعه تک فرکانس موازی همفاز و دارای انرژی متمرکز در سطح مقطع کوچک.

فیزیک فرآیند جوشکاری با لیزر:

شعاع لیزری با شدت 10000 وات بر متر مربع به سطح فلز می تابد که بیشتر نور تابیده شده بازتاب می شود و فقط کمی از لیزر جذب لایه های مرزی فلز می شود که با گذشت زمان کافی به کالبد جسم نفوذ پیدا می کند
هر چی فلز گرمتر شود مقاومت آن و در نتیجه میزان جذب انرژی بالاتر می رود.
ناحبه ذوب تا حدودی به صورت نیمکره در می آید به علت جابجایی مذاب و پارامترهای دیگر پهنای جوش یکی دو برابر عمق آن می شود

دستگاه لیزر شامل سه قسمت اصلی است:

1- ماده لیزر: منظور ماده ای است که در اثر تحریک و تشعشع اشعه لیزر تولید میکند

2- قسمت تولید تحریک و تولید معکوس جمعیت (مثال فلاش لامپها و تخلیه های الکتریکی)

3- سیستم موازی کننده اشعه: در دو طرف اتاقک لیزر دو آینه یکی کاملاً بازتاب دهنده و دیگری با بازتاب دهندگی جزئی وجود دارند که بخشی از اشعه را از خودعبور می دهد.

LBM جوشکاری با لیزرجوشکاری با لیزرLBMجوشکاریتحقیق لیزربررسی LBM جوشکاری با لیزرمقاله ال بی ام

پاورپوینت جوشکاری اصطکاکی 26 اسلاید

پاورپوینت جوشکاری اصطکاکی در 26اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	838 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7466

تمام فایل ها

پاورپوینت جوشکاری اصطکاکی در 26اسلاید زیبا و قابل ویرایش با فرمت pptx

فهرست

.1مقدمه

.2عوامل موثر در قابلیت جوشکاری

.3تعریف جوشکاری

.4طبقه بند ی

.5فرایند جوشکاری اصطکاکی

.6مزایای جوشکاری اصطکاکی

.7محدودیتهای جوشکاری اصطکاکی

.8موارد استفاده

.9نمایش فیلم

.10منابع

جوشکاری اصطکاکیاصطکاکیجوشکاریبررسی جوشکاری اصطکاکیتحقیق جوشکاریپاورپوینت جوشکاری اصطکاکیدانلود پاورپوینت جوشکاری اصطکاکیجوش زنی

دانلود مقاله جوشکاری

مقاله جوشکاری مقاله جوشکاری

دسته بندی	پژوهش
فرمت فایل	doc
حجم فایل	15 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	24

مقاله جوشکاری

بخشهایی مختلف از متن :

جوش زیر پودری یک فرایند جوش قوس الکتریکی است که در آن گرمای لازم برای جوشکاری توسط یک یا چند قوس بین یک فلز پوشش نشده، یک یا چند الکترود مصرفی و یک قطعه کار تامین می شود. قوس توسط لایه ای از فــلاکس پودری قابل ذوب شدن که فلز جوش مذاب و فلز پایه نزدیک اتصال را پوشانده، و فلز جوش مذاب را از آلودگی های اتمسفر حفاظت می کند پوشیده می شود. ****///اصول عملیات::درجوش زیر پودری جریان الکتریکی از قوس و حوضچه مذاب جوش که ترکیبی از فلاکس مذاب و فلزجوش مذاب است می گذرد. فلاکس مذاب معمولا", هادی خوب جریان الکتریسته است، در حالی که فلاکس سرد, هادی نیست. پودر جوش می تواند اکسیدزداها و ناخالصی زداهایی که با فلز جوش واکنش شیمیایی می دهند را نیز تامین کند علاوه براینکه یک لایه محافظ ایجاد می کند. فلاکس های جوش زیر پودری فولادهای آلیاژی همچنین می توانند حاوی عناصر آلیاژی برای بهبود ترکیب شیمیایی فلز جوش باشند. . جریان الکتریکی از یک ژنراتور (ترانسفورماتور یا رکتی فایر) تامین شده، از اتصالات عبور می کند تا قوسی را بین الکترود و فلز پایه بر قرار کند را ذوب می کند که حوضچه مذاب را برای پرکردن اتصال تشکیل دهند. . . درکلیه انواع تجهیزات, غلطک های هدایـت با نیروی مکانیکی بطور پیوسته سیم الکترود مصرفی فلزی را از میان لوله تماس (نازل) و توده فلاکس به اتصالی که باید جوش شود می راند. سیم الکترود عموما" یک فولاد کم کربن با ترکیب شیمیایی دقیق که در یک قرقره یا بشکه پیچیده شده می باشد. سیم الکترود در منطقه جوش ذوب شده و در طول اتصال رسوب می کند. فلاکس دانه ای در جلوی قوس ریخته شده و پس از انجماد فلز جوش، فلاکس ذوب نشده تــوسط سیستم مکش جمع کننده برای استفاده مجدد جمع آوری می شود. در جوش خودکار بازیابی فلاکس مجموعه ای از تجهیزات و یک لوله بازیابی فلاکس که درست پس از لوله تماس قرار گرفته است می باشد. ..جوش زیر پودری به هر دو روش نیمه خودکار و خودکار قابل انجام بوده و روش خودکار بخاطر مزایا بیشتر، استفاده گسترده تر دارد. در روش نیمه خودکار جوشکار بصورت دستی یک تفنگ جوشکاری (به انضمام مخزن فلاکس) که فلاکس و الکترود را به محل اتصال تغذیه می کند را هدایـت کرده و خودش سرعت حرکت را کنترل می کند. در روش جوش کاملا"خودکار دستگاه بصورت خودکار الکترود و فلاکس را در طول مسیر جوش تغذیه و هدایـت کرده و نرخ رسوب را کنترل می کند.در کاربردهای خاصی جوش خودکار زیر پودری دو یا چند الکترود بصورت متوالی در یک اتصال تغذیه می شوند. الکترودها ممکن است کنار یکدیگر بوده و به یک حوضچه تغذیه شوند یا اینکه به اندازه کافی فاصله داشته تا پس از انجماد یکی حوضچه دیگری تشکیل شود و مستقلا" منجمد شوند. روش جدیدتر جوش قوس های پشت سرهم است که جوش چند پاس را دریک شیار اتصال برای افزایش سرعت حرکت و نرخ رسوب جوشکاری تامین می کند.*****//////مزایا و محدودیت ها ::روش های خودکار و نیمه خودکار جوش زیر پودری در مقایسه با سایر روش های جوشکاری مزایا و معایب زیر را دارند:**اتصالات را مـــی توان با شیار کم عمق آمـاده نموده که باعث مصرف کمترفلز پرکننده می شود. (در برخی کاربردها نیازی به شیار برای اتصالات بین ورق های با ضخامت کمتر از "4/1 نیست).**پوشش برای حفاظت اپراتور از قوس نیاز نیست, اگرچه حفاظت چشمان اپراتور بخاطر احتمال پرتاب جرقه جوش توصیه می شود.**جوش را می توان با سرعت حرکت و نرخ رسوب بالا و برروی سطح صاف یا استوانه ای یا لوله و از نظر تئوری با هر اندازه و ضخامتی انجام داد. این روش برای سخت کردن سطحی نیز مناسب است.**فـــلاکس به عنوان اکسیدزدا و آخال زدا برای خارج کردن ترکیبات ناخواسته از حوضچه جوش عمل می کند تا جوش سالم و باخواص مکانیکی مناسب ایجاد کند.**سیم هـــای الکترود ارزان برای جوش فولادهای غیرآلیاژی و کم کربن استفاده می شوند. (معمولا" سیم های فولادی کم کربن بدون پوشش یا با پوشش نازک مسی برای هدایت بهتر و جلوگیری از خوردگی می باشند).**جوش زیر پودری را می توان در زیر وزش بادهای نسبتا" شدید جوشکاری نمود. ذرات فلاکس حفاظت بهتری انجام می دهند تا پوشش الکترود در روش جوشکاری الکترود دستی.
محدودیتهای جوش زیر پودری که برخی در روش های دیگر جوشکاری نیز وجود دارند به شرح زیر است:*پودرجوش : تجهیزات حمل فلاکس و سازه نگهدارنده مخزن پودر، اتصالات دیگر و همچنین صفحه نوار یا حلقه پشتبند نیز مورد نیاز می باشد.*پودر جوش ممکن است به آلودگی هایی آغشته شود که باعث تخلخل جوش شوند.*برای دستیابی به یک جوش خوب فلز پایه باید، یکنواخت بدون پوسته اکسیدی, زنگ, غبار و روغن و سایر آلودگی ها باشد.*جداشدن سرباره از جوش در برخی موارد به سختی صورت می گیرد. در جوش های چند پاس پس از هر عبور باید سرباره جوش برداشته شود تا از باقی ماندنش درون فلز جوش جلوگیری شود.*این روش معمولا" برای جوش فلزات با ضخامت کمتر از 3/16", بخاطر Burn Through مناسب نمی باشد.*مگر در کاربردهای خاص شدیدا " به مسطح بودن وضعیت جوشکاری محدود است، زیرا مسطح بودن و افقی بودن وضعیت برای جلوگیری از ریختن فلاکس لازم است.

...

پـودرهای جوش زیر پودری :پودرهای جوش زیر پودری به سه شکل وجود دارند.*پودرهای ترکیب شده *پودرهای چسبیده شده *پودرهای آگلومره */*پودرهای ترکیب شده: برای تولید پودرهای ترکیب شده ابتدا اجزاء بصورت خشک مخلوط سپس دریک کوره الکتریکی ذوب و با پاشش آب سرد یا ریختن روی صفحه سرد منجمد می شود. مزایای این نوع پودر عبارت است از :**کاملا توزیع ترکیب شیمیائی یکنواخت دارند.**می توان خاکه آن را بدون تغییر در ترکیب شیمیایی جدا کرد.**محصول رطوبت گیر نیست و مسائل ذخیره سازی و نگهداری ساده تر دارد.**پودرهای ذوب نشده را می توان چندین دور مورد استفاده قرار داد (بدون تغییر قابل توجه).**مناسب برای جوشکاری با بیشترین سرعت+*-+-*+-*+-*محدودیت : محدودیت مهم این پودر ها عدم امکان افزودن اکسید زداها و فرو آلیاژها بخاطر دمای حلالیت بالای آنها است.پودرهای چسبیده شده: برای تولید پودرهای چسبیده شده مواد خام تا اندازه D * 100 آسیاب می شوند. بصورت خشک با هم مخلوط شده و با افزودن سیلیکات پتاسیم یا سیلیکات سدیم به هم چسبیده می شوند. مخلوط حاصل به شکل گلوله درآمده و در دمای پایین خشک می شوند و بصورت مکانیکی خرد شده و دانه بندی می شوند. *-+-*+-مــزایــا :*-بخاطر دمای تولید پایین, اکسید زداها و فرو آلیاژها دراین روش قابل افزوده شدن هستند.*-چگالی پودر پایین تر است و امکان استفاده از لایه ضخیم تر فلاکس برروی منطقه جوش وجود دارد. -سرباره ایجاد شده بر روی جوش پس از سردشدن بهتر جدا می شود.*****محدودیت :محدودیت های مهم این روش عدم امکان جداکردن خاکه بدون تغییر در ترکیب شیمیایی و حساسیت بالا به جذب رطوبت است.پودرهای آگلومره: روش تولید مشابه پودرهای چسبیده شده است غیر از اینکه از یک الک سرامیکی استفاده می شود. در این نوع پودر نیز برای استفاده از اکسید زداها و فرو آلیاژها بخاطر دمای Curing بالای الک (1400 oc) مانند پودرهای ترکیب شده محدودیت وجود دارد.دانه بندی: اندازه دانه های پودر جوش بخاطر تاثیر برمصرف بهینه پودر جوش در جریان های جوش مختلف حائض اهمیت است. در جریان های بیشتر از 1500 آمپر باید از درصد ذرات ریز بیشتر و ذرات درشت کمتر استفاده کرد. پودرهای چسبیده شده که در جریان های کمتر استفاده می شوند بستگی کمتری به اندازه ذرات دارند و عمدتا" در یک سایز تولید می شوند. حداکثر جریان مناسب برای این نوع پودر 800 تا 1000 آمپر است. در حالی که برخی انواع پودر ترکیب شده (انواع سیلیکات کلیسم اصلاح شده ) را تا 2000 آمپر نیز می توان بکار برد.

دانلود مقالةجوشکاری و برشکاری

مقالةجوشکاری و برشکاری مقالةجوشکاری و برشکاری

دسته بندی	پژوهش
فرمت فایل	doc
حجم فایل	112 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	6

مقالةجوشکاری و برشکاری

فهرست:

جوشکاری (Welding)

تعریف جوشکاری

 جوش ذوبی

جوشکاری با قوس الکتریکی

جوشکاری با مقاومت الکتریکی

جوشکاری با شعله گاز

 جوش فشاری

جوش ترمیت

لحیم کاری در جوشکاری

لحیم سخت

لحیم نرم

چسبانیدن قطعات

انواع چسبها

بررسی جوشکاری GMAW آلومینیوم بر روی ورقه آلومینیوم در مقایسه با نمونه فولاد ساده کربنی

جوشکاری ترمیت

مقدمه ای بر گرمای ورودی در جوشکاری

تراشکاری و آشنایی با دستگاههای تراش

تاریخچة ماشین تراش

جوشکاری فلزات رنگین(فلزات غیر آهنی) با گاز استیلن یا کاربیت

اصول کار و انواع لیزرهای مورد استفاده در جوشکاری

ورود دو دستگاه پیشرفتة جوشکاری

جوشکاری و قوانین آن

تقسیم بندی انواع جوشکاری

بررسی مزایا و معایب جوشکاری مرطوب

بررسی مزایا و معایب جوشکاری خشک

============================

جوشکاری (Welding)

جوشکاری عبارت است از اتصال دو قطعه فلزی یا غیر فلزی به یکدیگر در اثر عوامل خارجی مثل حرارت و فشار که امروزه به صورت یک علم پیشرفته و موثر در خدمت صنایع در آمده در روزگار پیشین یک هنر به حساب  می آمد تاریخ نویسان نخستین روش های اتصال را در شرق به چینی ها و در غرب به رومی ها باستان نسبت می دهند . چینی ها در سه هزار سال پیش از میلاد دانش اتصال برخی فلزات  وغیر فلزات را آموخته بودند و رومی ها از لحیم های بهره می بردند که امروزه با اندک تغییری در صنایع جدید به کار می رود.

تعریف جوشکاری

اگر دو قطعه فلز همجنس و همنام را با استفاده از واسطه ای از جنس خودشان یا بدون واسطه(الکترود مصرف شدنی یا مصرف نشدنی) با روش ذوب و روش فشاری یا بدون استفاده از فشار به یکدیگر اتصال دهیم این عمل را جوشکاری می گوییم.

جوشکاری اتصالی است که محل اتصال را از قسمتهای دیگر قطعات جوش شده نتوان مجزا نمود و خواص جوش ایجاد شده با فلزات پایه یکسان یا حداقل نزدیک به هم باشند.روشها از نظر انرژی مصرفی در جوشکاری 1-انرژی الکتریکی-2-انرژی شیمیایی 3-انرژی مکانیکی 4-انرژی تشعشعی

 جوش ذوبی

جوش ذوبی جوشی است که با استفاده از درجه حرارت بالا جهت ذوب لبه های قطعات اتصال دهنده و فلز واسطه و بدون واسطه دو قطعه را به یکدیگر اتصال دهیم ومحل درز جوش به هم متصل شوند.

انواع جوش ذوبی عبارتند از جوشکاری با قوس الکتریکی و الکترود فلزی(واسطه اتصال) - جوشکاری با قوس الکتریکی و حفاظت با گازمحافظ و پودر محافظ-جوشکاری با شعله گاز

 جوشکاری با قوس الکتریکی

در این روش از جوشکاری حرارت لازم جوشکاری ازطریق تشکیل قوس الکتریکی(تخلیه بارالکتریکی بین دو قطب مثبت و منفی و یونیزه شدن گاز موجود در منطقه قوس) که بین دو قطب صورت  می گیرد تامین می گردد و درجه حرارت بالا باعث ذوب شدن الکترود فلزی و لبه های قطعه کار شده و پس از سرد شدن قطعه کار, اتصال با قوس الکتریکی ایجاد می شود جریان الکترسیته از برق شهر تامین شده و پس از تقویت توسط منبع قدرت (دستگاه جوشکاری) و کاهش ولتاژ و افزایش جریان متناسب با قطر الکترود تامین می گردد.

دانلود جوشکاری با لیزر

جوشکاری با لیزر دانلود پایان نامه جوشکاری با لیزر

دسته بندی	برق، الکترونیک، مخابرات
فرمت فایل	doc
حجم فایل	766 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	65

دانلود پایان نامه مهندسی برق

جوشکاری با لیزر

 

مقدمه

همانند برش با لیزر ، جوشکاری نیز براساس بیمی متمرکز برای دستیابی به نفوذ است .تنها استثناء زمانی است که درز تحت جوشکاری مسیر پیچیده ای دارد یا فاصله دولبه درز متغییر است که در این مورد بیمی وسیع تر بسیار آسان تر و قابل اعتمادتر است .به هر حال در این روش هنگامیکه نیاز به بیمی وسیع داریم ، باید فرآیندهای جوش پلاسما نیز به عنوان گزینه هایی پیش رو  مدنظر قرار گیرند.تنظیمات جوشکاری لیزر نشان دهنده انعطاف پذیری استفاده از انرژی نوری هستند.

 

در اینجاست که کاربران لیزر نیاز به پختگی دارند.برای مثال مزایای این جوشکاری در جوش لوله ای ازبیرون به داخل این است که کنترل کیفی بسیار  راحت می شودوبنابراین  هزینه های قابل ملاحظه ای  در بخش کنترل کیفیت ذخیره می شوند.تنظیمات  نوری ممکن  برای بیم لیزری  متمرکز در بخش 2-8 و 2-9 مورد بحث قرار گرفتند.استفاده از محافظ  در تمامی  فرآیندهای  جوش الزامیست  که جوش لیزر نیز از این  قاعده مستثنی  نخواهدبود.با این همه استفاده از محافظ آنقدر ها مشکل نیست .وبرای محافظت  از تجهیزات نوری نیز نیاز است .هنگام جوشکاری موادی با انعکاس بالا  عمدتاً قطعه کار را 5 درجه زاویه می دهندوبنابراین از بازگشت  دسته نور  به طرف تجهیزات  وآسیب زدن  به حلقه های  با شکل  یا بازگشت به آن مستقیماً به داخل سوراخ لیزر وبنابراین آسیب زدن به "بیم "  این کار  انجام می شود.چنین عکس العملی  دارای حجمی از هوا بدون  هیچ گونه کنترل است ،که از پنجره خروجی  لیزر خارج می شود.این امر گاهی می تواند مطلوب باشد ،به جز در مواقعی که  قدرت بیشتری  هنگام بالابودن  انعکاس  قطعه به کار گرفته شود.

 

 

 

 

کلمات کلیدی:

لیزر

جوشکاری

جوشکاری لیزری

 

 

 

 

فهرست مطالب

جوشکاری با لیزر 1

مقدمه: 3

چکیده 4

لیزرها چگونه کارمی کنند: 6

شکل 1 ساختمان اساسی محفظه لیزر :a  پایدار b ناپایدار c محفظه پایدار با پنجره ایرودینامیک 7

2- طرح محفظه اینه ها: 7

3- طول محفظه : 8

شکل 2 تصویری از مفهوم عدد فرسنل 9

جدول 1 ابعاد لیزرهای صنعتی معمول 10

4- پدیده گسیل تحریک شده: 10

شکل 3 سطوح انرژی مولکول دی اکسید کربن 12

5- دی اکسید کربن: 12

شکل 4 سطوح انرژی ارتعاشی مولکول CO 13

شکل 5  سطوح انرژی برای نئومیدیوم 14

شکل 6 طیف جذب سطحی Nd-YAG درمقایسه با طیف گسیلی نور لامپ یا لیزر دیودی GaAs 15

شکل 7 تنظیمات ممکن برای رسیدن به قدرت بالای 1kW با لیزر Nd-YAG 16

6- مونوکسید کربن:  (( CO 16

شکل 8 پالس های تیز Nd-glass در مقایسه با Nd-YAG 17

شکل 9 سطوح انرژی لیزر اکسیمر 19

7- اکسیمر: 19

جدول 3 دامنه تغییرات طول موج های مخلوطهای گازی مختلف لیزر اکسیمر 20

8- لیزرها دیودی: 20

شکل 10  سطوح انرژی دیود برای یک جفت غیر اتصالی که ناحیه حرکت الکترون را محدود می کند 21

شکل 11 اساس ساختمان لیزر جریان آرام(SF) 22

-1- (جوشکاری لیزر)     Laser  Welding : 22

مکانیزمهای فرآیند- Keyholes  و پلاسما ها: 26

ویژگیهای کاردهی : 29

5- جوشکاری اشعه لیزر دو لبه: 33

6-آزمایشات: 42

7- نتایج و بحث های جوش های لیزری: 45

8- سختی و ترک خط مرکزی: 46

9- نوسان ستون های بخار: 47

10- نتایج اشعه لیزر: co2)) 51

11- جوشهای لیزری: 52

12- تیر دوبل: 53

13- رفتار اتصالات جوش داده شده مقاوم در برابر خزش فولاد درحرارت سرویس 54

1 اتصالات نامتجانس : 59

منابع و ماخذ: 65

 

دانلود مقاله فرایند جوشکاری ترمیت

فرایند جوشکاری ترمیت فرایند جوشکاری ترمیت

دسته بندی	مواد و متالوژی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2552 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	31

فرایند جوشکاری ترمیت   

فهرست مطالب

1- تعریف جوش ترمیت  

2- تاریخچه فرایند جوشکاری ترمیت  

3- فرایند جوشکاری ترمیت  

4- کنترل دما در جوش ترمیت  

5-

روشهای مختلف جوشکاری ترمیت  

   1-5- جوشکاری ترمیت فشاری  

   2-5- لحیم کاری ترمیتی  

   3-5- جوشکاری ترمیت ذوبی  

6- مدل انتقال حرارت در جوشکاری ترمیتی 

7- متالورژی جوش ترمیت 

8- نحوه انجام فرایند جوش ترمیت  

    1-8- عملیات مقدماتی  

   2-8- علمیات ریخته گری  

   3-8- عملیات پایانی  

9- کاربرد های جوش ترمیت  

10- مزایای جوش ترمیت  

11- مزایای جوشکاری ریلهای آهن به یکدیگروساختن ریلهای طویل  

12- معایب ومحدودیتهای جوش ترمیت    

13- وسایل و تجهیزات مورد نیاز در جوشکاری ترمیت  

   1-13- بوته  

   2-13- تهگلدان  

   3-13- قالبها و مدلهای ریخته گری  

   4-13- فشفشه  

   5-13- مشعل پیش گرم سازی  

   6-13- دستگاه برش هیدرولیک   

   7-13- دستگاه سنگ زنی  

14- حفاظت وایمنی در جوش ترمیت  

15-انبار کردن پورد ترمیت  

16- منابع ومراجع  

1-تعریف جوش ترمیت (ASTM):

نوعی جوش ذوبی می باشد که در آن اتصال دو فلز به همدیگر بعد از گرم شدن بوسیله فلزی با دمای بالا که واکنشی آلومینوترمیک راپشت سر گذاشته انجام می شود وفلز مایع که از واکنش اکسید فلز وAl بدست آمده است بعنوان فلز پر کننده عمل می کند.این پروسه جزء پروسه­هایThermochemical Welding  می باشدو در گروه Minor Welding Process که دارای استفاده های خاص وموردی می باشند قرار می گیرد.

2-تاریخچه فرایند جوشکاری ترمیت:

یکصد و بیست سال پیش 1898 پروفسور دکتر هانس گلداشمیت در شهر اسن آلمان موفق به استخراج فلزات سخت از اکسید آنها بر پایه واکنش احیای اکسید توسط یک احیا کننده مناسب شد.

این روش در سال 1920 در جوش ریل تراموا در آمریکا بکار گرفته شد البته در بعضی منابع بکارگیری زودتر این روش در آلمان اشاره شده است. در سال 1933 از جوش ترمیت برای گسترش ریلهای طویل استفاده شد و استفاده از این جوش در مصارف الکتریکی از سال 1938 آغاز شده است.پیشرفتهای این روش در طی جوشکاری ریلها در بخش بعدی آورده شده است.

3- فرایند جوشکاری ترمیت:

اکسیدهایی که توسط آلومینیوم احیا می شوند واکنش احیا به واکنش آلومینوترمی معروف بوده و این واکنش اساس فرایند جوشکاری ترمیت می باشد. واکنش آلومینوترمیک مربوط به احیای آهن بصورت زیر نوشته می شود:

Fe­­₂O₃ + 2Al = Al₂O₃ + 2Fe + 760KJ at 2450^°c

1Kg (thermite) = 524g(Fe) + 427g(Al₂O₃) + 181500 cal

در این فرایند واکنش بین اکسید آهن و آلومینیوم رخ داده و در نهایت مذاب آهن و اکسید آلومینیوم

تولید می شود. دمای واکنش^{c  ˚} 2800 - ^{c  ˚} 2400 می باشد. مطالعات انجام شده روی مکانیسم واکنش آلومینیوم با اکسید آهن، نشان داده است که این واکنش در دو مرحله یکی در دمای^{c  ˚}960 و دیگری در دمای^{c ˚}1060 انجام می شود. در دمای ^{c  ˚}960 محصولات واکنش Fe₂O₃  و Al₂O₃ می باشد که بصورت زیر نوشته می شود:

9Fe₂O₃ + 2Al = Al₂O₃ + 6 Fe₂O₃ + 6FeO

درمرحله بعدی که دردمای^{c ˚}1060 انجام میشود، Fe،FeAl₂O₄ و Al₂O₃ بصورت زیر بوجود می آید:

Fe₂O₃ + 2Al = Al₂O₃  + 2Fe

3Fe₂O₃ + 2Al = 5FeO + FeAl₂O₄

دو مرحله واکنش از نتایج آزمایشات DTA استنیاط می شود که در شکل 1 ارائه شده است. عمده ترین کاربرد فرایند ترمیت در جوشکاری ریلهاست که در سراسر جهان برای جوشکاری ریل و ایجاد خطوط مداوم استفاده می شود بطوریکه این فرایند از سال 1906 میلادی برای اتصال ریلها برای ایجاد خطوط طویل و یا تعمیرات آنها استفاده می شده است. در ابتدا از واکنش ترمیت فقط برای گرم کردن دو سر ریل استفاده می شد و آن را به دمای مناسب برای تغییر شکل گرم می رساند.

شکل1: نتایج آزمایشات DTA  

و سپس با اعمال فشار اتصال ناقصی ایجاد می شد. بدین ترتیب که مذاب حاصل از واکنش ترمیت داخل قالبی که در دو سر ریل نصب شده ریخته می شد و دو سر ریل را گرم می کرد. در سال 1920 میلادی، اصلاحات زیادی در رابطه با فرایند جوشکاری ترمیت انجام شد و بعنوان نمونه دو سر ریل قبل از ریختن مذاب تا دمای^c ˚ 900 با مخلوط هوا و بنزین گرم می شد. از دیگر کاربردهای جوشکاری ترمیت می توان به اتصالات فولاد به مس، مس به مس، تعمیر عیوب قطعات ریختگی سنگین، جوشکاری آرماتورهای مورد استفاده در سازه ها و اتصال کنداکتورهای با پایه مس اشاره کرد.

در سال 1938 از گاز پروپان برای پیشگرم کردن استفاده شد و در سال 1939 به این گاز اکسیژن نیز اضافه شد. در همان سال جوشکاری پرسی جای خود را به فرایند جوشکاری ترمیت که امروزه استفاده می شود داد.

سایر واکنشهای آلومینوترمیکی به همراه گرمای آزادشده در آنها وماکزیمم دمای واکنش بصورت زیر می باشد:

دانلود پاورپوینت جوشکاری

پاورپوینت جوشکاری تاریخچه جوشکاری آثار باقیمانده از گذشته های بسیار دور نشانگر این واقعیت است که انسان های اولیه با استفاده از اصول فیزیکـی که امـروزه اساس جوشکـاری مدرن را تشکیـل می دهد قطعـات فلزی را بـه یکدیگر متصل می کردند تجزیه و تحلیل ابزارهای کشف شده از قرون اولیه نشان می دهد که برای اتصال دو قطعه فلزی به یکدیگر ، لبه های گداخته شده این قطعات را روی یکدیگ

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	ppt
حجم فایل	2692 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	131

پاورپوینت جوشکاری

تاریخچه جوشکاری:

آثار باقیمانده از گذشته های بسیار دور نشانگر این واقعیت است که انسان های اولیه با استفاده از اصول فیزیکـی که امـروزه اساس جوشکـاری مدرن را تشکیـل می دهد قطعـات فلزی را بـه یکدیگر متصل می کردند. تجزیه و تحلیل ابزارهای کشف شده از قرون اولیه نشان می دهد که برای اتصال دو قطعه فلزی به یکدیگر ، لبه های گداخته شده این قطعات را روی یکدیگر قرار داده و با ضربات چکش بهم متصل می کردند.
مهمترین اصول فیزیکی که سنگ زیربنای متدهای معمولی جوشکاری در قرن حاضر را تشکیل می دهد در اواخر قرن نوزدهم کشف و ابداع شده و به تدریج در صنعت مورد استفاده قرار گرفت. در سال 1887 یکی از دانشمندان روسی بنام Bernadas  اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید.

در ایـن زمان نامبــرده دو قطعه فلزی را در فاصله معینی از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده فـوق الذکر و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی ، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید.

چند سال بعد یعنی در سال 1891 دانشمند دیگر روسی بنام Slavjaniv  روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. در این روش به جای الکترود ذغالی از یک الکترود فلزی استفاده شده که همزمان وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت.

در روش الکترود ذوب شونده ذوب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه در جوش ایجاد اشکال می کرد. از طرف دیگر قوس الکتریکی نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت.

 برای برطرف نمودن این عیوب در سال 1905 یک صنعتگر سوئدی بنامOscar  Kjellberg   الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره ، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این ، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید...........

فهرست:

_تاریخچه جوشکاری

_جوشکاری قوس الکتریکی

_جوشکاری زیر آب

_جوشکاری زیر پوری

_جوشکاری مقاومتی

_انواع جوشکاری مقاومتی(نقطه ای. نواری.زائده ای.فرکانس بالا.جرقه ای.سر به سر.ضربتی. له کردنی.

نقطه ای – غلتکی. پل واره)

_جوشکاری حالت جامد

_انواع جوشکاری جامد(جوشکاری انفجاری .ضربان مغناطیسی.اصطکاکی.سرد.نفوذی.مافوق صوت)

جوشکاری با گاز

_جوشکاری با لیزر

_جوشکاری با اشعه الکترونی

_جوشکاری ترمیت

_جوشکاری پلاسما

_جوشکاری tig

_جوشکاری Mag

_جوشکاریmig

_جوش وانواع اتصلات و اصطلاحات جوش

_الکترود

_ابزار مورد نیاز کارگاه جوشکاری

_خطرات تهدید کننده سلامتی در جوشکاری و راههای پیشگیری

_اصطلاحات انگلیسی جوشکاری

_منابع

دانلود مقاله طرز کار جوشکاری به روش (GTAW (TIG

طرز کار جوشکاری به روش (GTAW (TIG طرز کار جوشکاری به روش (GTAW (TIG

دسته بندی	مواد و متالوژی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

طرز کار جوشکاری به روش (GTAW (TIG

فهرست  مطا لب

آماده سازی کار برای انجام جوشکاری

نحوه انجام جوش MIG

اصول کار جوشکاری به روش GMAW (MIG)

روشهای مختلف جوشکاری MIG

روش اسپری یا ذره پاشی

روش انتقال عمقی (قطره پاشی کارگاه جوشکاری MIG

) مرتب کردن یک کارگاه جوشکاری MIG

راه اندازی کارگاه

عملیات جوشکاری

جوشکاری MIG با روش اتصال کوتاه

جوشکاری TIG به روش اتصال کوتاه

تکنیک های جوشکاری TIG

جوشکاری MIG با سیم جوش روپوش دار

جوشکاری با قوس‌الکتریکی در پناه گاز محافظ و به کمک الکترودزغالی

نقطه جوش با استفاده از گاز محافظ

مروری درباره دستورات حفاظتی

چه از جریان متناوب استفاده شود و چه طریقه DCRP بکار رود، استفاده از این روشهای جوشکاری این حسن را دارد که قطعه کار از پاکیزگی زیادی برخوردار خواهد بود و به این لحاظ است که اینگونه مدارهای الکتریکی را بیشتر برای جوشکاری قطعات آلومینیوم و فولاد ضد زنگ بکار می برند. این عمل “اثر پاکیزگی کاتدی” (در تمام یا قسمتی از زمان جوشکاری، کار در قطب منفی است) نامیده می‌شود. در صورتیکه پاکیزگی از اهمیت بیشتری برخوردار باشد بهتر است از گاز آرگون استفاده شود.

اگرچه باید توجه داشت که در این حالت باید قبل از شروع جوشکاری کار را کاملاً تمیز نمود.

برای تمیز کردن آلومینیوم ابتدا سطح آن را با بررسی از جنس فولاد ضد زنگ پاک کرده و گردزدائی می کنند و سپس با استفاده از آستون، آن را به طریق شیمیایی نیز تمیز می نمایند. توجه داشته باشید که آستون فوق العاده قابل اشتعال است.

در این مورد یک ساعت قبل از جوشکاری، از آستون استفاده کنید.

برای کسب نتیجه بهتر توصیه می شود که قبل از جوشکاری آلیاژهای فولاد آنها را تا 60 درجه فارنهایت گرم کنید. برای از بین بردن بخارات و ذرات مزاحم، قبل از جوشکاری آلومینیوم باید آنرا تا 120 درجه فارنهایت گرم کرد.

اگر جوشکاری در چند مرحله صورت می گیرد، بین هر مرحله باید اجازه داد تا کار خنک شود. اگر جنس کار از فولاد نرسیده، مرحله بعدی را آغاز نکنید. در مورد آلومینیوم دمای 300 درجه فارنهایت پیشنهاد می شود.

همانطوری که گفته شد برای محافظت حوضچه مذاب و منطقه جوش از گاز محافظ استفاده می کنند. برای انجام یک جوشکاری مناسب، کمی قبل از روشن کردن قوس، جریان گاز را برقرار کنید. در موقع جوشکاری مخازن و محفظه های سربسته، ابتدا مجرائی برای خروج گازها پیش بینی کنید تا از ایجاد فشارهای اضافی پیشگیری شود.

گاهی اوقات در شروع جوشکاری، کار با اشکال مواجه شده و جوش داده شده زیاد جالب نخواهد بود. برای درک این موضوع بهتر است از یک ذره بین استفاده نمائید. پس از کشف محل ترک ها، بوسیله سنگ فنری و قلم و چکش جوش های ترک دار را کنده و محل مزبور را با جوش مجدد پر کنید.

بعضی وقتها هم گرمای بیش از اندازه موجب ایجاد ترک در جوش می شود. در این حالت هم جوش ها را به روش گفته شده کنده و محل آنها را دوباره جوش بدهید.

انتهای خط جوش نیز باید کاملاً مورد بررسی قرارگیرد. در این حالت هم پس از بررسی اگر به ترک یا اشکال مشابهی برخورد کردید، آنها را کنده و محل آنها را دوباره جوش بدهید. در موقع جوشکاری لوله، حتی الامکان از مراحل کوتاه مدت استفاده کرده و بتناوب نقاط مختلف پیرامون لوله را خال جوش بگذارید. برای مثال برای جوشکاری لوله های کمتر از 16 اینچ (قطر) طول هر مرحله (پاس) جوش نباید بیش از 2 اینچ باشد.

در مورد لوله های با قطر 6 اینچ یا بیشتر، حداکثر طول هر پاس می تواند تا 3 اینچ نیز باشد.

آماده سازی کار برای انجام جوشکاری

 

دانلود مقاله جوشکاری با قوس الکتریکی دستی (SMAW)

جوشکاری با قوس الکتریکی دستی (SMAW) جوشکاری با قوس الکتریکی دستی (SMAW)

دسته بندی	مواد و متالوژی
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	12 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	16

جوشکاری با قوس الکتریکی دستی (SMAW)

فهرست

مقدمه

چگونه این فرآیند کار می کند ؟

ولتاژ و شدت جریا ن جوشکاری

طول قوس

انتخاب الکترود برای جوشکاری با قوس الکتریکی دستی (SMAW)

E6012

E7024

E11018M

E7018

مقدمه :

در جوشکاری با قوس الکتریکی دستی که گاهی تحت عنوان STICK WELDING  نامیده می شود ، حرارت شدید حاصل از قوس الکتریکی موجب ذوب فلز و تشکیل جوش می گردد .

این نوع جوشکاری یکی از قدیمی ترین و متداول ترین فرآیند های جوشکاری است و اگر چه اغلب برای اتصال آهن و فولادهای کم کربن مورد استفاده قرار می گیرد ، برای تعمیرات نیز مناسب می باشد . زیرا دستگاههای جوشکاری مورد استفاده نسبتاً ارزان بوده، به راحتی راه اندازی و مورد استفاده قرار می گرفته و برای جوشکاری انواع فلزات به کار می روند .

 چگونه این فرآیند کار می کند ؟

جوشکاری با قوس الکتریکی محافظت شده که با علامت اختصار SMAW نشان داده می شود . یکی از فرآیندهای متداول جوشکاری با قوس الکتریکی می باشد . وسایل عمده جوشکاری با قوش الکتریکی متشکل از یک منبع انرژی الکتریکی (دستگاه جوش) ، دو کابل یکی کابل الکترود و دیگری کابل برگشت (کابل اتصال به قطعه کار ) ، انبر الکترود گیر و یک الکترود پوشش دار می باشد ،شدت جریان حاصل از ماشین جوشکاری برای ایجاد قوس الکتریکی بین نوک الکترود و قطعه کار مورد استفاده قرار می گیرد و در نتیجه قطعه کار قسمتی از مدار جوشکاری محسوب می شود.

جوشکاری با تماس دادن نوک الکترود به قطعه کار و حفظ فاصله به اندازه مغری الکترود مصرفی شروع می شود . این عمل موجب تشکیل قوس و تولید حرارت تا 5550 خواهد شد .

حرارت شدید حاصل از قوس الکتریکی قطعه کار را ذوب نموده ، همچنین موجب ذوب مغزی الکترود مصرفی می شود . مغزی الکترود ذوب شده تشکیل فلز جوش را می دهد و بر اثر تجزیه، روپوش شیمیایی گاز محافظتی تشکیل داده و ناحیه کذاب را محافظت می نماید.

منظور از حفاظت ، توده ای از گازهای تولید شده هستند که در اثر ذوب روپوش الکترود در اطراف قوس الکتریکی تشکیل می شوند . گاز محافظ حوضچه مذاب را از عوامل جوی ماننداکسیژن و نیتروژن محافظت
می نماید .

چنانچه حوضچه مذاب توسط گازهای حاصل از روپوش شیمیایی محافظت نگردد ، جوش حاصله اکسیده و نیتراته شده و در نتیجه جوش شکننده و ضعیف می گردد و سایر مواد حاصل از سوختن روپوش شیمیایی گل جوش را تشکیل می دهند که مانع سرد شدن سریع جوش شده و از تغییر آلیاژ و آلودگی آن جلوگیری می کند .

بخشی از گازهای محافظ تولید شده بر اثر سوختن روپوش شیمیایی ، در نواحی قوس الکتریکی یونیزه می شود که موجب افزایش قابلیت هدایت الکتریکی و استقرار قوس می گردد . به منظور بهبود کیفیت جوش ، برخی از الکترودها دارای مواد مخصوصی مانند اکسید زدا می باشند که موجب تصفیه فلز جوش می شوند و یا دارای مواد آلیاژی هستند که ترکیبات فلز جوش را تغییر می دهند .

چنانچه نحوه جوشکاری به طور دقیق انجام شود ، استحکام جوش حاصله توسط SMAW به اندازه فلز و یا قوی تر از آن خواهد بود .

ولتاژ و شدت جریا ن جوشکاری

قوس الکتریکی برای جوشکاری به وسیله جریان مستقیم (D.C) و یا جریان برق متناوب (A. C) به دست می اید . ولتاژ جوشکاری مقدار فشار الکتریکی است که موجب انتقال شدت جریان می شود . شدت جریان جوشکاری به وسیله آمپر اندازه گیری می شود که فقط در هنگام تشکیل قوس الکتریکی و ضمن جوشکاری و جود دارد . بدون قوس الکتریکی به دلیل باز بودن مدار هیچ گونه شدت جریانی وجود نخواهد داشت .

ولتاژ قوس الکتریکی و ولتاژ مدار باز ، دو نوع از انواع ولتاژ های جوشکاری هستند که باید با آنها آشنایی پیدا کرد . ولتاژ قوس الکتریکی را گاهی ولتاژ مدار بسته و یا ولتاژ کار می نامند . ولتاژ قوس الکتریکی ولتاژی است که در مدار جوشکاری وقتی که قوس ایجاد شده و عمل جوشکاری انجام گیرد ظاهر می شود . ولتاژ قوس الکتریکی معمولاً بین 15 تا 40 ولت می باشد که با کوتاه و بلند شدن طول قوس مقدار آن تغییر می یابد .

دانلود مقاله بررسی جوشکاری ترمیت

بررسی جوشکاری ترمیت پروژه بررسی جوشکاری ترمیت در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2550 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	31

بررسی جوشکاری ترمیت

1-تعریف جوش ترمیت (ASTM): 

نوعی جوش ذوبی می باشد که در آن اتصال دو فلز به همدیگر بعد از گرم شدن بوسیله فلزی با دمای بالا که واکنشی آلومینوترمیک راپشت سر گذاشته انجام می شود وفلز مایع که از واکنش اکسید فلز وAl بدست آمده است بعنوان فلز پر کننده عمل می کند.این پروسه جزء پروسه­هایThermochemical Welding  می باشدو در گروه Minor Welding Process که دارای استفاده های خاص وموردی می باشند قرار می گیرد.

2-تاریخچه فرایند جوشکاری ترمیت: 

یکصد و بیست سال پیش 1898 پروفسور دکتر هانس گلداشمیت در شهر اسن آلمان موفق به استخراج فلزات سخت از اکسید آنها بر پایه واکنش احیای اکسید توسط یک احیا کننده مناسب شد.

این روش در سال 1920 در جوش ریل تراموا در آمریکا بکار گرفته شد البته در بعضی منابع بکارگیری زودتر این روش در آلمان اشاره شده است. در سال 1933 از جوش ترمیت برای گسترش ریلهای طویل استفاده شد و استفاده از این جوش در مصارف الکتریکی از سال 1938 آغاز شده است.پیشرفتهای این روش در طی جوشکاری ریلها در بخش بعدی آورده شده است.

3- فرایند جوشکاری ترمیت:

اکسیدهایی که توسط آلومینیوم احیا می شوند واکنش احیا به واکنش آلومینوترمی معروف بوده و این واکنش اساس فرایند جوشکاری ترمیت می باشد. واکنش آلومینوترمیک مربوط به احیای آهن بصورت زیر نوشته می شود:

Fe­­₂O₃ + 2Al = Al₂O₃ + 2Fe + 760KJ at 2450^°c

1Kg (thermite) = 524g(Fe) + 427g(Al₂O₃) + 181500 cal

در این فرایند واکنش بین اکسید آهن و آلومینیوم رخ داده و در نهایت مذاب آهن و اکسید آلومینیوم

تولید می شود. دمای واکنش^{c  ˚} 2800 - ^{c  ˚} 2400 می باشد. مطالعات انجام شده روی مکانیسم واکنش آلومینیوم با اکسید آهن، نشان داده است که این واکنش در دو مرحله یکی در دمای^{c  ˚}960 و دیگری در دمای^{c ˚}1060 انجام می شود. در دمای ^{c  ˚}960 محصولات واکنش Fe₂O₃  و Al₂O₃ می باشد که بصورت زیر نوشته می شود:

9Fe₂O₃ + 2Al = Al₂O₃ + 6 Fe₂O₃ + 6FeO

درمرحله بعدی که دردمای^{c ˚}1060 انجام میشود، Fe،FeAl₂O₄ و Al₂O₃ بصورت زیر بوجود می آید:

4-کنترل دما در جوش ترمیت: 

گرمای آزاد شده برای واکنش اکسید آهن در حالت ایده آل دما را تا 3088 درجه سانتیگراد میرساند.

تلفات در اثرتشعشع و هدایت دما را تا 2700 درجه سانتیگراد کاهش می دهدامابا توجه به اینکه

دمای جوش آلومینیوم 2500 درجه سانتیگراد دما باید به کمتر از این مقادیر کاهش یابد. این عمل توسط مواد افزودنی به پودر ترمیت انجام می شودو دما تا حد مطلوب کنترل می شود.

مواد افزودنی علاوه بر کنترل دما به منظورسرباره سازی، کنترل سیالیت، ریز دانه کردن، افزایش مقاومت به سایش و قابلیت ماشین کاری، افزایش مواد پرکننده استفاده می شوند.بطور کلی در کنترل خواص جوش کنترل عناصر آلیاژی بسیار بحرانی می باشد زیرا افزایش مواد افزودنی از حد مطلوب باعث

سرد شدن مذاب و عدم جدایش سرباره و کم بودن آن نیز باعث عدم کنترل دما وخواص می شود.

دمای انجماد سرباره 2040 درجه سانتیگراد می باشد ودما نباید از این مقدار کاهش یابد. بنابراین

محدوده کاری جوش ترمیت فولادها 2480-2100 درجه سانتیگراد می باشد.

5- روشهای مختلف جوشکاری ترمیت: 

جوشکاری ترمیت دارای روشهای گوناگونی می باشد که شامل جوشکاری ذوبی، فشاری و لحیم کاری است که بطور خلاصه توضیح داده می شود.

1-5- جوشکاری ترمیت فشاری:

 در جوشکاری ترمیت فشاری از حرارت ایجاد شده توسط واکنش آلومینوترمیک جهت پیش گرم کردن قطعاتی که می باید جوشکاری شوند استفاده میگردد وسپس توسط عملیات فورجینگ قطعات را به یکدیگر جوش می دهند. قطعات مورد جوشکاری می باید در یک راستا قرار گرفته و کاملا تمیز شده باشند. سپس آنها را به طور محکم درمحل خود مستقر می‌نمایند. بعد از این مرحله محل اتصال بطور کامل توسط ماسه یا سرامیک قالبگیری می‌شود. بعد از قالبگیری از یک ترکیب پودر ترمیت که سرباره ای با نقطه ذوب بالا ایجاد می‌نماید استفاده می‌شود، بدین ترتیب که واکنش آلومینوترمیک در یک بوته مجزا از سیستم قالبگیری صورت می‌پذیرد و بعد از اینکه واکنش گرمازای آلومینوترمیک خاتمه پیدا نمود، سرباره را از قسمت بالای بوته به داخل محفظه قالب می‌ریزند شکل 2 که سریعا در اطراف محل جوش منجمد می‌گردد. بنابر این یک لایه محافظ توسط سرباره در اطراف منطقه جوش تشکیل می شود که سبب می‌شود وقتی فلز مذاب وارد محفظه قالب میگردد هیچونه تماسی بین فلز مذاب و فلز مبنا بوجود نیاید. گرمای واکنش باعث افزایش درجه حرارت منطقه جوش یا درجه حرارت فورجینگ می‌شود. در این هنگام دو قطعه را با نیروی لازم به یکدیگر فشار می دهند تا اتصال کامل شود.جوشکاری فشاری کاربردزیادی دارد ولی این روش بدلیل پیشرفت تکنولوژیکی جوشکاری ترمیت ذوبی و عدم یکنواختی جوش حاصله در سطح مقطع و نیز عدم یکنواختی جوشها نسبت به همدیگر و هزینه بالای آن،

 محدود گردیده است.

2-5- لحیم کاری ترمیتی:

 جدیدترین روش استفاده از ترمیت لیحم کاری است که از واکنش ترمیت فقط برای تامین گرمای لازم جهت ذوب فلز لحیم استفاده می شود و سپس براثر خاصیت موینگی وارد درز جوش می گردد.

شکل 2: اصول فرایند جوشکاری فشاری آلومینوترمیک

3-5- جوشکاری ترمیت ذوبی:

 جوشکاری ترمیت ذوبی کاربرد وسیعی پیدا کرده است و در آن فلز فوق گداز نه تنها برای تولیدحرارت بلکه بعنوان ابزار متالورژیکی برای اتصال دو قطعه مورد استفاده قرار میگیرد. بدین ترتیب که وقتی دو قطعه در یک امتداد و بایک فاصله مناسب از یکدیگر قرار گرفتند قالبی که از تکه های مختلف ساخته شده ویا به شکل مقطع مورد نظر قبلا تهیه گردید است دور قطعاتی که می‌باید جوشکاری شوند بسته می‌شود. بسته به پروسه جوشکاری و سطح مقطع محل جوش، انتهای قطعات می تواند پیش گرم شده تا شرایط مناسب جهت عمل اتصال کامل بین فلز مبنا و فلز حاصل از واکنش آلومینوترمیک را ایجاد نماید.

با توجه باینکه عملیات جوشکاری ترمیت شبیه فرآیند ریخته گری می باشد بنابر این برای دستیابی به یک جوش سالم باید دقت لازم در طراحی سیستم های راهگاهی و تغذیه، جهت جلوگیری از جریان مغشوش مواد مذاب بداخل قالب و همچنین برای جبران انقباض مواد در حین تبدیل به حالت جامد انجام گیرد. درجوشکاری ترمیت ذوبی از حرارت حاصله از واکنش شیمیایی گرمازای احیاء اکسید فلز (مانند Fe₃o₄) توسط یک ماده احیاء کننده (مانند Al) ،به منظور ذوب لبه‌های اتصال قطعات کار، و از محصول واکنش، به منظور تأمین مذاب مورد نیاز در درز اتصال، بهره گرفته می‌شود.

در این فرآیند به منظور تامین  انرژی اکتیواسیون برای شروع واکنش و به منظور پیش گرم کردن مخلوط ترمیتی، از یک خرج انفجار( فشفشه)، استفاده می شود. سرعت انجام واکنش شیمیایی فوق زیاد است و لذا فاصلة زمانی بین شعله‌ور شدن مخلوط پودر و تکمیل واکنش احیاء، خیلی کم خواهد بود.پودر ترمیت حاوی دو جزء اصلی،اکسید فلز و پودر فلزی احیاء کننده، و مقداری عناصر آلیاژی می‌باشد و بر مبنای جنس قطعات مورد اتصال و ویژگی‌های اتصال، انواع مختلف از پودر ترمیت، در دسترس می‌باشد. واکنش ترمیتی در درون یک بوته (گلدان) از جنس مواد نسوز منیزیتی یا آلومینایی صورت می گیرد و جداره خارجی بوته، توسط یک روکش فلزی، تقویت شده است. ته بوته سوراخ می‌باشد ومجرای سوراخ  ،در طی انجام واکنش فوق، توسط پین مسدود می‌باشد. پس از انجام واکنش و حصول مذاب، پین خارج می گردد و مذاب با دبی متناسب با قطر سوراخ، به طرف درز اتصال هدات می‌گردد.

حدود 73 درصد وزنی پودر ترمیت را اکسید آهن و آهن خالص تشکیل می دهد و بقیه پودر ترمیت، شامل پودر Al و عناصر آلیاژی افزودنی به گرده جوش می‌باشد، پودر Al، دارای خلوص 8/99 درصد و اکسید آهن عمدتاً از نوع مگنتیت می‌باشد و ترجیح داده می شود که از پوسته‌های نوردی استفاده شود. در قبل از انجام  واکنش، قطعات کار پیش گرم می شوند و دمای پیش گرمی بسته به نوع روش بکار گرفته شده، فرق داشته و در حدود می باشد.

روشن می کنند. پیشگرم برای خروج موم، خشک کردن قالب وکاهش تخلخل ورساندن قطعات به دمای مطلوب و جلوگیری از تبرید فلز و کاهش سرعت سرد شدن انجام می شود.

 بعد از زمان 10 الی 15 دقیقه دمای دوسر قطعات فولادی به 900 تا 1000 درجه سانتیگراد (رنگ سر ریل در این حالت نارنجی مایل به زرد است) می رسد. برای اینکه دمای دو سر ریل با دقت بیشتری اندازه گیری شود می توان از مواد مخصوصی که در دماهای معین تغییر رنگ می دهند استفاده کرد. البته در بیشتر موارد سنجش دمای ریل بصورت تجربی میباشد. هنگامیکه دمای ریل به حد مطلوب رسید بوته حاوی پودر ترمیت که از قبل آماده شده در محلی که بر روی فیکسچر به این منظور تعبیه شده است قرارگرفته وبا

شکل 12: عملیات ریختن مذاب داخل قالب

 روشن کردن فشفشه وقرار دادن آن داخل پودر ترمیت واکنش آغاز میگردد.قبل از شارژ بوته لازم است بوته توسط مشعل خشک شود. برای کامل شدن واکنش ترمیت زمانی در حدود 20 ثانیه لازم است که این زمان بطور تجربی رعایت می‌گردد. (رعایت زمان مناسب الزامی است زیرا کم بودن زمان باعث باقی ماندن سرباره داخل مذاب گشته و زیاد بودن زمان سبب افت حرارتی مذاب می گردد).  سپس مشعل را از درز اتصال دور نموده و بوته در محل بار ریزی قرار داده می شود. سوراخ ته بوته جهت ریختن مذاب باز می شود و مذاب از طریق حوضچه مذاب (قالب نعلی شکل) و راهگاه به  داخل درز اتصال جاری می گردد. مقدار اضافی مذاب در زباله دان چسبیده به بوته جمع آوری می‌شود که خود بعنوان یک عایق عمل می کند. شکل12عملیات ریختن را بطور طرحواره ای نشان می دهد.

فهرست مطالب

1- تعریف جوش ترمیت  

2- تاریخچه فرایند جوشکاری ترمیت  

3- فرایند جوشکاری ترمیت  

4- کنترل دما در جوش ترمیت  

5-

روشهای مختلف جوشکاری ترمیت  

   1-5- جوشکاری ترمیت فشاری  

   2-5- لحیم کاری ترمیتی  

   3-5- جوشکاری ترمیت ذوبی  

6- مدل انتقال حرارت در جوشکاری ترمیتی 

7- متالورژی جوش ترمیت 

8- نحوه انجام فرایند جوش ترمیت  

   1-8- عملیات مقدماتی  

   2-8- علمیات ریخته گری  

   3-8- عملیات پایانی  

9- کاربرد های جوش ترمیت  

10- مزایای جوش ترمیت  

11- مزایای جوشکاری ریلهای آهن به یکدیگروساختن ریلهای طویل  

12- معایب ومحدودیتهای جوش ترمیت  

13- وسایل و تجهیزات مورد نیاز در جوشکاری ترمیت  

   1-13- بوته  

   2-13- تهگلدان  

   3-13- قالبها و مدلهای ریخته گری  

   4-13- فشفشه  

   5-13- مشعل پیش گرم سازی  

   6-13- دستگاه برش هیدرولیک   

   7-13- دستگاه سنگ زنی  

14- حفاظت وایمنی در جوش ترمیت  

15-انبار کردن پورد ترمیت  

16- منابع ومراجع 

دانلود مقاله بررسی جوشکاری با اکسی استیلن

بررسی جوشکاری با اکسی استیلن مقاله بررسی جوشکاری با اکسی استیلن در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	18 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

بررسی جوشکاری با اکسی استیلن

تعریف جوشکاری

جوشکاری یکی از فرآیندهای فلز کاری است که به وسیله آن فلزات را بهم جوش می‌دهند. فلزات را تا نقطه ذوب حرارت می دهند تا قسمتهای ذوب شده بهم متصل شوند.

روشهای مختلف جوشکاری و برشکاری

معمول ترین انواع جوشکاری: جوشکاری با گاز، جوشکاری با برق، جوشکاری با برق و گاز و جوشکاری مقاومتی است. اقسام دیگر آن جوشکاری با هیدروژن اتمی، جوشکاری با ترمیت، جوشکاری سرد، جوشکاری با ماوراء صوت، جوشکاری با اشعه الکترون، جوشکاری با لیزر و جوشکاری با پلاسما است.

دو نوع معمول برش، برش با گاز و برش با برق است. در اینجا جوشکاری با استیلن را شرح می دهیم زیرا:

1. اصول جوشکاری با استیلن که شامل اصول مهم انواع دیگر جوشکاری نیز هست.

2. جوشکاری بااستیلن معمولترین جوشکاری دستی است، آهسته تر انجام می شود و تنظیم آن ساده تر از اقسام دیگر است.

جوشکاری با گاز

یکی از معمولترین اقسام جوشکاری استفاده از گاز برای تولید حرارت است. در اینجا از احتراق گاز در مجاورت اکسیژن هوا استفاده می شود. در مورد استفاده از اکسیژن می توان از اکسیژن کپسول و یا از اکسیژن هوا استفاده نمود. در این روش اکسیژن به سه طریق ممکن است با گاز ترکیب شود.

1. از هوای اطراف که:

الف. در آن درجه حرارت پایین است.

ب. کار کاملاً تمیز نیست.

ج. خود مقدار حرارت هم کم است.

2. هوا از سوراخهای مشعل وارد آن شده که:

الف. در آن درجه حرارت بالاتر است.

ب. کار تمیزتر از روش اول است.

ج. خود مقدار حرارت بیشتر است.

3. اکسیژن کپسول با فشار وارد گاز قبل از احتراق می شود که:

الف. درجه حرارت بسیار بالاتر است.

ب. خیلی تمیز است.

ج. بیشترین مقدار حرارت را پس می دهد.

شعله های جوشکاری

جوشکاری با گاز هنر اتصال فلزات مختلف بهم است و با آن سطوح مجاور را ذوب نموده و بهم می‌چسبانند.

یک شعله متمرکز خیلی شدید در نقطه ای روی فلز وارد می کنیم تا ذوب شده و حوضچه مایع درست شود. دو قسمت مایع بهم متصل شده، کنار دو قطعه بهم وصل می‌شود. این عمل باید طوری انجام شود که دو فلز صدمه نبینند.

شعله جوشکاری باید دارای خواص زیر باشد:

الف. درجه حرارت شعله باید باندازه کافی بالا باشد تا فلز ذوب شود.

ب. مقدار حرارتیکه تلف می شود توسط شعله تامین می گردد.

ج. شعله نباید فلز را بسوزاند (آنرا اکسیده کند).

د. شعله نباید ناخالصی هائی روی فلز رسوب دهد.

هـ. شعله نباید فلز را با دوده بپوشاند.

و. شعله نباید تولید گازهای مسموم نماید.

مقدار حرارت تولید شده با تنظیم حجم گاز مصرف شده، تعیین می شود. برای اینکه حرارت بیشتری تولید شود سوراخ سر مشعل را گشادتر و فشار گاز را بیشتر انتخاب می کنیم. در نتیجه گاز بیشتری از سوراخ خارج خواهد شد. هرچند اگر از سر مشعل بزرگتر یا کوچکتر استفاده کنیم، درجه حرارت تغییر نخواهد کرد.

باید خاطر نشان کرد که مقدار حرارت تولید شده و در نتیجه ضخامت فلزی که می‌خواهیم جوش دهیم به مقدار گاز سوختی در واحد زمان بستگی دارد. پس مقدار حرارت باندازه سوراخ سر مشعل بستگی خواهد داشت.

در صنعت چند نوع جوشکاری و برش کاری با گاز معمول است:

1. استیلن- اکسیژن 2. هیدروژن- اکسیژن 3. گاز طبیعی یا صنعتی- اکسیژن 4. گاز مایع- اکسیژن.

شعله اکسی استیلن

شعله ممکن است دارای اکسیژن زیاد یا کم باشد که خوب نیست و در آن صورت نسبتهای مخلوط دو گاز اکسیژن و استیلن نامناسب است. اگر اکسیژن خیلی زیاد باشد، شعله اکسید کننده و اگر استیلن زیاد مصرف شود، شعله احیا کننده خواهد شد.

شعله‌ی صحیحی را که به فلز حرارت می دهد و آنرا اکسیده یا احیاء نکند شعله خنثی می نمامند. شعله خنثی وقتی حاصل می شود که نسبت گاز استیلن و اکسیژن متناسب باشد. در شعله خنثی دو گاز با هم ترکیب شده، اکسیژن با کربن و هیدروژن گاز استیلن ممزوج و حرارت لازم تولید می شود. لازم به یادآوری است که گازهای حاصل بی ضرر هستند.

می توان به زبان شیمی چنین نوشت: استیلن+ اکسیژن= گاز کربنیک+ آب+ حرارت

دو گاز تولید شده یعنی گاز کربنیک و بخار آب سمی نیستند.

اکسیژن موجود در هوای اطراف شعله برای تکمیل احتراق مصرف می شود و این بدان معنی است که وقتی در شکاف یا گوشه ها بخواهیم جوشکاری کنیم، بطوریکه هوا نتواند به شعله برسد، اکسیژن بیشتری از کپسول را باید بشعله برسانیم. اگر نسبت مخلوط دو گاز مناسب نباشد فرم ظاهری شعله این اشکال را روشن خواهد کرد. آخر سر نیز، شعله خنثی را از وضع فلز ذوب شده می توان امتحان کرد.

مواد زائد از دو راه وارد شعله جوشکاری می شوند:

الف. ممکن است گازها مواد اضافی داشته باشند.

ب. دستگاه تمیز نباشد.

گاز باید همیشه از کیفیت خوبی برخوردار باشد. خلوص گاز را کارخانه سازنده مشخص کرده و باید در نظر داشت که گرمای شعله استیلن- اکسیژن خنثی به 5600 درجه فارنهایت می رسد. اگر اکسیژن زیادتر باشد درجه حرارت به کمی بالاتر هم ممکن است برسد.

دستگاه جوشکاری اکسی استیلن

قبل از بحث در طرز کار جوشکاری، بهتر است اطلاعاتی درباره دستگاههای جوشکاری پیدا کنیم تا امکانات و حدود کار این دستگاه‌ها مشخص شود.

در اصل، دستگاه جوشکاری اکسی استیلن شامل وسایل زیر است:

یکی منبع تامین دو گاز اکسیژن و استیلن و دستگاهی که در آن، دو گاز بدون خطر با هم مخلوط شده و به مشعل می رسند. در آنجا گازهای مزبور مشتعل شده و درجه حرارت زیادی ایجاد می شود. در اینجا دستگاهی را که بیشتر بکار می رود توضیح می‌دهیم:

الف. کپسولهای گاز: یکی کپسول اکسیژن و دیگری کپسول استیلن.

ب. تنظیم های فشار و فشارسنج ها: تنظیم فشار اکسیژن و تنظیم فشار استیلن.

ج. لوله اکسیژن و لوله استیلن.

د. مشعل جوشکاری.

معمولاً دو نوع مشعل جوشکاری استیلن و اکسیژن به کار می رود:

1. مشعل از نوع فشار مساوی 2. مشعل از نوع تزریقی در نوع اول همانطور که از اسم آن پیداست گازهای اکسیژن و استیلن هر دو فشاری مساوی یا تقریباً نزدیک بهم دارند. این نوع مشعل ها خیلی بیشتر بکار می روند. در مشعل نوع تزریقی، فشار گاز استیلن نسبتاً کم و فشار اکسیژن خیلی بالاتر است.

تنظیم مشعل

بطور کلی و با استفاده از خصوصیات شعله، مشعل را می‌توان با توجه به موارد زیر تنظیم نمود:

1- شعله خنثی

2- شعله احیاء کننده

3- شعله اکسید کننده

بطور کلی شعله مطلوب، شعله خنثی است. اگرچه در جوشکاری آلومینیم، لحیم سخت و برخی عملیات دیگر که امکان اکسیداسیون فلز در داخل جوش وجود دارد، بهره‌گیری از شعله‌ای که کمی حالت احیاء کنندگی داشته باشد، معمول است. با وجود آنکه در بعضی موارد شعله باید کمی احیاء کننده باشد ولی شعله خنثی در همه جا بخوبی مورد استفاده قرار می‌گیرد، در مدت زمان طولانی بعلت اینکه فشار گازها کمی تغییر می‌کند مشکل بتوان شعله کاملاً خنثی در دسترس داشت. امکان دارد شعله خنثی کمی اکسید کننده یا احیاء کننده شود. بنابراین برای اینکه شعله اکسید کننده نشود بهتر است کمی احیاء کننده باشد.

در حال جوشکاری ممکن است گاهگاهی مشعل، برگشت سوخت داشته باشد. این انفجار کوچک شعله ممکن است در اثر شرایط مختلفی ایجاد شود که می‌توان از آن جلوگیری کرد. علت عمده آن در اثر اشتعال پیشرس گازها است. البته علل دیگری هم ممکن است وجود داشته باشد که عبارتند از:

1- خروج گازها از سوراخ سر مشعل خیلی آهسته بوده و فشار گازها خیلی کم و متناسب با قطر سوراخ سر مشعل نیست. انتشار شعله در گازها بیشتر از سرعت خروج گاز بوده که این عیب را می‌توان با افزایش جزئی فشار گاز اکسیژن و استیلن از بین برد.

2- اثر افزایش زمان جوشکاری، یا اگر جوشکاری در گوشه انجام شود و یا مشعل خیلی نزدیک جوش باشد، سر مشعل گرم می‌شود. برای رفع این عیب سر مشعل را خنک می‌کنیم.

3- داخل سر مشعل ممکن است دوده گرفته یا ذره‌ای از فلز، داخل سوراخ سر مشعل شده باشد. این تکه‌ها گرم شده و باعث اشتعال گاز می‌شوند. برای رفع این عیب بدقت سر مشعل را پاک کنید.

علت دیگر که خیلی کم اتفاق می‌افتد، این است که مخروط داخلی در فلز مذاب قرار می‌گیرد. اشتعال عکس وقتی است که اشتعال برگشت کرده بدستگاه تنظیم برسد. در این حال لوله‌ها، مشعل و دستگاههای تنظیم خراب شده بایستی تعویض یا تعمیر شوند.

دو نوع اشتعال عکس وجود دارد:

1- اشتعال عکس در لوله استیلن، در صورتیکه اکسیژن در جهت عکس جریان استیلن وارد لوله استیلن گردد، مخلوط قابل اشتعال درست شده و انفجار مهیبی ایجاد می‌شود. اگر مسیر عبور مخلوط اکسیژن و استیلن گرفته شود و فشار گاز اکسیژن زیاد باشد، امکان چنین انفجاری فراهم می‌گردد.

2- در داخل لوله اکسیژن، اکسیدهای آلی تشکیل می‌شود. اگر درجه حرارت لوله بنقطه اشتعال برسد ممکن است انفجاری رخ دهد.

خاموش کردم مشعل

اگر جوشکار بخواهد فقط برای چند دقیقه از دستگاه استفاده نکند کافی است شیرهای مشعل را به بندد و مشعل را کنار بگذارد تا دوباره بتواند از آن استفاده کند. در صورتیکه بخواهیم از دستگاه برای مدتی نسبتاً طولانی استفاده نکنیم، توصیه می‌شود دستگاه را کلا مسدود کنیم. روش خاص خاموش کردن دستگاه بترتیب زیر است:

1- شیرهای دستی روی مشعل برا به بندید. بهتر است اول شیر استیلن را به بندید (با این عمل از ایجاد دوده در اثر شعله استیلن جلوگیری می‌شود).

2- شیرهای کپسول را محکم به بندید.

3- شیرهای دستی روی مشعل را باز کنید تا گازها خارج شوند.

4- صبر کنید تا فشار سنج‌های فشار زیاد و کم روی دستگاه تنظیم اکسیژن و استیلن هر دو صفر را نشان دهند.

5- پیچهای تنظیم روی دستگاه تنظیم اکسیژن و استیلن هر دو را کاملاً به بندید.

6- هر دو شیر دستی روی مشعل را به‌بندید (نه محکم) و مشعل را در محل مناسبی آویزان کنید.

مراحل فوق را بریا کلیه دستگاه‌های جوشکاری (هر نوع مشعل از نوع فشار مساوی و نوع تزریقی) یکسان عمل کنید.

 

دانلود مقاله بررسی طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)

بررسی طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG) مقاله بررسی طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG) در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	18 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

بررسی طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)

طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)

چه از جریان متناوب استفاده شود و چه طریقه DCRP بکار رود، استفاده از این روشهای جوشکاری این حسن را دارد که قطعه کار از پاکیزگی زیادی برخوردار خواهد بود و به این لحاظ است که اینگونه مدارهای الکتریکی را بیشتر برای جوشکاری قطعات آلومینیوم و فولاد ضد زنگ بکار می برند. این عمل “اثر پاکیزگی کاتدی” (در تمام یا قسمتی از زمان جوشکاری، کار در قطب منفی است) نامیده می‌شود. در صورتیکه پاکیزگی از اهمیت بیشتری برخوردار باشد بهتر است از گاز آرگون استفاده شود.

اگرچه باید توجه داشت که در این حالت باید قبل از شروع جوشکاری کار را کاملاً تمیز نمود.

برای تمیز کردن آلومینیوم ابتدا سطح آن را با بررسی از جنس فولاد ضد زنگ پاک کرده و گردزدائی می کنند و سپس با استفاده از آستون، آن را به طریق شیمیایی نیز تمیز می نمایند. توجه داشته باشید که آستون فوق العاده قابل اشتعال است.

در این مورد یک ساعت قبل از جوشکاری، از آستون استفاده کنید.

برای کسب نتیجه بهتر توصیه می شود که قبل از جوشکاری آلیاژهای فولاد آنها را تا 60 درجه فارنهایت گرم کنید. برای از بین بردن بخارات و ذرات مزاحم، قبل از جوشکاری آلومینیوم باید آنرا تا 120 درجه فارنهایت گرم کرد.

اگر جوشکاری در چند مرحله صورت می گیرد، بین هر مرحله باید اجازه داد تا کار خنک شود. اگر جنس کار از فولاد نرسیده، مرحله بعدی را آغاز نکنید. در مورد آلومینیوم دمای 300 درجه فارنهایت پیشنهاد می شود.

همانطوری که گفته شد برای محافظت حوضچه مذاب و منطقه جوش از گاز محافظ استفاده می کنند. برای انجام یک جوشکاری مناسب، کمی قبل از روشن کردن قوس، جریان گاز را برقرار کنید. در موقع جوشکاری مخازن و محفظه های سربسته، ابتدا مجرائی برای خروج گازها پیش بینی کنید تا از ایجاد فشارهای اضافی پیشگیری شود.

گاهی اوقات در شروع جوشکاری، کار با اشکال مواجه شده و جوش داده شده زیاد جالب نخواهد بود. برای درک این موضوع بهتر است از یک ذره بین استفاده نمائید. پس از کشف محل ترک ها، بوسیله سنگ فنری و قلم و چکش جوش های ترک دار را کنده و محل مزبور را با جوش مجدد پر کنید.

بعضی وقتها هم گرمای بیش از اندازه موجب ایجاد ترک در جوش می شود. در این حالت هم جوش ها را به روش گفته شده کنده و محل آنها را دوباره جوش بدهید.

انتهای خط جوش نیز باید کاملاً مورد بررسی قرارگیرد. در این حالت هم پس از بررسی اگر به ترک یا اشکال مشابهی برخورد کردید، آنها را کنده و محل آنها را دوباره جوش بدهید. در موقع جوشکاری لوله، حتی الامکان از مراحل کوتاه مدت استفاده کرده و بتناوب نقاط مختلف پیرامون لوله را خال جوش بگذارید. برای مثال برای جوشکاری لوله های کمتر از 16 اینچ (قطر) طول هر مرحله (پاس) جوش نباید بیش از 2 اینچ باشد.

در مورد لوله های با قطر 6 اینچ یا بیشتر، حداکثر طول هر پاس می تواند تا 3 اینچ نیز باشد.

روش صحیح جوشکاری لوله درشکل 11-15 نشان داده شده است.

آماده سازی کار برای انجام جوشکاری

آماده سازی فلز جهت جوشکاری به هر یک از دو شیوه: جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز خنثی با الکترود تنگستن (TIG)، یا سیم جوش (MIG) با هم شباهتهای زیادی دارند. در عمل برای جوشکاری قطعات با ضخامت 32/3 اینچ و بیشتر بهتر است لبه کار را با زاویه 60 درجه پخ بزنیم هر چند که بدون این پخ هم شکل 11-15 مراحل مختلف و صحیح جوشکاری یک لوله. نقطه شروع هر پاس با یک رقم نشان داده شده است.

نتیجه جوشکاری بسیار جالب است.

برای جلوگیری از ورود اکسیژن و ناخالصی های دیگر بهتر است از یک زیر کاری مناسب استفاده کرد. در این حالت فلزات قطعات کار با کیفیت بهتری ذوب و در یکدیگر ممزوج می شوند. برای جوشکاری قطعاتی از جنس منیزیم، تیتانیم یا زیرکونیم و غیره بهتر است از زیر کاری از جنس کربن (یا حتی فلزات دیگر) استفاده کرد.

در شروع کار، برای تمرین، بهتر است از جوشکاری قطعات ساده تر شروع کرده و بمرور تمرینات مشکل تری انتخاب شود تا کار آموز نحوه در دست گرفتن مشعل و کار کردن با آن را بخوبی فرا گیرد. پس از این مرحله کار آموز باید آنقدر تسلط پیدا کند که مطابق شکل 11-16 قادر به جوشکاری انواع اتصالات بوده و در جای لازم از سیم جوش استفاده نماید.

در هر حالتی، نوع فلز مورد جوشکاری باید شناخته شده باشد. میزان جریان مورد نیاز برای فلزات مختلف درشکل 11-17 نشان داده شده است.

جوش MIG را به صورت خودکار نیز می توان انجام داد. در این حالت مشعل یا قطعه کار مورد جوشکاری با سرعت مشخص حرکت کرده و در صورت لزوم سیم جوش نیز بصورت خودکار به منطقه مذاب هدایت می شود. در شکل 11-18 نمائی از  این طریقه جوشکاری نشان داده شده است.

نحوه انجام جوش MIG

پس از ایجاد قوس و شروع عملیات جوشکاری، حرکت مشغل را در کوچکترین دایره ممکن ادامه دهید و سعی کنید که در محل شروع جوشکاری یک حوضچه مذاب ایجاد نمائید. زاویه الکترودگیر با سطح کار باید بین 60 تا 80 درجه باشد البته در این حالت شیب مشعل از شیب آن در جوشکاری اکسی استیلن کمی بیشتر است و این بخاطر حفظ منطقه مذاب با گاز محافظ است.

در این جا نیز حرکت حوضچه مذاب باید بهمان طریقی باشد که در جوشکاری با اکسی استیلن (فصل هفتم) توضیح داده شد. بهرحال باید توجه داشت که حرکت مشغل از حرکت حوضچه مذاب کمتر باشد.

در صورتیکه از سیم جوش استفاده می کنید، قوس الکتریکی را متوجه لبه پشتی حوضچه کرده و سیم جوش را از لبه جلوئی وارد حوضچه نمائید و سپس قوس الکتریکی را به آرامی به طرف جلو متوجه کرده و سعی کنید که حوضچه را به ملایمت در امتداد خط جوش بحرکت در آورید.

زاویه سیم جوش با سطح کار بسیار کم و در حدود 20 درجه است شکل 11-19. برای متوقف کردن جوشکاری، الکترود را به سرعت عقب کشیده و یا با استفاده از پدال کنترل از راه دور، جریان را کم کنید.

روش اسپری یا ذره پاشی

در این روش جریان بسیار زیادی را به یک سیم جوش با قطر مشخص اعمال می‌کنند. در یک شدت جریان مشخص، ذرات ذوب شده بصورت پودر در آمده و اجبارا در فاصله بین نوک سیم جوش تا سطح کار بحرکت در می آیند.

درشکل 11-25 شدت جریانهای لازم برای پودر کردن سیم جوشهای مختلف نشان داده شده است.

شدت جریان های پائین تر از این مقادیر را معمولاً برای روش انتقال عمقی یا قطره پاشی (اتصال کوتاه) استفاده می کنند.

اگر گاز محافظ بی اکسید کربن باشد، تغییر حالت از روش اسپری به انتقال عمقی دیگر مطابق این جدول نخواهد بود. برای مثال در حالتی که از بی اکسید کربن استفاده شده باشد، شدت جریان لازم برای انتقال فلز بیشتر از حد داده شده خواهد بود مثلاً برای الکترودی با قطر 16/1 اینچ در حدود 500 آمپر جریان لازم است تا ذرات سیم جوش بصورت پودر به سطح کار بپاشند.

در روش اسپری یا ذره پاشی از گازهای مختلفی استفاده می کنند که عبارتند از:

1- مخلوط آرگون و بی اکسیدکربن.

2- مخلوط آرگون و اکسیژن.

3- بی اکسید کربن.

استفاده از هر یک از این گازها در: شکل جوش، جریان مورد نیاز، ترشح فلز مذاب باطراف و عوامل مشابه تاثیر خواهند گذارد.

استفاده از بی اکسید کربن باعث پخش شدن فلز مذاب در سطح کار می شود و با وجودی که به شدت جریان زیادی نیاز دارد ولی نفوذ جوش بسیار جالب بوده و سرعت عمل زیاد است.

با مصرف آرگون به جریان کمتری نیاز داشته و چون فلز مذاب را بصورت باریک‌تر پخش می کند جوش از نمای نازک و جالبی برخوردار می شود.

برای انجام عملیات جوشکاری به روش اسپری یا ذره پاشی می توان از ماشین‌های استاندارد جوشکاری (DCRP) که حتی برای یک لحظه بسیار کوتاه هم مدار آنها اتصال کوتاه نمی شود استفاده نمود.

روش انتقال عمقی (قطره پاشی)

به طوری که در شکل 11-26 هم نمایش داده شده، سیمی که در این روش جوشکاری بجای الکترود مصرف می شود مشابه الکترودی است که در روش ذره پاشی بکار گرفته می شود با این تفاوت که در این حالت جریان مصرف شده بسیار کمتر است.

در این جا هم گاز یا ترکیب گازهائی که به عنوان محافظ بکار می روند مشابه گازهای مصرف شده در روش ذره پاشی می باشد.

استفاده از ماشین های جوشکاری معمولی برای این روش مناسب نیست چون جریان اتصال کوتاه آنها کمتر از آن است که پس از هر اتصال کوتاه، امکان ایجاد قوس مجدد را فراهم نماید.

در این روش از دستگاههای ویژه ای استفاده می کنند. این ماشین ها یا ولتاژ ثابتی داشته و یا علاوه بر داشتن ولتاژ ثابت به مکانیسم کنترل شیب منحنی مشخصه نیز مجهزند. باید توجه داشت که سرعت حرکت بیشتر از سرعت مشابه در روش ذره‌پاشی است. برای مثال، اگرهدف، جوشکاری قطعه ای به ضخامت 2/0 اینچ باشد، با روش قطره پاشی در هر دقیقه قادریم 10 اینچ از طول جوش را انجام دهیم در حالیکه با طریقه اسپری، همین کار را با شدت 22 اینچ بر دقیقه می توان انجام داد.

کارگاه جوشکاری MIG

تجهیزات کلی که برای تاسیس یک چنین کارگاهی لازم است عبارتند از:

1- ماشین جوشکاری با قوس الکتریکی. ماشین های با ولتاژ ثابت ارجح ترند. بسته به نوع کاربرد، از هر دو نوع ماشین های AC یا DC می توان استفاده نمود.

2- کابین جوشکاری.

3- میزکار.

4- سیستم تهویه.

5- یک کابل مخصوص که به ماشین و مشعل مربوط می شود و وظیفه آن انتقال مخلوط گاز، آب و سیم جوش است.

6- سیلندر گاز محافظ.

7- رگولاتور سیلندر و جریان سنج.

8- الکترودگیر مخصوص.

9- کابل و گیره زمین.

10- وسیله کنترل جریان از راه دور.

11- دستگاه مخصوص کنترل و تغذیه سیم جوش.

12- حلقه یا قرقره برای سیم جوش.

13- سیستم کنترل آب.

دانلود مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	22 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

فرآیندهای جوشکاری «مقاومتی»                   Resistance    Welding                    

مقدمه و کلیات : فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t                    

=I         شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر  می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاکتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل کنترل هستند ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه کار ، فشار بین الکترودها ، اندازه و فرم و جنس الکترودها و چگونگی سطح کار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الکتریکی کم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا           می کنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الکتریکی و درجه حرارت قطعه کار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا کاهش داد . تمیزی سطح کار و الکترود و نیروی فشاری وارد بر الکترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است که فاکتور زمان حتی المقدور کاهش یابد . که در نتیجه جریان الکتریکی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشکاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمرکز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیکی بین الکترودهای ناقل جریان الکتریکی و قسمت هایی که باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور کلی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی یکی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشکاری مقاومتی شامل دو واحد کلی است : واحد الکتریکی (حرارتی) واحد فشاری(مکانیکی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الکتریکی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است که برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشکاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .که سیم پیچ اولیه با سیم نازکتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم کلفتر و دور کمتر (اغلب یک دور ) به الکترودها متصل است .

جریان الکتریکی از طریق دو الکترود (فک ها) به قطعه کار و موضع جوش هدایت می شود که معمولاً الکترود پائین ثابت و بالایی متحرک است .الکترود همانند گیره یا فک ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الکتریکی برای لحظه معین عبور می کند که سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الکترود در سطح مشترک دو ورق می شود. جریان الکتریکی در سطح تماس باعث ذوب منطقه کوچکی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یکدیگر متصل می شوند .

الکترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact     resistance)  کم و استحکام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند .ازاین جهت الکترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .

مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـکرم ، مس ـ کادمیم ، و یا برلیم ـکبالت  ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند که در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور که قبلاً اشاره شد قسمت هائی که قرار است بیکدیگر متصل شوند باید کاملاً برروی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومتهای الکتریکی «تماسی» R1  وR5 کاهش یابد . مقاومت الکتریکی بالا بین نوک یا لبه الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است که علاوه بر استحکام کافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

د : “ له کردنی ” Mash   welding  :

این روش در تولید شبکه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسکلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بکار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فک ها با الکترودیی که به صورت مسلح با شکاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یک فشار و پائین آوردن الکترود جریان الکتریکی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور کرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الکتریکی عمل اتصال انجام می گیرد .

ح : فرآیند جوشکاری “ کوک” Stich  welding    :

یکی از الکترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است که توسط سیستم کنترل شده ای حرکت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حرکت صفحه کار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حرکت انتقالی افقی می کند . بدین ترتیب یک سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود که شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان کاهش داد تا دکمه های جوش کمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الکتریکی از جوش مجاور عبور می کند .

و : جوش “ پیش طرحی” Projection    welding      :

اصول کلی این روش شبیه جوشکاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطورکلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیکه دو ورق در زیر الکترود (که می تواند شبیه فکهای پرسکاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الکتریکی لازم در الکترود اعمال شد جریان الکتریکی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور کرده و مطابق با اصول کلی جوشکاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیکدیگر متصل می شوند  .

تفاوت کلی این فرآیند همانطور که اشاره شد در شکل الکترودها است که شبیه فکهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یک سیکل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یکی از نکات حساس و مهم در این فر آیند جنس الکترود ها است که اولاً باید دارای ضریب هدایت الکتریکی و حرارتی کم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند که قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فکها باید کاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الکتریکی در نقاط تماس مختلف یکسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممکن است جوش کامل باشد .

بدیهی این روش نیز برای مصارفی که میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .

جوشکاری مقاومتی “ غلطکی ” یا نواری Seam     welding        :

این فرآیند نیز تقریباً نوع تکمیل شده فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشکاری اشکال استوانه ای و بشکه ای و لبه های بر روی هم مناسب است  . برای اتصال کافی است که لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطک های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطک ورق کار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطکها عبور کرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود که زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یک سیکل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الکتریکی و حرکت متناوب یا دائم قطعه کار بین غلطک ها دکمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترک دو ورق بوجود می آید . همانطور که در جوش “ کوک” اشاره شد دکمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یکدیگر سوار شوند.

اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نکاتی که درمورد جنس الکترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینکه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطک با سطح کار کم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اکسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطک و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شکل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاک کردن و سرد نمودن غلطک ها در ضمن کار پیش بینی می شود. کنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نکته تکنیکی و قابل توجه دیگری است که در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.

فهرست مطالب

سپاسگزاری

فرایندهای جوشکاری                                                                        1

فرایند جوشکاری مقاومتی نقطه ای                                                        11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشکاری نقطه ای                              21

جوشکاری مقاومتی غلطکی                                                                 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشکاری مقاومتی غلطکی                        28

فرایند جوش جرقه ای                                                                      31

فرایند جوش سربه سر                                                                      32

فرایند جوش تصادمی                                                                        32

نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری                                            33

دانلود پایان نامه رشته جوشکاری و مکانیک جوشکاری مقاومتی در میکرو اتصال ها

جوشکاری مقاومتی در میکرو اتصال ها همانطور که می دانید جوشکاری مقاومتی استفاده وسیعی در صنعت به خاطر تمیز بودن و سهولت انجام کار دارد و امروزه گستره استفاده از آن به میکرو اتصال ها و اتصالات بسیار کوچک نیز رسیده است

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	317 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	72

دانلود پایان نامه رشته جوشکاری و مکانیک

جوشکاری مقاومتی در میکرو اتصال ها

 ( Micro Resistance Welding )

 

 

چکیده:

همانطور که می دانید جوشکاری مقاومتی استفاده وسیعی در صنعت به خاطر تمیز بودن و سهولت انجام کار دارد و امروزه گستره استفاده از آن به میکرو اتصال ها و اتصالات بسیار کوچک نیز رسیده است . در جوشکاری مقاومتی به وسیله عبور جریان بالا از اتصال ( همراه با اعمال فشار ) و ذوب شدن فلزات در نقطه اتصال جوش شکل می گیرد .این نوع جوشکاری از لحاظ اصول شکل گیری جوش مانند جوشکاری مقاومتی معمولی است ( مانند نقطه جوش Spot Welding ). قطعات روی الکترود مسی پایین قرار گرفته و الکترود بالایی همراه با اعمال فشار به قطعات رسیده و با اعمال جریان بالا و ذوب شدن در نقطه اتصال جوش شکل می گیرد (شکل 3) . تفاوت این نوع جوشکاری با جوشکاری مقاومتی ساده در این است که در این نوع جوشکاری به خاطر دقت بالای مورد نیاز، کنترل فرآیند مشکل است و دیگر اینکه لایه اکسید ایجاد شده به خاطر کوچک بودن منطقه جوش درصد قابل توجهی از جوش را تشکیل می دهد .

 

حیاتی ترین قسمت این فرایند جریان در نقطه تماس می باشد . در جوش مفاومتی معمولی جریان توسط یک دکمه وصل و سپس طی مدت معینی قطع می شود تا جوش شکل بگیرد ولی در این نوع جوشکاری جریان به یکباره وصل نشده بلکه ابتدا یک جریان کم به اتصال اعمال شده و بعد از مدت معینی به آرامی جریان زیاد میشود ، بعد از نگه داشتن در مدت معینی دوباره به آرامی کم می شود یعنی جریان به صورت یک پروفیل اعمال می شود و دستگاه تغذیه باید توانایی ایجاد این پروفیل جریان را داشته باشد . این امر به خاطر شکستن لایه های اکسید و کم کردن آن در فلز جوش انجام می شود . برای آگاهی از پروفیل جریان و بهترین شکل آن برای فلزات مختلف به مقالات تخصصی که در این زمینه تهیه شده مراجعه کنید .

 

کاربرد این نوع جوشکاری بیشتر در صنایع الکترونیک ، ساخت اتومبیل ، هوا فضا و ساخت تجهیزات پزشکی می باشد . از جمله کاربرد های آن در در صنایع الکترونیک می توان به اتصال سریع یک سیم به یک سیم دیگر یا قطعه دیگر اشاره نمود مانند ساخت سنسورها ، باتری ها و سلول های خورشیدی . استفاده آن در صنعت اتومبیل ایجاد جوش و اتصال در مونتاژهای سبک مانند سنسورها، سیستم ایر بگ و کنترل جرقه است . در صنعت پزشکی از این نوع جوشکاری در ساخت وسایلی مانند ابزارهای جراحی و سمعک ها استفاده می شود .جوشکاری مقاومتی میکرو اتصال ها یا Micro Resistance Welding یک روش مقرون به صرفه برای قطعات کوچک است که بسیار سریع بوده ( در حد کسری از ثانیه ) ،و بسیار تمیز است و قیمت هر اتصال در آن به خاطر مصرف جریان برق ناچیز و استفاده از تجهیزاتی که خیلی گران نیستند بسیار پایین است . با توجه به مزایای فوق استفاده از این روش به سرعت گسترش خواهد یافت .

 

 

 

کلمات کلیدی:

جوش

جوشکاری

میکرو اتصال

جوشکاری مقاومتی

 

 

 

فهرست مطالب

جوشکاری مقاومتی در میکرو اتصال ها 1

شرح مطلب 2

ساختمان ابزار جوشکاری 5

مدار باد : 6

عوامل مؤثر بر کیفیت جوش نقطه‌ای‌ 10

معیارهای موجود برای کنترل کیفی جوش نقطه‌ای‌ 10

روش تعویض نوک الکترودها 10

جوشکاری ترمیت ( Thermit Welding ) 12

مزایای جوشکاری با اشعه الکترونی : 16

جوشکاری اولتراسونیک پلاستیک ها 17

جوشکاری مقاومتی در میکرو اتصال ها ( Micro Resistance Welding ) 19

جوشکاری سرب 24

جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج 24

جوشکاری منگنز 25

جوشکاری برنج با گاز 26

جوشکاری فولاد زنگ نزن با گاز 28

جوشکاری فولادهای مولیبدونی 29

جوشکاری مونل واینکونل 30

جوشکاری طلا 31

جوش پذیری چدن ها 32

۱- ترکیب شیمیایی فلز جوش: 42

۲- تمیزی ناحیه جوش: 44

انتخاب فرآیند جوشکاری مناسب 45

تاثیر حرارت ورودی بر خواص جوش 50

جوشکاری آلیاژ AL-6XN 52

تعریف جوش  (Weld definition) 56

تاریخچه جوش  (WELDING HISTORY) 57

7-8- جوشکاری مقاومتی 60

1- 7-8- محافظت حرارتی : 60

2-7-8- حفاظهای کنترل ایمنی 60

3-7-8-  حفاظ گذاری ماشینهای جوشکاری : 60

8-8- جوشکاری در فضای مسدود 61

منابع و مآخذ: 71

 

 

دانلود پایان نامه رشته جوشکاری جوشکاری اصطکاکی تلاطمی و فرآیند آن

جوشکاری اصطکاکی تلاطمی و فرآیند آن جوشکاری اصطکاکی تلاطمی یک فرایند نسبتاً جدیدی در اتصال حالت جامد است این تکنیک اتصال بازده انرژی، محیط مساعد و چند کاربردی است

دسته بندی	دانلود پایان نامه جوشکاری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	163 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	61

دانلود پایان نامه رشته جوشکاری

جوشکاری اصطکاکی تلاطمی و فرآیند آن

آپدیت جدید:

*اضافه شدن مقاله کاربرد جوشکاری اصطکاکی تلاطمی در صنعت خودرو بصورت رایگان:)

 

چکیده:

جوشکاری اصطکاکی تلاطمی یک فرایند نسبتاً جدیدی در اتصال حالت جامد است. این تکنیک اتصال بازده انرژی، محیط مساعد و چند کاربردی است. مخصوصاً این روش جوشکاری جهت اتصال الومینیوم استحکام بالا جهت کاربرد در صنایع هوا- فضا و دیگر آلیاژهای فلزی ای که با روش متداول جوشکاری ذوبی به سختی جوشکاری می شوند مورد استفاده قرار می گیرد. جوشکاری اصطکاکی تلاطمی مهم ترین رویداد در اتصال فلزات در یک دهه به حساب می آید. اخیراً، فرایند اسطکاکی تلاطمی جهت بهبود ریز ساختار مواد فلزی- اعمال می شود. در این مقاله مطالعاتی، اصطلاحات مخصوص هم در مورد:

1.  مکانیزم مسئول(واکنش پذیر) برای پالایش و حالت دهی ریز ساختار جوش 
2. اثرات پارامترهای جوشکاری/ فرایند اصطکاکی تلاطمی روی نتیجه مشخصات نهایی ریز ساختار و مکانیکی .

در حالی که بخش عمده اطلاعات مربوط به آلیاژهای آلومینیوم می باشد. در حال حاضر نتایج مهم در مورد دیگر فلزات و آلیاژها می باشند. در این مقاله پراکنش تکنولوژی جهت فهم بنیادی تکامل ریز ساختار و ارتباط خواص ریز ساختاری بیان می شود. 

 

 

کلمات کلیدی:

جوشکاری

اتصال فلزات

جوشکاری اصطکاکی تلاطمی

 

 

 مقدمه 

مشکل استحکام بالا بودن، مقاوم بودن در برابر خستگی و شکست جوشهای آلیاژهای آلومینیوم قابل کاربرد در صنایع هوا فضا، مثل سری های پرآلیاژ 2xxx و 7xxx ، گستره کاربرد جوشکاری را برای اتصال سازه های فضایی محدود کرده است. این آلیاژهای آلومینیوم و حفره های گازی در مطقه ذوب اساساً به عنوان آلیاژهای جوش ناپذیر طبقه بندی می شوند. همچنین کاهش خواص مکانیکی در مقایسه با فلز پایه خیلی مهم است.

 

با وجود این عوامل، اتصال این آلیاژها توسط فرایندهای جوشکاری متداول امکان ناپذیر خواهد شد. بعضی از آلیاژهای آلومینیوم می توانند توسط جوشکاری مقاومتی جوشکاری شوند اما آماده سازی سطوح خیلی گران تمام می شود و اگر سطوح اکسیدی روی سطح آلومینیوم از بین نرود مشکل اساسی بوجود می آورد. 

جوشکاری اصطکاکی تلاطمی در انستیتوی uk در سال 1991 به عنوان یک تکنیک اتصال حالت جامد ابداع شد و نخست برای آلیاژهای آلومینوم بکار رفت (2 و 1).مفهوم اصلی FSW فوق العاده ساده است. یک ابزار دوار غیر مصرفی با یک پین مخصوص طراحی شده در آن و یک بازویی که مماس با لبه ورق است در طول یک خط مستقیم برای ایجاد اتصال مرتب جلو و عقب رفته تا آن دو ورق را به هم متصل کند. 

 

 

فهرست مطالب

 

1) مقدمه 2

2- پارامترهای فرایند 4

شکل هندسی ابزار 4

پارامترهای جوشکاری 7

3-2  طرح اتصال 9

3- مدلسازی فرایند 9

1-3  جریان ماده 10

1-1-3  یافته های آزمایشگاهی 10

1-1-1-3   طرح تکنیک ها توسط نشانگر 10

این تحقیق نتایج مهم زیر را به دنبال دارد: 13

3-1-1-3  تجسم جریان در فرایند FSW مواد نامتشابه 14

2-1-3   مدل دهی به جریان ماده 17

توزیع دما 20

4- تکامل زیر ساختاری 26

1-1-4  شکل منطقه دکمه 26

2-1-4   اندازه دانه 27

مکانیزم تبلور مجدد دانه ها 30

4-1-4    حلال رسوب و زبری 32

2-4   منطقه متاثر از گرما- مکانیک 34

5-  مشخصات 35

1-5  تنش پسماند 35

2-5   سختی 38

3-5  مشخصات مکانیکی 40

1-3-5  استحکام و انعطاف پذیری 41

2-3-5   خستگی 44

2-2-3-5  رفتار انتشار ترک خستگی 45

3-3-5   چقرمگی شکست 47

4-5  رفتار خوردگی 49

1-4-5   مشخصه خوردگی 49

2-4-5   عملیات جهت بهبود مقاومت خوردگی 53

1-6  آلیاژهای مس 54

2-6  آلیاژهای تیتانیوم 55

3-6  فولادها 57

5-6   فلز اصلی ترکیبی 58

9-10  خلاصه و نتیجه گیری 59

 

 

دانلود مقاله بررسی متالوژیک عیوب جوشکاری

بررسی متالوژیک عیوب جوشکاری این تحقیق براساس مباحثی از کتابهای متالوژی جوش از انتشارات AWS ( انجمن جوشکاری امریکا) ، و کتاب Basic Metallurgy For NDT از انتشارات BINDT (انیستیتوی آزمایشات غیر مخرب انگلستان) تدوین گردیده و در تنظیم مطالب، حسب مورد از مراجع دیگری جهت بیان بهتر محتوا و مطالب استفاده گردیده است

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	88 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	102

دانلود پایان نامه رشته مهندسی تکنولوژی جوش

بررسی متالوژیک عیوب جوشکاری

 

 

پیشگفتار 

در میان روشهای مختلف اتصال فلزات، تکنولوژی جوشکاری بدلیل ویژگیهای خاص و تنوع و انعطاف پذیری فرایندهای آن، جایگاه ویژه ای را بخود اختصاص داده و اتصالاتی که توسط جوش ایجاد می شوند از نظر کیفی قابل مقایسه با سایر روشهای اتصال فلزات نمی باشد.اصولاً هیچ جوشی عاری از عیب نمی باشد، بعبارت دیگر جوش ایده آل وجود ندارد و یا حداقل در دنیای صنعت دستیابی به آن بطور عام اقتصادی نمی باشد، نارسایی هایی از قبیل ذرات بسیار ریز ناخالصی در هر جوشی وجود دارد که در متالوژی فیزیکی به آنها « گسستگی« (Disontinuity) در ساختار فلز می گویند. 

 

در حقیقت گسستگی عبارتست از انحراف به هر میزان، ولو بسیار ناچیز، از خواص ایده آل فلز، ولی زمانیکه این گسستگی از حدی فراتر رفته و بصورت عاملی در جهت تضعیف خواص فلز در آید،  دیگر قابل اغماض نبوده و به آن « عیب» (Defect) می گویند.تجربه نشان داده است منشاء بروز عیب می تواند در مقاطع مختلف تولید و ساخت یک قطعه بوجود آید، از چگونگی ذوب و ریخته گری تا شکل دادن فلز، طراحی اتصال، مناسب بودن روش جوشکاری و اجرای صحیح عملیات جوشکاری، همه و همه می توانند باعث و بانی بروز عیب در جوش گردند، لذا طبیعی است که برای بررسی تفصیلی و ریشه یابی علل بروز عیب بایستی کلیه عواملی که بنحوی در تولید و ساخت یک قطعه نقش دارند مورد بررسی قرار داد.

 

از آنجا که برخوردی چنین گسترده و موشکافانه از حوصله این مجموعه خارج است، در مجموعه به بررسی ریشه های متالوژیک انواع عیوب و تاثیر عیوب بر کیفیت و کارایی اتصال جوشکاری شده و همچنین عوامل متالوژیکی که در تولید جوش سالم می تواند تاثیر داشته باشد پرداخته شده است.در این مجموعه پس از مروری اجمالی بر جوشکاری ذوبی فولاد و ارتباط تکنولوژی جوش با علم متالوژی، جهت بررسی ، عیوب به چهار گروه تقسیم گشته اند: 

1. عیوبی که در لحظه شروع در جوش ایجاد می شوند. 
2. عیوبی که در حین جوشکاری ممکن است ایجاد گردند.
3. عیوبی که پس از خاتمه عملیات می توانند بوجود آیند. 
4. ترکها

 

این تحقیق براساس مباحثی از کتابهای متالوژی جوش از انتشارات AWS ( انجمن جوشکاری امریکا) ، و کتاب Basic Metallurgy For N.D.T از انتشارات B.I.N.D.T (انیستیتوی آزمایشات غیر مخرب انگلستان) تدوین گردیده و در تنظیم مطالب، حسب مورد از مراجع دیگری جهت بیان بهتر محتوا و مطالب استفاده گردیده است. 

 

 

کلمات کلیدی:

متالوژی جوش

تکنولوژی جوش

عیوب جوشکاری

 

 

 

فهرست مطالب

بررسی متالوژیک عیوب جوشکاری 1

پیشگفتار 2

 

فصل اول:متالوژی و جوشکاری 4

 

فصل دوم: جوشکاری ذوبی فولاد 8

1-  تنش های مانده در کار 8

2-  بررسی متالوگرافی مقطع جوش 9

3- سخت شدن فلز در منطقه جوش 11

4-  حضور هیدروژن و عواقب آن 13

5-  ترک 15

 

فصل سوم:عیوبی که در آغاز کار در جوش ایجاد می شوند 17

1-  سوختگی ناشی از برخورد نوک الکترود به کار – (Arc Strike) 17

3-  تخلخل در نقطه شروع 18

4-  ترک گرمایی (Thermal Crack) 20

5-  نفوذ ناقص و ذوب ناقص (Inadequate penerration & Incomplet Fusion) 20

6-  امتزاج (Dilution) 21

7-  جذب گازها 23

1-7     اکسیژن  و نیتروژن 24

2-7     هیدروژن 27

8-     جذب آلودگی در جوش 33

 

فصل چهارم:معایبی که در حین جوشکاری بوجود می آیند 40

1- پاشیدن قطرات مذاب (پاشیدگی) (Spattering) 41

2-وزش یا انحراف قوس ( Arc Blow ) 42

3- ناخالصیهای غیر فلزی یا سرباره ای 42

4- جذب ذرات اکسیدی در جوشکاری جرقه ای (Flash Welding) 46

5- سوختگی (Burning) 47

6- خوردگی کناره جوش (Under Cut) 48

 

فصل پنجم:عیوبی که در زمان سرد شدن در جوش بوجود می آید 51

1- جدایش (Segregation) 51

2- انقباض ناشی از انجماد 53

3- حفره و تخلخل (Blow hole and Porousity) 54

 

فصل ششم:ترک 60

1- بروز ترک گرم وماهیت آن 61

1-1  ترک گرم در جوش در حال انجماد 61

2-1  ترک در چاله جوش (Crater Crack) 64

3-1  ترک گرم در منطقه مجاور جوش 65

4-1  ترک گرم ناشی از حضور ترکیبات زودگداز 67

5-1  ترک گرم بواسطه جذب سرباره 70

6-1  سایر عوامل بروز ترک گرم 71

2- پیدایش ترک سرد و ماهیت آن 72

1-2  تاثیر سخت شدن در منطقه مجاور جوش 74

2-2  تاثیر تنش های باقیمانده و و اکنشی 80

3-2  بروز ترک در شیارها 80

4-2  تاثیر هیدروژن 82

1-4-2  جذب، نفوذ و متصاعد شدن هیدروژن 85

2-4-2  مکانیزم شکنندگی ناشی از هیدروژن 88

3-4-2  ترک ناشی از هیدروژن 95

ترک در منطقه مجاور جوش 100

 

 

 

 

دانلود پایان نامه رشته مکانیک با عنوان تنش جوش

پایان نامه رشته مکانیک با عنوان تنش جوش هـدف از انجام ایـن پروژه، اندازه گـیری و پیش بینی تنش پسماند و آنالیز شکست در برخی از اتصالات جوشی و ارائه راهکارهایی جهت جلوگیری و کاهش تنش پسماند و بروز شکست در یک اتصال می باشد

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	392 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	48

پایان نامه رشته مکانیک با عنوان تنش جوش

 

مقدمه

جوشکاری یکی از روشهای متداول اتصال دائم قطعات فلزی و بعضا غیر فلزی بوده که سالهاست در صنعت به کار گرفته می شود. این تکنولوژی در بسیاری از شاخه های صنعت از جمله صنایع نفت، گاز، پترو شیمی، ماشین سازی، پل سازی، اسکله های دریایی، نیروگاههای تولید برق، صنایع نظامی و صنایع هوا فضا بطور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد.در نتیجه انجام عملیات جوشکاری، تنشهای پسماند در مناطق جوشکاری شده و مناطق متأثر از حرارت شکل می گیرند. این تنش ها به واسطه تغییرات ابعادی و ساختاری شدید در اثر سیکل حرارتی گرم و سرد شدن در فرآیند جوشکاری ایجاد می شوند. با قرار گرفتن قطعات و یا سازه ها در شرایط سرویس و تحت بارگذاری، امکان رسیدن سطح تنش به حد تسلیم ماده بوده که خود می تواند عامل جوانه زنی و اشاعۀ ترک شده که در بدترین حالت آن شکست کامل قطعه و سازه را به همراه خواهد داشت.

 

از کار افتـادگی دینامیکی و شکسـت خستگی پدیـده ای پیچیده بوده و جـزء مسـائل مهم مهندسی است که قانون جامعی را نمی توان در مورد آن تدوین و اجرا نمود. خستگی و رفتار شکست اتصالات جوشکاری جزء مهمترین موارد طراحی سازه های دینامیکی است.پیش بینی و محاسبه دقیق تنش های پسماند جوشی معمولا بسیار مشـکل بوده و در اینگونه موارد غالبا از دستاوردهای تجربی استفاده می شود. هـدف از انجام ایـن پروژه، اندازه گـیری و پیش بینی تنش پسماند و آنالیز شکست در برخی از اتصالات جوشی و ارائه راهکارهایی جهت جلوگیری و کاهش تنش پسماند و بروز شکست در یک اتصال می باشد.

 

 

کلمات کلیدی:

جوشکاری

تنش جوش

تنش پسماند

عوامل موثر در جوش

تحلیل جوش فیللت

 

 

 

1-1- تنش های پسماند جوشی 

تنش پسماند تنشی است که بر اثر انجام عملیات خاصی در جسم باقی می‌ماند و در حالی که جسم تحت هیچ بارگذاری خارجی نیست نیز وجود دارد. طبیعت تنش پسماند به گونه ای است که در مقابل هر تنش کششی تنش فشاری ای نیز باید وجود داشته باشد، به گونـه‌ای که جسم در حالت تعادل باقی بماند که به این حالت، حالت خود تعادلی می گویند.علت اینکه شناسایی چنین تنشهایی برای ما مهم است این است که وقتی جسم تحت تنش خارجی قرار می‌گیرد، این تنش خارجی به تنش پسماند موجود افزوده می‌شود. پس اگر در منطقه‌ای تنش پسماند کششی داشته باشیم و بارگذاری ما نیز تنش کششی باشد سطح تنش در آن منطقه بالاتر از آنچه که تنها با لحاظ تنش کششی خارجی بدست می‌آید خواهد بود. لذا در صورتی که تنش کششی پسماند داخلی را در نظر نگیریم و قطعه را تنها براساس تنش اعمالی خارجی طراحی می‌کنیم ممکن است در اثر تنش‌های پسماند خارجی تنش در قطعه از حد تسلیم آن بالاتر رفته و باعث شکست آن گردد.

 

 حال هنگامی‌ که در نقطه‌ای از جسم درجه حرارت به طور موضعی افزایش یابد دراطراف آن یک شیب حرارتی بوجود می‌آید که می‌خواهد باعث تغییر شکل و انبساط نقطه‌ای که دمای آن افزایش پیدا کرده است بشود، ولی از اطراف توسط فلزی که این نقطه را احاطه کرده‌اند و میل به تغییر شکل ندارند با تغییر شکل این نقطه مقابله می‌شود، لذا مناطق نزدیک این نقطه تحت تنش فشاری قرار می‌گیرند و در صورتی که تنش فشاری موجود از حد تسلیم بیشتر شود باعث تغییر شکل پلاستیک این منطقه می‌شود. در حین سرد شدن منطقه‌ای که گرم شده بود، شاهد انقباض موضعی خواهیم بود که باعث ایجاد تنش کششی در مجاورت این نقطه در حد تنش تسلیم فلز خواهد بود.

 

 

 

 

فهرست مطالب

 

فصل اول: مقدمه

1-1- تنش های پسماند جوشی                                                                  2                                                                                                                                                                                                

فصل دوم: روش های محاسبه تنش پسماند در آلومینیوم

2-1- مروری بر روشهای غیر مخرب                                                                      7                                                                   

2-2- تحلیل جوش فیللت به روش المان محدود                                                      15

2-3- اندازه گیری تنش پسماند به روش استحاله کرنش   

                                     20

فصل سوم: روشهای تجربی جهت کاهش تنش پسماند                   

3-1- نورد سرد سطحی آلومینیوم                                                                        24

3-2- فرآیند جوشکاری GTAW با تکنیک های جدید                                                26

3-3- بهره گیری از خواص عملیات حرارتی در ترتیب های جوشکاری  

                             28

فصل چهارم: آنالیز شکست در آلومینیوم

4-1- مقایسه حساسیت به ترک در دو آلیاژ 7075 و 7050 آلومینیوم                            31

4-2- بررسی نقش عوامل موثر در جوش بر استحکام خستگی و شکست                      35

 

منابع و مراجع                                                                                          40

 

دانلود تاریخچه استفاده از دستگاه های جوشکاری TIG و موارد استفاده از آنها

تاریخچه استفاده از دستگاه های جوشکاری TIG و موارد استفاده از آنها جوشکاری با قوس الکتریکی توسط الکترود مصرف نشدنی تنگستن در گاز محافظ خنثی (Tungsten Inert Gas Arc Weldiing ) به فرآیندی گفته می شود که حرارت مورد نیاز، توسط یک قوس الکتریکی که میان یک الکترود مصرف نشدنی تنگستن و سطح کار ایجاد می گردد ، تامین می شود

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	7739 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	65

تاریخچه استفاده از دستگاه های جوشکاری TIG و موارد استفاده از آنها

 

مقدمه 

جوشکاری با قوس الکتریکی توسط الکترود مصرف نشدنی تنگستن در گاز محافظ خنثی (Tungsten Inert Gas Arc Weldiing ) به فرآیندی گفته می شود که حرارت مورد نیاز، توسط یک قوس الکتریکی که میان یک الکترود مصرف نشدنی تنگستن و سطح کار ایجاد می گردد ، تامین می شود . این حرارت باعث ذوب شدن فلز زمینه و فلز پر کننده می شود . گاز محافظ ، حفاظت از حوضچه مذاب و فلز پر کننده را انجام می دهد . به این روش اصطلاحاً TIG گفته می شود . انجمن جوشکاری آمریکا A.W.S (The American Welding society ) ، این روش را GTAW (Gas Tungsten Arc Welding ) نامیده است [6]. دلیل استفاده از تنگستن به عنوان الکترود مصرف نشدنی ، درجه حرارت ذوب بالای آن ، معادل C0 3370 می باشد . این درجه حرارت ، بالاترین درجه حرارت ذوب برای فلزات می باشد [7]. 

 

 

کلمات کلیدی:

جوشکاری

جوشکاری TIG

قوس الکتریکی

 

 

 

 

جوشکاری TIG 

جوشکاری TIG مخفف Tungsten Inert Gas است .
این روش به ( Gas Tungsten Arc Welding ) GTAWنیز مشهور میباشد . درکشورهای آلمانی زبان ، بجای کلمه تنگستن از کلمه ولفرام Wolfram استفاده میشود و لذا جوش را WIG می نامند .در این روش جوشکاری یک قطب جریان ، به قطعه کار وصل گردیده و قطب دیگر جریان به یک الکترود مصرف نشدنی که همان تنگستن است ، متصل میباشد . تنگستن یا ولفرام یک فلز سخت با دمای ذوب حدود 3800 درجه سانتیگراد میباشد . لذا الکترود تنگستن بسیار دیر ذوب میگردد . قوس الکتریکی مابین الکترود تنگستن و قطعه کار برقرار میشود و فضای قوس و الکترود سرخ شده و حوضچه مذاب فلز پایه ، بوسیله Inert Gas یا گاز خنثی در مقابل عوامل اتمسفریک خصوصا ترکیب با اکسیژن محافظت میشوند . چرا که گاز خنثی با هیچیک از عناصر میل ترکیبی ندارد و به محض جاری شدن ، اکسیژن و هوای موجود در منطقه جوش را به کنار می راند . چون این گاز از اطراف الکترود تنگستن و از داخل تورچ عبور میکند ، تا حدی نیز در خنک کردن تنگستن و تورچ موثر است .

گاز خنثی اکثرا آرگون است ولی گازهای هلیوم و نیتروژن نیز در بعضی موارد بسته به نوع کار مورد مصرف قرار میگیرند . در صورت نیاز به فلز پرکننده و یا Filer metal میتوان سیم یاWire Soildفلزی را توسط دست و یا ماشین به حوضچه مذاب هدایت کرد بدون اینکه جریان برق از سیم عبور کند . در صورتیکهSolid Wire در طولهای کوتاه و مستقیم ، مثلا یک متری بریده شود به آن Filer Rod گفته میشودکه معمولا در جوشکاریهای Manualیا دستی با سیستم TIG یا اکسی استیلن استفاده گردیده و یا بعنوان مغزی کاربرد دارد . این روش جوشکاری به شکل دستی ، ماشینی و یا اتوماتیک قابل اجرا است .

 

 

فهرست مطالب

تاریخچه استفاده از دستگاه های جوشکاری TIG و موارد استفاده از آنها 1

1-3- مقدمه 1

3-3- موارد استفاده از جوشکاری TIG 6

4-3- مزایا و معایب استفاده از جوشکاری TIG 7

اساس کار دستگاه جوشکاری TIG و اجزاء تشکیل دهنده آن 8

2-4- تجهیزات مورد نیاز برای جوشکاری TIG 9

1-2-4- منبع گاز 9

2-2-4- منبع تغذیه 13

3-2-4- تفنگ جوشکاری (تورچ Torch) 14

3-4- خاصیت پاک کنندگی قوس 19

4-4- ایجاد قوس و نگهداری آن 21

5-4- سیستم های خنک کننده تورچ 24

سیستم های کنترل دستگاه جوشکاری TIG 26

1-5- مقدمه 27

2-5- جریان گاز 27

3-5- کنترل سیستم خنک کننده آب : 31

1-3-5- کنترل وجود جریان آب 32

2-3-5- کنترل درجه حرارت آب برگشتی 32

3-3-5- کنترل زمان جریان آب بعد از خاموش شدن قوس 33

4-5- شروع قوس و پایداری آن 33

1-4-5- روش های روشن کردن قوس 36

1-1-4-5- روش تماس 36

2-1-4-5- شروع قوس توسط روش فرکانس بالا 38

2-4-5- نگهداری قوس 40

1-2-4-5- نگهداری قوس توسط واحد جرقه زدن 41

فرکانس بالا (High-Frequeney Spark unit) 41

2-2-4-5- نگهداری قوس توسط روش تزریق مداوم جریان 43

3-2-4-5- نگهداری قوس توسط روش تزریق موج کنترل شده 44

5-5- کنترل نوع جریان و مقدار آن 46

1-5-5- جریان مستقیم الکترود منفی (DCEN) 46

2-5-5- جریان مستقیم الکترود مثبت (DCEP) 46

3-5-5- جریان متناوب a.c 47

4-5-5- جریان متناوب نامتقارن 48

5-5-5- جریان پالسی 50

2-5-5-5- موارد استفاده از Pulsed-TIG 63

منابع: 64

 

 

 

دانلود مقاله جوشکاری در زیر آب

جوشکاری در زیر آب اولین جوشکاری زیر آب توسط نیروی دریایی بریتانیا انجام شد در آن زمان یک کارخانه کشتی‌سازی برای آب‌بند کردن نشت‌های موجود در پرچ‌های زیر کشتی که در آب واقع شده بود از جوشکاری زیرآبی بهره گرفت

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	50 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	16

جوشکاری در زیر آب 

 

مقدمه

بیش از صد سال است که قوس الکتریکی در جهان شناخته شده و به‌کار گرفته می‌شود، اما اولین جوشکاری زیر آب توسط نیروی دریایی بریتانیا انجام شد. در آن زمان یک کارخانه کشتی‌سازی برای آب‌بند کردن نشت‌های موجود در پرچ‌های زیر کشتی که در آب واقع شده بود از جوشکاری زیرآبی بهره گرفت. در کارهای تولیدی که در زیر آب انجام می‌شود، جوشکاری زیرآبی ابزاری مهم و کلیدی به شمار می‌رود. در 1946 الکترودهای ضدآب ویژه‌ای توسط وان در ویلیجن[1] هلند توسعه یافت. سازه‌های فراساحلی از قبیل دکل‌های حفاری چاه‌های نفت، خطوط لوله و سکوهای ویژه‌ای که در آب‌ها احداث می‌شوند، در سال‌های اخیر به طرز چشمگیری در حال افزایش‌اند. بعضی از این سازه‌ها نواقصی را در عناصر تشکیل‌دهنده آن و یا حوادث غیرمترقبه از قبیل طوفان تجربه خواهند کرد. در این میان، هر گونه روش بازسازی و مرمت در این گونه سازه‌ها مستلزم استفاده از جوشکاری زیرآبی است.

 

 

کلمات کلیدی:

جوشکاری

قوس الکتریکی

جوشکاری مرطوب

 

 

فهرست مطالب

جوشکاری در زیر آب 1

مقدمه 1

طبقه‌بندی جوشکاری زیرآبی 2

جوشکاری مرطوب 3

جوشکاری بیش فشار (جوشکاری خشک) 7

خطرات بغرنج 8

مزایای جوشکاری خشک 9

معایب جوشکاری خشک 10

مزایای جوشکاری مرطوب 11

معایب جوشکاری مرطوب 12

نحوه عملکرد جوشکاری مرطوب 13

پیشرفت‌های حاصل در زمینه جوشکاری در زیرآب 14

گستره پیشرفت‌های آینده 15

منابع 16

 

دانلود طبقه‌بندی جوشکاری

طبقه‌بندی جوشکاری از نظر جوشکاری، کربن و فولادهای کم آلیاژ را می توان به 6 طبقه یا گروه اصلی براساس ترکیب، استحکام، رفتار گرمایی یا حفاظت در برابر خوردگی تقسیم نمود

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	9

طبقه‌بندی جوشکاری

 

مقدمه

از نظر جوشکاری، کربن و فولادهای کم آلیاژ را می توان به 6 طبقه یا گروه اصلی براساس ترکیب، استحکام، رفتار گرمایی یا حفاظت در برابر خوردگی تقسیم نمود. از آنجا که برخی فولادها در بیش از یک شرایط گرمایی به کار می‌روند، برخی اشتراک‌ها در این گروه‌ها وجود دارد. گروه‌ها به شرح ذیل می‌باشند :

1- فولادهای کربنی

2- فولادهای کرومیوم – مولیبدنیوم

3- فولادهای پیش – پوشانده

فولادهای کربنی حاوی حدود 1 درصد کربن، تا حدود 65 را درصد منگنز و تا حدود 60% درصد سیلیکون می‌باشند. فولادهای کربنی بطور معمولا در شرایط as-rolled استفاده می شوند اگرچه برخی از آنها می‌تواند تحت شرایط سرد شدن آهسته یا طبیعی شده قرار بگیرند. فولادهای با دوام کم آلیاژ به منظور فراهم‌سازی خصوصیات مکانیکی بهتر نسبت به فولادهای کربنی مرسوم طراحی شده‌اند. آنها را اغلب برحسب خصوصیات مکانیکی طبقه‌بندی می‌کنند تا ترکیبات شیمیایی. استحکام حاصل، معمولاً در طیف 42 تا 70 ksi قرار می‌گیرد. این فولادها معمولاً در شرایط as-rolled و یا طبیعی شده جوشکاری می‌شوند. 

فولادهای فرونشانده و آب داده (Quenchde and tempared) گروهی از فولادهای کم آلیاژ هستند که بطور معمول توسط تولید کننده تحت گرما قرار می‌گیرند تا استحکامی در طیف 50 تا 150 kis بدست بدهند. به علاوه آنها برای جوشکاری در شرایط گرمایی طراحی شده‌اند.

 

 

کلمات کلیدی:

جوشکاری

نقاط جوش

دسته بندی جوشکاری

دانلود نقاط جوش و مراحل بازرسی جوش

نقاط جوش و مراحل بازرسی جوش با وجود تجربه تلفات و خسارات سنگین زلزله هاى اخیر مانند زلزله هاى منجیل و بم (، احتمال جدى وقوع زمین لرزه هاى بزرگ در بیشتر مناطق پر جمعیت کشور و نیاز جدى به اعمال کنترل کیفى در طراحی و اجرای ساختمانها، متاسفانه هنوز توجه کافی به ساخت و ساز صحیح نشده است

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	57 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

نقاط جوش و مراحل بازرسی جوش

 

مقدمه

با وجود تجربه تلفات و خسارات سنگین زلزله هاى اخیر مانند زلزله هاى منجیل و بم (، احتمال جدى وقوع زمین لرزه هاى بزرگ در بیشتر مناطق پر جمعیت کشور و نیاز جدى به اعمال کنترل کیفى در طراحی و اجرای ساختمانها، متاسفانه هنوز توجه کافی به ساخت و ساز صحیح نشده است . از نظر علم مهندسى زلزله ، در حال حاضر ساخت بناهای مقاوم در برابر زلزله امکان پذیر است ، لیکن عملا به دلیل یکسری مشکلات اجرائی رسیدن به ساختمانهای مقاوم تضمین نمی گردد.

 

مشکل اصلی آسیب پذیرى لرزه ای ساختمانها حتی نمونه های جدید الاحداث در ایران ، عدم استفاده صحیح از دانش فنی در مراحل طراحی و اجرا می باشد. دستورالعملهای اتصالات جوشکاری شده و ضوابط طراحی ساختمانهای فولادی، گاهی در طراحی و اجرا سهل انگاری میشود. لذا بایستی سطح معلومات فنی این افراد افزایش یافته و نیز مکانیزمی براى اعمال قاطعیت اجرایی و کنترل امر در نظر گرفته شود و البته طوری که حقوق مهندس ناظر حفظ شده و مسئولیتها به درستی تقسیم گردد.

 

ساختمانهای فولادی بخش قابل توجهی از ساخت و ساز در ایران را تشکیل میدهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادی، کنترل جوشکاری آن میباشد .همیت این امر در زلزله های اخیر نتمان داده شده است که خسارات اساسی پس از بریدن جوش اتصال عضو سازه ای مدید میآید.جوشها در همه بخشها بایستی منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسی گردد. در استاندارد 2800 ، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشی قابهای خمشی ویژه اجباری شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات حتی در ساختمانهای معمولی نیز باید انجام گردد. در این مقاله ، ضمن مروری بر عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش ارائه میگردد.

 

 

 

کلمات کلیدی:

اعوجاج

نقاط جوش

جوشکاری

بازرسی جوش

آسیب پذیرى لرزه ای ساختمانها

 

 

 

فهرست مطالب

مقدمه 2

2-3 قبل از جوشکاری 3

نقاط نگهداری. 4

روشهای جوشکاری 4

موادپایه 5

پیش گرم کردن (Preheat) 6

حین جوشکاری 7

پاس ریشه جوش 8

پیش گرمی و دماهای بین پاس 9

3-3-3 آزمایش بین لایه ای 9

بعد از جوشکاری 10

ناپیوستگی ها 11

عملیات حرارتی بعد از جوشکاری. 12

عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری 14

3. ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه 14

3-1 . ترکها 14

3-2. ذوب و نفوذ ناقص 15

3-3. سرباره های محبوس شده 16

3-4. تخلخل 16

3-5. بریدگی کنار جوش 16

3-6 . پرشدن ناقص 17

3-7. سررفتن 18

3-8. تحدب بیش از حد 18

3-9. لکه قوس و پاشش 18

3-11 . تورق و پارگى سراسری 19

12.3. جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى 20

4. آزمایشهای جوش 20

4-1. ارزیابى جوشکار 20

4-2. آزمایشهاى غیر مخرب 21

4-2-1. آزمون ذرات مغناطیسى 21

4-2-2. بازرسى با مواد نافذ 22

4-2-3. آزمون فراصوتى 22

4-2-4. آزمایش پرتونگاری 23

4-3. آزمایشهای مخرب 24

5. نتیجه گیرى 25

مراحل بازرسی جوش 26

نتیجه گیری 38

عیوب جوش 39

آخلهای سرباره ای:( inclusion ) 39

ذوب ناقص:(lack of fusion ) 40

نفوذ ناقص: (lack of penetration ) 40

ترک (crack ) 41

پیچیدگی:(Distortion( 41

بعضی راهکارهای مقابله با اعوجاج: 43

عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج: 45

اطلاعات عمومی 45

 

 

دانلود مقاله دسته بندی جیگ وفیکسچرها

دسته بندی جیگ وفیکسچرها عبارت جیگ وفیکسچرها برای جوشکاری معنی مشابهی باجیگ وفیکسچرهای ماشین کاری را ندارد

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	49 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	19

دسته بندی جیگ وفیکسچرها

عبارت جیگ وفیکسچرها برای جوشکاری معنی مشابهی باجیگ وفیکسچرهای ماشین کاری را ندارد .

یک جیگ جوشکا ری یک ابزار ثابت است ولی یک فیکسچر جوشکاری را می توان حول محورهای افقی یا عمودی چرخاند ونقش اصلی فیکسچر جوشکاری مهار کردن قطعه کاری وجلوگیری از بروز این عیب می باشد . در حالی که این معنی برای جیگ وفیکسچر برای عملیات ماشین کاری درست نیست .

جیگ وفیکسچرها راازجهت کاربرد ومفهوم به دو دسته 1-جیگ وفیکسچرهای برای عملیات ماشین کاری 2-جیگ وفیکسچرهای برای عملیات جوشکاری تقسیم می کنیم .

دانلود مقاله انواع اتصالات

انواع اتصالات در جوشکاری پنج نوع اتصال اساسی وجود داردمراحل اجرایی جوشکاری قوس _ الکترود دستی برطرف کردن کلیه مواد زائد، ناخالصی ها، یخ زدن لبه های مورد جوشکاری

دسته بندی	عمران و ساختمان
فرمت فایل	doc
حجم فایل	7 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	5

 انواع اتصالات

در جوشکاری پنج نوع اتصال اساسی وجود دارد.

مراحل اجرایی جوشکاری قوس _ الکترود دستی 

1-برطرف کردن کلیه مواد زائد، ناخالصی ها، آلودگی ها از قبیل چربی، کثافات، رنگ، اکسیدها و پوسته ها از لبه های مورد جوش حداقل تا فاصله 15mm از هر طرف قطعه. اصولاً کار به کمک سنگ زنی، برس زنی و سمباده انجام می گیرد. روش شیمیایی بیشتر برای زدودن چربی ها می باشد.

2- یخ زدن لبه های مورد جوشکاری (Beveling): متناسب با ضخامت ورق و شرایط کار و نهایتاً به کمک استانداردها لبه سازی انجام می شود. برای ورق های ضخیم از لبه سازی (Beveling) دو طرفه و برای ورق های با ضخامت متوسط از لبه سازی یک طرفه استفاده می شود. مسلماً شیار (Groove) نیز می تواند برای قطعات با ضخامت متوسط از یکطرف و برای قطعات ضخیم در دو طرف قطعه ایجاد شود.

زاویه یخ و شعاع انحناء تحتانی لبه ها بر حسب حساسیت به ترک، پیچیدگی، وزن قطعه در هنگام جوشکاری، نوع الکترود، مهارت جوشکار و هزینه یخ سازی انجام می گیرد. مثلاً لبه سازی به صورت لاله فلز جوش متری نسبت به لبه سازی به صورت V نیاز دارد. یا لبه سازی به شکل V به بعضی ترک خوردگی ها نسبت به شکل لاله (U) حساس تر است و یا قطعات لبه سازی شده از دو طرف نسبت به قطعات لبه سازی شده از یک طرف حساسیت کمتری به پیچیدگی دارند.

البته بعضی اوقات از شکل ظاهری قطعات می توان استفاده کرده و لبه سازی انجام نمی دهند.

لبه سازی معمولاً به کمک سنگ زنی، ماشین کاری و یا با استفاده از Totch و یا قوس انجام می گیرد که هر یک مستلزم هزینه می باشد و به هزینه جوشکاری افزوده می گردد. در شکل 17 بعضی از علائم اختصاری که در جوشکاری بکار می روند آمده است .

3- استقرار اجزاء در کنار یکدیگر برای عملیات جوشکاری:

ترجیحاً استقرار قطعات را طوری کنار یکدیگر فراهم می سازند که راحت ترین موقعیت (Position) برای جوشکاری آنها تامین گردد. در این راستا می توان از گیره، نگهدارنده و وضعیت دهند ها استفاده نمود که اکثراً شرایط کار را خیلی ساده می کنند.

4- تک بندی (Tack Weld): قطعات در فواصل مناسب بطوریکه از پیچیدگی آنها جلوگیری به عمل آید و پیچیدگی آنها به حداقل برسد نسبت به یکدیگر با خال جوش کنار هم استقرار می یابند.

نوع فایل: word

سایز: 7.46 KB 

تعداد صفحه:5

دانلود مقاله آنچه از جوشکاری باید بدانیم

آنچه از جوشکاری باید بدانیم یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود

دسته بندی	عمران و ساختمان
فرمت فایل	doc
حجم فایل	47 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	35

 آنچه از جوشکاری باید بدانیم

 انواع جوشکاری ، انواع الکترودها ، طریقه و محل استفاده و ... 

انواع جوشکاری

I.      جوشکاری با قوس الکتریکی :

یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود. 

در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است. 

در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد. 

طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.

انتخاب صحیح الکترود برای کار 

انتخاب صحیح الکترود برای جوشکاری بستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه با ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوش استفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطر بیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکام جوش را تقلیل می دهد. 

انتخاب صحیح الکترود( از نظر قطر) 

بایستی توجه داشت که همیشه قطر الکترود از ضخامت فلز جوشکاری کمتر باشد هر چند که در بعضی از کارخانجات تولیدی عده ای از جوشکاران الکترود با ضخامت بیشتر از ضخامت فلز را به کار می برند. این عمل بدین جهت است که سرعت کار زیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد. 

همچنین انتخاب صحیح قطر الکترود بستگی زیاد به نوع قطب ( + یا - ) و حالت درز جوش دارد مثلاً اگر یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه باشد بایستی حداکثر از الکترود با قطر پنج شانزدهم اینچ برای ردیف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درز را جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زیادتر استفاده شود مقداری تفاله در جوش باقی خواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه ای کاهش خواهد داد. در حین جوشکاری گاهی اوقات جرقه هائی به اطراف پخش می شود که دلایل آن چهار مورد زیر است. 

ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی 

ازدیاد فاصله الکترود نسبت به سطح کار 

آمپر بیش از حد یا آمپر بالای غیر ضروری 

عدم انتخاب قطب صحیح برای جوشکاری 

اطلاعات پاکت الکترود 

مطابق استاندارد پاکت ها و کارتنهای الکترود بایستی علامت ها و نوشته هائی داشته باشند که حتی المقدور مصرف کننده را در دسترسی به کیفیت مطلوب جوش راهنمائی و یاری نمایند. 

در روی پاکت الکترود علاوه بر نام کارخانه سازنده , نوع جنس نیز درج می شود که برای مصرف صحیح حائز اهمیت است. 

هر پاکت الکترود بایستی علاوه بر اسم تجارتی الکترود, طبقه بندی آن الکترود را حداقل طبق یکی از استانداردهای مهم بیان نماید. برای آگاهی از طول زمان ماندگی الکترود در کارخانه, بازار یا انبار و غیره . شماره ساخت یا تاریخ تولید روی پاکت نوشته یا مهر زده می شود. 

قطر سیم مغزی الکترود مصرف کننده را در کاربرد صحیح آن با توجه به صخامت فلز, زاویه سیار , ترتیب پاس و غیره راهنمایی می کند. 

نوع جریان برق از اینکه جریان دائم یا جریان متناوب لازم است( با موتور ژنراتور یا ترانسفورماتور می توان جوش داد) یا هر دو و در جریان دائم نوع اتصال قطبی بایستی یا به عبارت یا علامت روی پاکت درج شود. 

حالت یا حالاتی از جوشکاری که این الکترود در آن حالت یا حالات مناسب است روی پاکت بیان می شود. 

درج حدود شدت جریان برق ( بر حسب آمپر ) جهت انتخاب اولیه ( تنظیم دقیق شدت جریان ضمن جوشکاری با توجه به عوامل مختلف انجام می شود) ضروری است. وزن الکترودها یا تعداد الکترود داخل هر بسته روی پاکت یا بر چسب آن درج می شود. نوشتن مواردی که در بالا به آن اشاره شد, روی پاکت مطابق بیشتر استانداردها اجباری است. 

نوع فایل: word

سایز: 47.5 KB  

تعداد صفحه:35

دانلود مقاله جوشکاری سازه های فولادی

جوشکاری سازه های فولادی سازه فولادی مجموعه ای از اعضای باربر،ساخته شده از ورق و یا نیمرخ های فولادی است که به کمک اتصالات، اسکلت ساختمان را بوجود می آورند، نیمرخ های فولادی معمولاً تولیدیهای کارخانه ای هستند که با توجه به تکنولوژیهای پیشرفته ای که در تولید آنها استفاده می شود

دسته بندی	عمران و ساختمان
فرمت فایل	doc
حجم فایل	27 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	30

مقدمه:

سازه فولادی مجموعه ای از اعضای باربر،ساخته شده از ورق و یا نیمرخ های فولادی است که به کمک اتصالات، اسکلت ساختمان را بوجود می آورند، نیمرخ های فولادی معمولاً تولیدیهای کارخانه ای هستند که با توجه به تکنولوژیهای پیشرفته ای که در تولید آنها استفاده می شود، غالباً رفتاری در حد انتظار از خود نشان می دهند. موضوعی که موجبات نگرانی طراحان و سازندگان سازه های فولادی را فراهم می کند، چگونگی رفتار اتصالاتی است که الف) برای ساخت اعضاء مرکب از نیمرخ و ورق و ب ) برای یکپارچه نمودن اعضاء (شامل تیر، ستون و مهاربندها) در محل گره ها مورد استفاده قرار می گیرند.

برای ساخت اعضا و اتصال آنها به یکدیگر از پرچ، پیچ و جوش استفاده می شود. در ایران استفاده از جوش در ساختمانهای متعارف بسیار رایج است. باتوجه به قدمت نسبتاً طولانی استفاده از جوش در ساخت اسکلت فولادی در ایران و دیگر نقاط جهان، پیشرفت های قابل توجهی در شناخت جوش و توسعه فن آوری مربوط به آن صورت گرفته است، اما هنوز هم نگرانی هایی در مورد اتصالات جوشی به ویژه به علت صدمات به وجود آمده در اتصالات جوشی ساختمانهای بلند مرتبه تحت اثر زلزله، در ذهن مهندسان وجود دارد.

بدون شک جوشکاری عامل مهمی در توسعه و تکوین صنایع ساختمانی و به طور کلی پروژه های عمرانی بوده است . که اجرای غیر صحیح آن می تواند خسارات جبران ناپذیری را به لحاظ اقتصادی و اجتماعی به کشور تحمیل نماید.

در این نشریه سعی بر این است که ابتدا بر اساس آیین نامه جوشکاری ساختمانی ایران کلیاتی درباره جوشکاری (بویژه جوشکاری قوس فلزی دستی که متداولترین نوع جوشکاری کارگاهی در پروژه های عمرانی می باشد) ارایه و پس از آن نتایج تحقیقی را که در مورد بررسی کیفیت جوش در پروژه های عمرانی (ساختمانهای دولتی) انجام گرفته است مطرح گردد.

 کلیات

1ـ مساحت ، طول ، اندازه ساق و بعد موثر گلوی جوش

1ـ1ـ جوشهای شیاری

مساحت مؤثر جوش مساوی حاصل ضرب طول موثر در بعد موثر گلوی جوش است.

1ـ1ـ1ـ طول مؤثر جوش برای انواع جوش شیاری، با لبه ساده (گونیا) و یا پخدار ، مساوی عرض قطعه متصله در امتداد عمود بر جهت تنش می باشد.

1ـ1ـ2ـ بعد گلوی جوش در جوش شیاری با نفوذ کامل ، مساوی ضخامت ورق نازکتراست. هیچگونه افزایشی به علت وجود تحدب مجاز نیست.

1ـ1ـ3ـ برای جوش شیاری با نفوذ نسبی در صورتیکه زاویه شیار کوچکتر از 60 درجه ولی بزرگتر از 45 درجه باشد و جوشکاری به روش قوسی با الکترود روکشدار یا زیر پودری انجام شود، بعد مؤثر گلوی جوش مساوی عمق شیار منهای سه میلیمتر می باشد .

در حالتهای زیر بعد موثر گلوی جوش شیاری به روش قوسی با الکترود روکشدار مساوی عمق شیار بدون هرگونه کاهشی می باشد:

1ـ زاویه شیار مساوی یا بزرگتر از 60 درجه (در ریشه) 

2ـ زاویه شیار بزرگتر یا مساوی 45 درجه در ریشه .

1ـ2ـ جوش گوشه

مساحت مؤثر جوش گوشه مساوی حاصل ضرب طول مؤثر در بعد مؤثر گلو است.

1ـ2ـ1ـ طول مؤثر جوش گوشه، مساوی طول کل نوار تمام اندازه است . در صورتیکه جوش در طول نوار تمام اندازه باشد، هیچ کاهشی به علت شروع و ختم جوش لازم نیست در طول موثر اعمال گردد.

* نوار تمام اندازه ، نواری را گویند که در طول کلی آن اندازه جوش ثابت است.

1ـ2ـ2ـ طول مؤثر نوار جوشی منحنی ، باید در امتداد محور مرکزی گلوی مؤثر، اندازه گیری شود. اگر مساحت جوش گوشه درون سوراخ یا شکاف که بر مبنای تعریف فوق حاصل می گردد، بزرگتر از مساحت بدست آمده در بند 1ـ3ـ3 باشد، مساحت اخیر بعنوان مساحت مؤثر جوش گوشه در نظر گرفته می شود.

 3ـ جوش کام و انگشتانه 

به جوش در شکاف و سوراخ به حالت پر نشده اطلاق می شود.

* مساحت مؤثر جوشهای کام و انگشتانه به ترتیب مساوی مساحت اسمی شکاف و سوراخ در فصل مشترک دو ورق در حال تماس می باشد.

1ـ4ـ بعد موثر گلوی ترکیبی از جوش شیاری با نفوذ نسبی و جوش گوشه مساوی کوتاهترین فاصله از ریشه تا سطح جوش منهای 3 میلیمتر است. کاهش 3 میلیمتر برای آن دسته از چنین جوشهایی منظور می شود که برای جوش شیاری نظیر مقرر شده است.

نوع فایل: word

سایز:27.1 KB  

تعداد صفحه:30