دانلود مقالةجوشکاری و برشکاری

مقالةجوشکاری و برشکاری مقالةجوشکاری و برشکاری

دسته بندی	پژوهش
فرمت فایل	doc
حجم فایل	112 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	6

مقالةجوشکاری و برشکاری

فهرست:

جوشکاری (Welding)

تعریف جوشکاری

 جوش ذوبی

جوشکاری با قوس الکتریکی

جوشکاری با مقاومت الکتریکی

جوشکاری با شعله گاز

 جوش فشاری

جوش ترمیت

لحیم کاری در جوشکاری

لحیم سخت

لحیم نرم

چسبانیدن قطعات

انواع چسبها

بررسی جوشکاری GMAW آلومینیوم بر روی ورقه آلومینیوم در مقایسه با نمونه فولاد ساده کربنی

جوشکاری ترمیت

مقدمه ای بر گرمای ورودی در جوشکاری

تراشکاری و آشنایی با دستگاههای تراش

تاریخچة ماشین تراش

جوشکاری فلزات رنگین(فلزات غیر آهنی) با گاز استیلن یا کاربیت

اصول کار و انواع لیزرهای مورد استفاده در جوشکاری

ورود دو دستگاه پیشرفتة جوشکاری

جوشکاری و قوانین آن

تقسیم بندی انواع جوشکاری

بررسی مزایا و معایب جوشکاری مرطوب

بررسی مزایا و معایب جوشکاری خشک

============================

جوشکاری (Welding)

جوشکاری عبارت است از اتصال دو قطعه فلزی یا غیر فلزی به یکدیگر در اثر عوامل خارجی مثل حرارت و فشار که امروزه به صورت یک علم پیشرفته و موثر در خدمت صنایع در آمده در روزگار پیشین یک هنر به حساب  می آمد تاریخ نویسان نخستین روش های اتصال را در شرق به چینی ها و در غرب به رومی ها باستان نسبت می دهند . چینی ها در سه هزار سال پیش از میلاد دانش اتصال برخی فلزات  وغیر فلزات را آموخته بودند و رومی ها از لحیم های بهره می بردند که امروزه با اندک تغییری در صنایع جدید به کار می رود.

تعریف جوشکاری

اگر دو قطعه فلز همجنس و همنام را با استفاده از واسطه ای از جنس خودشان یا بدون واسطه(الکترود مصرف شدنی یا مصرف نشدنی) با روش ذوب و روش فشاری یا بدون استفاده از فشار به یکدیگر اتصال دهیم این عمل را جوشکاری می گوییم.

جوشکاری اتصالی است که محل اتصال را از قسمتهای دیگر قطعات جوش شده نتوان مجزا نمود و خواص جوش ایجاد شده با فلزات پایه یکسان یا حداقل نزدیک به هم باشند.روشها از نظر انرژی مصرفی در جوشکاری 1-انرژی الکتریکی-2-انرژی شیمیایی 3-انرژی مکانیکی 4-انرژی تشعشعی

 جوش ذوبی

جوش ذوبی جوشی است که با استفاده از درجه حرارت بالا جهت ذوب لبه های قطعات اتصال دهنده و فلز واسطه و بدون واسطه دو قطعه را به یکدیگر اتصال دهیم ومحل درز جوش به هم متصل شوند.

انواع جوش ذوبی عبارتند از جوشکاری با قوس الکتریکی و الکترود فلزی(واسطه اتصال) - جوشکاری با قوس الکتریکی و حفاظت با گازمحافظ و پودر محافظ-جوشکاری با شعله گاز

 جوشکاری با قوس الکتریکی

در این روش از جوشکاری حرارت لازم جوشکاری ازطریق تشکیل قوس الکتریکی(تخلیه بارالکتریکی بین دو قطب مثبت و منفی و یونیزه شدن گاز موجود در منطقه قوس) که بین دو قطب صورت  می گیرد تامین می گردد و درجه حرارت بالا باعث ذوب شدن الکترود فلزی و لبه های قطعه کار شده و پس از سرد شدن قطعه کار, اتصال با قوس الکتریکی ایجاد می شود جریان الکترسیته از برق شهر تامین شده و پس از تقویت توسط منبع قدرت (دستگاه جوشکاری) و کاهش ولتاژ و افزایش جریان متناسب با قطر الکترود تامین می گردد.

دانلود مقاله روش تهیه لوله های فولادی درزدار

روش تهیه لوله های فولادی درزدار روش تهیه لوله های فولادی درزدار

دسته بندی	مواد و متالوژی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	6 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	8

روش تهیه لوله های فولادی درزدار 

برشکاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله

عملیات تبدیل نوار ورق به لوله

جوشکاری القایی با فرکانس کم و زیاد

براده برداری از سطح جوش

تقسیم لوله به شاخه های مساوی

قاب گیری و صافکاری لوله های تولید شده

بازرسی و کنترل کیفیت لوله های تولید شده

یکی از اهداف جامعه ریخته گران ایران را باید گسترش زمینه های لازم برای کسب اطلاعات و تبادل تجربیات و همچنین بازشناخت گسترده دانش های فنی و علمی دانست. در نیل به این هدف بیرون از یک همسازه ارتباطی نمیتوان موقف بود. بدون شک انتشار مجله های علمی و فنی و کتابهای سودمند علمی بزرگترین عامل ارتباطی و مهمترین پدیده انتقالی محسوب می شود و این مهم بر گرده انتشارات جامعه ریخته گران وظیفه شده است.

 روش تهیه لوله های فولادی درزدار :

به طور کلی لوله های فولادی در صنعت به دو دسته درزدار و بدون درز تقسیم می شود. لوله های درز دار برای انتقال مایعات ، تولید پروفیلهای قوطی ، ساخت مصنوعات و سازه های فلزی به کار برده می شود. لوله های بدون درز نیز در زمینه های مختلف صنعتی از قبیل انتقال گاز، ساخت مخازن تحت فشار تاسیسات پالایشگاهی ، نیروگاهها و غیره به کار برده  می شود.ابتدا با روشهای مختلف تولید لوله های درزدار که با سه روش زیر تولید می گردند آشنا می شویم.

الف-تهیه لوله ها با قطر کم و متوسط و جوش طولی

این لوله ها طی یک سری عملیات مختلف به شرح زیر تولید می شوند.

-برشکاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله

-عملیات تبدیل ورق به لوله

-جوشکاری درز لوله

-براده برداری از سطح جوش

-تقسیم لوله تولید شده به شاخه های مساوی

-قاب گیری و صافکاری لوله های تولید شده

-بازرسی و کنترل کیفیت لوله های تولید شده

برشکاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله

برای تهیه لوله از رولهای ورق استفاده می شود. عرض رولهای ورقی که جهت لوله سازی مورد استفاده قرار می گیرد.

معمولاَ یک متر بوده ضخامت آنها بین 5/1تا 6 میلیمتر متغیر است. وزن کویلهای ورق متفاوت بوده در ضخامت های بالا تا 10 تن می رسد.حداقل قطر آنها نیز500میلیمتر است. کویلهای فوق با وسایل مکانیکی روی دستگاههای برش قرار گرفته به نوارهای باریک (متناسب با محیط لوله مورد نظر)تبدیل می شود.

دستگاه برش از تعداد تیغه های برنده غلطکی شکل تشکیل شده که لبه آنها گوه ای شکل بوده عمل برش را با هدایت ورق به طرف جلو انجام می دهد.

تیغه های مذکور می توانند روی محور افقی دستگاه حرکت کرده در فاصله های مختلف از یکدیگر قرار گیرند. به این طریق عرض لازم برش متناسب با قطر لوله مورد نظر تنظیم می شود و سرعت برش این دستگاهها حدود 110تا 300متر در دقیقه است.

نوارهای بریده شده ضمن عبور از غلطکهای صاف و مسطح کننده  دوباره به صورت کویل (رول) پیچیده شده جهت تغییر شکل آماده می شوند.

دانلود مقاله بررسی برشکاری

بررسی برشکاری مقاله بررسی برشکاری در11 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	13 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	11

بررسی برشکاری

برشکاری قوسی پلاسما

برشکاری قوسی پلاسما (PAC) برای برش هر نوع فلزی استفاده می شود ، برشکاری قوس پلاسما غالباً برای برشکاری فولاد کربنی ، آلومینیوم و فولادهای ضد زنگ بکار می رود ، این فلزات از پر مصرف ترین و متداول ترین فلزاتی هستند که در کارگاه جوشکاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند جوشکاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند PAC بر روی هر فلز هادی مانند مس برنج ، و برنز ، نیکل و آلیاژهای آن فلز ، زیرکونیم بنحو دقیقی موثر واقع می گردد ، و حتی برشکاری PAC ،برای برش اورانیم نیز بکار می رود .

دلایل استفاده از PAC 

فرایند برشکاری PAC برای برش ورقهای روی هم انباشته ، پخ زدن ورق ، برشکاری شکل گیری (الگو بری) و سوراخ کاری استفاده می شود . در حقیقت مشاهده خواهید کرد که برشکاری های PAC نسبت به شعله اکسی سوخت با ورود حرارت کمتری (با توجه به اینکه پلاسما بسیار داغ تر است ) انجام خواهد گرفت ،چون مشعل پلاسما تا اندازه ای سریع تر از شعله اکسی استیلن کار می کند وسوختی یا اکسید شدگی در مسیر برشکاری و داخل فلز بوجود نمی آید ولی عوض ذوب خواهد شد و بعضی مواقع ، فلز داخل شکاف به طور یکنواخت تبخیر می گردد . نتیجتاً مسایل به طور و مشکلات کاری همراه با تغییر شکل و پیچیدگی فلز اصلی وجود دارد . غالباً مشعل های PAC در برشکاری شکلی (الگوبری) و در ماشین های شیار زنی و در آوردن شیارهای چهار گوش با سرعت زیاد بکار می رود . برشکاری قطعات نسبتاً کوچک به علت وجود جریان برق و OCV زیاد کمی پیچیده و قابل بحث می باشد . سطح صدای جریان شدید گاز پلاسما با سرعت زیاد بسیار است و در حین عمل ، بر اثر سوختن و تبخیر ذرات فلزی ، مقدار کمی دوده فلزی تولید می گردد .

صدا و دودهای حاصل از مشعل دستی با اشکال زیاد کنترل می شود ولی کنترل صدا و دودهای حاصل از مشعل اتوماتیکی که بر روی ماشین برشکاری شعله ای مناسب نصب گردیده هیچ مشکلی ندارد .چرا که دودها و حرارت و صدای حاصل از مشعل پلاسما که بر روی ماشین برشکاری بزرگ نصب گردیده با گذاشتن ورق  برشکاری بر رویمیز پر از آب به راحتی قابل کنترل هستند چون آب درست به ته ورق تماس پیدا می کند . باعث می شود دودها و سرباره همانطور که از ته شکاف بیرون آید ،/ در همان جا غوطه ور گردد و صدای جریان شدید پلاسما که در نازل (گلکی)مشعل بوجود آمده با آب خفه شود .

در صورت لزوم می توانید از لباسهای مقاوم صنعتی همانند خفه کن های گوش استفاده نمائید .

سرعت های برشکاری

با استفاده از ماشین برشکاری مناسب (ماشینی که برای فرایند پلاسما ،‌سرعت های زیاد بدون اتلاف وقت برش و تلرانس بوجود می آورد) می توان فلزاتی که با استفاده از مشعل اکسی سوخت نیاز به سرعت های 25 IN.MIN تا 20 دارند با سرعت های 150 IN. min تا 100 برش داد . برشکاری تعدادی از فلزات نازک از سرعت های تا حدود 300 in/min استفاده می گردد . برای کارگر برشکاری دستی امکان ادامه برشکری با مشعل برشکاری پلاسما با سرعت موثر وجود نخواهد داشت .

چنانچه ضخامت فلز در حدود 3in و از جنس ورق فولاد کربنی باشد چنین فلزی با فرایند اکسی استیلن سریعتر از فرایند PAC بریده می شود ،به هر حال در برشکاری فلزات با ضخامت زیر 1in PAC تا پنچ برابر سریعتر از فرایند برشکاری اکسی استیلن موثر می باشد . تصیمیم گیری درباره استفاده از PAC برای فولادهای کربنی که        می توان با اکسی استیلن برید ، بر اساس سودمندی با کارآئی PAC در مقابل هزینه بالای تجهیزات انجام می گیرد .

بکار گیری سرعت زیاد در مقابل هزینه بالای تجهیزات بگونه ای است که اغلب تجهیزات PAC که بر اساس ماشین های برشکاری شعله ای با سرعت زیاد طراحی گردیده برای مقادیر زیادی از برشکاری شکلی بکار می رود . سرعت و سودمندی تجهیزات به سازنده کمک می کند که در این زمینه سرمایه گذاری زیادی بنماید . در زمان استفاده از PAC می توران تجهیزاتی بر روی ماشین برشکاری هماره با مشعل های اکسی سوخت ، نصب کرد و به سازنده قطعات حجیم اجازه داد که متناسب با برش ورقهای آهنی یا غیرآهنی مواد ضخیم یا نازک از اکسی سوخت به پلاسما یا پلاسما به سوخت استفاده نماید .

برشکاری پلاسما با دوبله جریان گاز

برشکاری پلاسما با دوبله جریان گاز پوشش گاز ثانویه ای در اطراف قوس پلاسما فراهم می کند .همانند شکل

گاز خروجی معمولاً گاز نیتروژن است . گاز محافظت کننده برای محافظت برش انتخاب می شود . برای فولاد نرم گاز محافظ نوع گاز کربنیک یا هوا بوده و سرعت های برشکاری تا اندازه ای از سرعت هائی که برای PAC قراردادی در نظر گرفته شده زیاد تر است اما کیفیت برش در بسیاری موارد گازکربنیک برای محافظت فولادهای ضد زنگ استفاده می شود . مخلوط گاز محافظ آرگون - هیدروژن برای آلومینیم استفاده می گردد .

برشکاری پلاسما با محافظ آب

این فن مشابه برشکاری پلاسما با دوبله جریان است و از آب بجای گاز محافظت کننده کمکی استفاده می شود . با استفاده از آب بجای گاز محافظت کننده کمکی ظاهر برش و طول عمر نازل اصلاح می گردد . چهار گوش و یکنواختی خط برش و سرعت برشکاری که در موقع استفاده از PAC قراردادی اصلاح گردیده در این روش از اهمیت خاصی برخوردار نمی باشد.

برشکاری پلاسما با تزریق آب

بر اساس اصلاحاتی کهدر PAC انجام گرفته از برخورد قرینه جریان شدید آب در نزدیک سوراخ نازل به هم فشرده برای به هم فشردگی بیشتر پلاسما استفاده می گردد.

ترتیب کار ان در شکل نشان داده شده است . قوس پلاسما بر اثر فشار شدید آب در مقابل مخلوط متلاطم محیط اطراف محافظت می گردد . انتهای نازل از جنس سرامیک ساخته شده به طوری که از برقراری قوس دوبله جلوگیری گردد . در زمانی قوس دوبله حاصل می گردد که قوس از الکترود به نازل و سپس به قطعه کار برش پیدا کند ، در چنین مواقعی معمولاً نازل خراب و معیوب می باشد . برشکاری پلاسما با اب متمرکز در سرعتهای بیش بیش از سرعت های قراردادی PAC برشی باریک با لبه تیز ودقیق تولید میکند . چون قسمت اعظم آب از طریق نازل به صورت اسپری مایع خارج گردیده و لبه شکاف را سرد کرده و گوشه تیزی تولید می کند .

زمانی که گاز و آب خروجی به صورت مماسی تزریق گردد گاز پلاسما همانطور که از نازل و جریان شدید آب خارج گردید گردابی می شود . با این عمل سطح برش عمودی با کیفیت زیاد در یک طرف شکاف بوجود می آید و طرف دیگر شکاف پخ می خورد . در اجراء برشکاری شکلی مسیر حرکت مشعل باید برای تولید برش عمومی در قطعه و برش اریبی در آهن قراضه انتخاب گردد .

گازهای تشکیل دهنده پلاسما

گازهای تشکیل دهنده پلاسما بر اساس جنس قطعه مورد برش و ایجاد سطح برش با کیفیت مطلوب انتخاب می شود . اغلب فلزات غیر آهنی با استفاده از نیتروژن یا مخلوط نیتروژن -هیدروژن یا آرگون - هیدروژن بریده می شوند . فلزات تیتانیم و زیرکونیم با پلاسمای آرگون خالص بریده می شوند چون این فلزات با گازهای غیر فعال مخصوصاً هیدروژن نسبت به تردی فوق العاده حساس پذیر هستند .

فولادهای کربنی با استفاده از هوای فشرده یا نیتروژن خالص بریده می شوند در روش تزریق آب نیتروژن استفاده می گردد . در تعدادی از سیستم های برشکاری از گاز نیتروژن برای تشکیل گاز پلاسما و از تزریق اکسیژن برای جریان رو به پایین الکترود استفاده می شود . با این ترتیب طول عمر الکترود با اینکه در معرض اکسیژن قرار می گیرد طولانی می شود . در تعدادی از برشکاری های فلزات غیر آهنی با سیستم دوبله جریان از گاز نیتروژن برای تشکیل گاز پلاسما از گاز کربنیک برای گاز محافظتی استفاده می شود .

ایمنی

تکنسین های PAC و اشخاصی که  در مجاور برشکاری استاده اند باید از نور خیره کننده پرتاب جرقه ها و دودهای حاصل از قوس محافظت شوند . روشهای اجراء ایمنی بسیار شبیه انهایی است که برای جوشکاری قوسی در نظر گرفته شده است . شیشه های صافی داخل ماشک ها و عینکهای حفاظتی باید از نوع تیره ترین انتخاب گردد .

دانلود مقاله بررسی جوشکاری با اکسی استیلن

بررسی جوشکاری با اکسی استیلن مقاله بررسی جوشکاری با اکسی استیلن در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	18 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

بررسی جوشکاری با اکسی استیلن

تعریف جوشکاری

جوشکاری یکی از فرآیندهای فلز کاری است که به وسیله آن فلزات را بهم جوش می‌دهند. فلزات را تا نقطه ذوب حرارت می دهند تا قسمتهای ذوب شده بهم متصل شوند.

روشهای مختلف جوشکاری و برشکاری

معمول ترین انواع جوشکاری: جوشکاری با گاز، جوشکاری با برق، جوشکاری با برق و گاز و جوشکاری مقاومتی است. اقسام دیگر آن جوشکاری با هیدروژن اتمی، جوشکاری با ترمیت، جوشکاری سرد، جوشکاری با ماوراء صوت، جوشکاری با اشعه الکترون، جوشکاری با لیزر و جوشکاری با پلاسما است.

دو نوع معمول برش، برش با گاز و برش با برق است. در اینجا جوشکاری با استیلن را شرح می دهیم زیرا:

1. اصول جوشکاری با استیلن که شامل اصول مهم انواع دیگر جوشکاری نیز هست.

2. جوشکاری بااستیلن معمولترین جوشکاری دستی است، آهسته تر انجام می شود و تنظیم آن ساده تر از اقسام دیگر است.

جوشکاری با گاز

یکی از معمولترین اقسام جوشکاری استفاده از گاز برای تولید حرارت است. در اینجا از احتراق گاز در مجاورت اکسیژن هوا استفاده می شود. در مورد استفاده از اکسیژن می توان از اکسیژن کپسول و یا از اکسیژن هوا استفاده نمود. در این روش اکسیژن به سه طریق ممکن است با گاز ترکیب شود.

1. از هوای اطراف که:

الف. در آن درجه حرارت پایین است.

ب. کار کاملاً تمیز نیست.

ج. خود مقدار حرارت هم کم است.

2. هوا از سوراخهای مشعل وارد آن شده که:

الف. در آن درجه حرارت بالاتر است.

ب. کار تمیزتر از روش اول است.

ج. خود مقدار حرارت بیشتر است.

3. اکسیژن کپسول با فشار وارد گاز قبل از احتراق می شود که:

الف. درجه حرارت بسیار بالاتر است.

ب. خیلی تمیز است.

ج. بیشترین مقدار حرارت را پس می دهد.

شعله های جوشکاری

جوشکاری با گاز هنر اتصال فلزات مختلف بهم است و با آن سطوح مجاور را ذوب نموده و بهم می‌چسبانند.

یک شعله متمرکز خیلی شدید در نقطه ای روی فلز وارد می کنیم تا ذوب شده و حوضچه مایع درست شود. دو قسمت مایع بهم متصل شده، کنار دو قطعه بهم وصل می‌شود. این عمل باید طوری انجام شود که دو فلز صدمه نبینند.

شعله جوشکاری باید دارای خواص زیر باشد:

الف. درجه حرارت شعله باید باندازه کافی بالا باشد تا فلز ذوب شود.

ب. مقدار حرارتیکه تلف می شود توسط شعله تامین می گردد.

ج. شعله نباید فلز را بسوزاند (آنرا اکسیده کند).

د. شعله نباید ناخالصی هائی روی فلز رسوب دهد.

هـ. شعله نباید فلز را با دوده بپوشاند.

و. شعله نباید تولید گازهای مسموم نماید.

مقدار حرارت تولید شده با تنظیم حجم گاز مصرف شده، تعیین می شود. برای اینکه حرارت بیشتری تولید شود سوراخ سر مشعل را گشادتر و فشار گاز را بیشتر انتخاب می کنیم. در نتیجه گاز بیشتری از سوراخ خارج خواهد شد. هرچند اگر از سر مشعل بزرگتر یا کوچکتر استفاده کنیم، درجه حرارت تغییر نخواهد کرد.

باید خاطر نشان کرد که مقدار حرارت تولید شده و در نتیجه ضخامت فلزی که می‌خواهیم جوش دهیم به مقدار گاز سوختی در واحد زمان بستگی دارد. پس مقدار حرارت باندازه سوراخ سر مشعل بستگی خواهد داشت.

در صنعت چند نوع جوشکاری و برش کاری با گاز معمول است:

1. استیلن- اکسیژن 2. هیدروژن- اکسیژن 3. گاز طبیعی یا صنعتی- اکسیژن 4. گاز مایع- اکسیژن.

شعله اکسی استیلن

شعله ممکن است دارای اکسیژن زیاد یا کم باشد که خوب نیست و در آن صورت نسبتهای مخلوط دو گاز اکسیژن و استیلن نامناسب است. اگر اکسیژن خیلی زیاد باشد، شعله اکسید کننده و اگر استیلن زیاد مصرف شود، شعله احیا کننده خواهد شد.

شعله‌ی صحیحی را که به فلز حرارت می دهد و آنرا اکسیده یا احیاء نکند شعله خنثی می نمامند. شعله خنثی وقتی حاصل می شود که نسبت گاز استیلن و اکسیژن متناسب باشد. در شعله خنثی دو گاز با هم ترکیب شده، اکسیژن با کربن و هیدروژن گاز استیلن ممزوج و حرارت لازم تولید می شود. لازم به یادآوری است که گازهای حاصل بی ضرر هستند.

می توان به زبان شیمی چنین نوشت: استیلن+ اکسیژن= گاز کربنیک+ آب+ حرارت

دو گاز تولید شده یعنی گاز کربنیک و بخار آب سمی نیستند.

اکسیژن موجود در هوای اطراف شعله برای تکمیل احتراق مصرف می شود و این بدان معنی است که وقتی در شکاف یا گوشه ها بخواهیم جوشکاری کنیم، بطوریکه هوا نتواند به شعله برسد، اکسیژن بیشتری از کپسول را باید بشعله برسانیم. اگر نسبت مخلوط دو گاز مناسب نباشد فرم ظاهری شعله این اشکال را روشن خواهد کرد. آخر سر نیز، شعله خنثی را از وضع فلز ذوب شده می توان امتحان کرد.

مواد زائد از دو راه وارد شعله جوشکاری می شوند:

الف. ممکن است گازها مواد اضافی داشته باشند.

ب. دستگاه تمیز نباشد.

گاز باید همیشه از کیفیت خوبی برخوردار باشد. خلوص گاز را کارخانه سازنده مشخص کرده و باید در نظر داشت که گرمای شعله استیلن- اکسیژن خنثی به 5600 درجه فارنهایت می رسد. اگر اکسیژن زیادتر باشد درجه حرارت به کمی بالاتر هم ممکن است برسد.

دستگاه جوشکاری اکسی استیلن

قبل از بحث در طرز کار جوشکاری، بهتر است اطلاعاتی درباره دستگاههای جوشکاری پیدا کنیم تا امکانات و حدود کار این دستگاه‌ها مشخص شود.

در اصل، دستگاه جوشکاری اکسی استیلن شامل وسایل زیر است:

یکی منبع تامین دو گاز اکسیژن و استیلن و دستگاهی که در آن، دو گاز بدون خطر با هم مخلوط شده و به مشعل می رسند. در آنجا گازهای مزبور مشتعل شده و درجه حرارت زیادی ایجاد می شود. در اینجا دستگاهی را که بیشتر بکار می رود توضیح می‌دهیم:

الف. کپسولهای گاز: یکی کپسول اکسیژن و دیگری کپسول استیلن.

ب. تنظیم های فشار و فشارسنج ها: تنظیم فشار اکسیژن و تنظیم فشار استیلن.

ج. لوله اکسیژن و لوله استیلن.

د. مشعل جوشکاری.

معمولاً دو نوع مشعل جوشکاری استیلن و اکسیژن به کار می رود:

1. مشعل از نوع فشار مساوی 2. مشعل از نوع تزریقی در نوع اول همانطور که از اسم آن پیداست گازهای اکسیژن و استیلن هر دو فشاری مساوی یا تقریباً نزدیک بهم دارند. این نوع مشعل ها خیلی بیشتر بکار می روند. در مشعل نوع تزریقی، فشار گاز استیلن نسبتاً کم و فشار اکسیژن خیلی بالاتر است.

تنظیم مشعل

بطور کلی و با استفاده از خصوصیات شعله، مشعل را می‌توان با توجه به موارد زیر تنظیم نمود:

1- شعله خنثی

2- شعله احیاء کننده

3- شعله اکسید کننده

بطور کلی شعله مطلوب، شعله خنثی است. اگرچه در جوشکاری آلومینیم، لحیم سخت و برخی عملیات دیگر که امکان اکسیداسیون فلز در داخل جوش وجود دارد، بهره‌گیری از شعله‌ای که کمی حالت احیاء کنندگی داشته باشد، معمول است. با وجود آنکه در بعضی موارد شعله باید کمی احیاء کننده باشد ولی شعله خنثی در همه جا بخوبی مورد استفاده قرار می‌گیرد، در مدت زمان طولانی بعلت اینکه فشار گازها کمی تغییر می‌کند مشکل بتوان شعله کاملاً خنثی در دسترس داشت. امکان دارد شعله خنثی کمی اکسید کننده یا احیاء کننده شود. بنابراین برای اینکه شعله اکسید کننده نشود بهتر است کمی احیاء کننده باشد.

در حال جوشکاری ممکن است گاهگاهی مشعل، برگشت سوخت داشته باشد. این انفجار کوچک شعله ممکن است در اثر شرایط مختلفی ایجاد شود که می‌توان از آن جلوگیری کرد. علت عمده آن در اثر اشتعال پیشرس گازها است. البته علل دیگری هم ممکن است وجود داشته باشد که عبارتند از:

1- خروج گازها از سوراخ سر مشعل خیلی آهسته بوده و فشار گازها خیلی کم و متناسب با قطر سوراخ سر مشعل نیست. انتشار شعله در گازها بیشتر از سرعت خروج گاز بوده که این عیب را می‌توان با افزایش جزئی فشار گاز اکسیژن و استیلن از بین برد.

2- اثر افزایش زمان جوشکاری، یا اگر جوشکاری در گوشه انجام شود و یا مشعل خیلی نزدیک جوش باشد، سر مشعل گرم می‌شود. برای رفع این عیب سر مشعل را خنک می‌کنیم.

3- داخل سر مشعل ممکن است دوده گرفته یا ذره‌ای از فلز، داخل سوراخ سر مشعل شده باشد. این تکه‌ها گرم شده و باعث اشتعال گاز می‌شوند. برای رفع این عیب بدقت سر مشعل را پاک کنید.

علت دیگر که خیلی کم اتفاق می‌افتد، این است که مخروط داخلی در فلز مذاب قرار می‌گیرد. اشتعال عکس وقتی است که اشتعال برگشت کرده بدستگاه تنظیم برسد. در این حال لوله‌ها، مشعل و دستگاههای تنظیم خراب شده بایستی تعویض یا تعمیر شوند.

دو نوع اشتعال عکس وجود دارد:

1- اشتعال عکس در لوله استیلن، در صورتیکه اکسیژن در جهت عکس جریان استیلن وارد لوله استیلن گردد، مخلوط قابل اشتعال درست شده و انفجار مهیبی ایجاد می‌شود. اگر مسیر عبور مخلوط اکسیژن و استیلن گرفته شود و فشار گاز اکسیژن زیاد باشد، امکان چنین انفجاری فراهم می‌گردد.

2- در داخل لوله اکسیژن، اکسیدهای آلی تشکیل می‌شود. اگر درجه حرارت لوله بنقطه اشتعال برسد ممکن است انفجاری رخ دهد.

خاموش کردم مشعل

اگر جوشکار بخواهد فقط برای چند دقیقه از دستگاه استفاده نکند کافی است شیرهای مشعل را به بندد و مشعل را کنار بگذارد تا دوباره بتواند از آن استفاده کند. در صورتیکه بخواهیم از دستگاه برای مدتی نسبتاً طولانی استفاده نکنیم، توصیه می‌شود دستگاه را کلا مسدود کنیم. روش خاص خاموش کردن دستگاه بترتیب زیر است:

1- شیرهای دستی روی مشعل برا به بندید. بهتر است اول شیر استیلن را به بندید (با این عمل از ایجاد دوده در اثر شعله استیلن جلوگیری می‌شود).

2- شیرهای کپسول را محکم به بندید.

3- شیرهای دستی روی مشعل را باز کنید تا گازها خارج شوند.

4- صبر کنید تا فشار سنج‌های فشار زیاد و کم روی دستگاه تنظیم اکسیژن و استیلن هر دو صفر را نشان دهند.

5- پیچهای تنظیم روی دستگاه تنظیم اکسیژن و استیلن هر دو را کاملاً به بندید.

6- هر دو شیر دستی روی مشعل را به‌بندید (نه محکم) و مشعل را در محل مناسبی آویزان کنید.

مراحل فوق را بریا کلیه دستگاه‌های جوشکاری (هر نوع مشعل از نوع فشار مساوی و نوع تزریقی) یکسان عمل کنید.

 

دانلود مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	22 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

فرآیندهای جوشکاری «مقاومتی»                   Resistance    Welding                    

مقدمه و کلیات : فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t                    

=I         شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر  می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاکتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل کنترل هستند ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه کار ، فشار بین الکترودها ، اندازه و فرم و جنس الکترودها و چگونگی سطح کار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الکتریکی کم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا           می کنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الکتریکی و درجه حرارت قطعه کار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا کاهش داد . تمیزی سطح کار و الکترود و نیروی فشاری وارد بر الکترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است که فاکتور زمان حتی المقدور کاهش یابد . که در نتیجه جریان الکتریکی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشکاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمرکز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیکی بین الکترودهای ناقل جریان الکتریکی و قسمت هایی که باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور کلی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی یکی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشکاری مقاومتی شامل دو واحد کلی است : واحد الکتریکی (حرارتی) واحد فشاری(مکانیکی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الکتریکی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است که برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشکاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .که سیم پیچ اولیه با سیم نازکتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم کلفتر و دور کمتر (اغلب یک دور ) به الکترودها متصل است .

جریان الکتریکی از طریق دو الکترود (فک ها) به قطعه کار و موضع جوش هدایت می شود که معمولاً الکترود پائین ثابت و بالایی متحرک است .الکترود همانند گیره یا فک ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الکتریکی برای لحظه معین عبور می کند که سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الکترود در سطح مشترک دو ورق می شود. جریان الکتریکی در سطح تماس باعث ذوب منطقه کوچکی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یکدیگر متصل می شوند .

الکترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact     resistance)  کم و استحکام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند .ازاین جهت الکترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .

مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـکرم ، مس ـ کادمیم ، و یا برلیم ـکبالت  ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند که در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور که قبلاً اشاره شد قسمت هائی که قرار است بیکدیگر متصل شوند باید کاملاً برروی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومتهای الکتریکی «تماسی» R1  وR5 کاهش یابد . مقاومت الکتریکی بالا بین نوک یا لبه الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است که علاوه بر استحکام کافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

د : “ له کردنی ” Mash   welding  :

این روش در تولید شبکه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسکلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بکار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فک ها با الکترودیی که به صورت مسلح با شکاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یک فشار و پائین آوردن الکترود جریان الکتریکی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور کرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الکتریکی عمل اتصال انجام می گیرد .

ح : فرآیند جوشکاری “ کوک” Stich  welding    :

یکی از الکترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است که توسط سیستم کنترل شده ای حرکت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حرکت صفحه کار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حرکت انتقالی افقی می کند . بدین ترتیب یک سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود که شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان کاهش داد تا دکمه های جوش کمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الکتریکی از جوش مجاور عبور می کند .

و : جوش “ پیش طرحی” Projection    welding      :

اصول کلی این روش شبیه جوشکاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطورکلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیکه دو ورق در زیر الکترود (که می تواند شبیه فکهای پرسکاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الکتریکی لازم در الکترود اعمال شد جریان الکتریکی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور کرده و مطابق با اصول کلی جوشکاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیکدیگر متصل می شوند  .

تفاوت کلی این فرآیند همانطور که اشاره شد در شکل الکترودها است که شبیه فکهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یک سیکل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یکی از نکات حساس و مهم در این فر آیند جنس الکترود ها است که اولاً باید دارای ضریب هدایت الکتریکی و حرارتی کم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند که قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فکها باید کاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الکتریکی در نقاط تماس مختلف یکسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممکن است جوش کامل باشد .

بدیهی این روش نیز برای مصارفی که میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .

جوشکاری مقاومتی “ غلطکی ” یا نواری Seam     welding        :

این فرآیند نیز تقریباً نوع تکمیل شده فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشکاری اشکال استوانه ای و بشکه ای و لبه های بر روی هم مناسب است  . برای اتصال کافی است که لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطک های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطک ورق کار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطکها عبور کرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود که زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یک سیکل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الکتریکی و حرکت متناوب یا دائم قطعه کار بین غلطک ها دکمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترک دو ورق بوجود می آید . همانطور که در جوش “ کوک” اشاره شد دکمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یکدیگر سوار شوند.

اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نکاتی که درمورد جنس الکترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینکه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطک با سطح کار کم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اکسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطک و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شکل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاک کردن و سرد نمودن غلطک ها در ضمن کار پیش بینی می شود. کنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نکته تکنیکی و قابل توجه دیگری است که در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.

فهرست مطالب

سپاسگزاری

فرایندهای جوشکاری                                                                        1

فرایند جوشکاری مقاومتی نقطه ای                                                        11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشکاری نقطه ای                              21

جوشکاری مقاومتی غلطکی                                                                 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشکاری مقاومتی غلطکی                        28

فرایند جوش جرقه ای                                                                      31

فرایند جوش سربه سر                                                                      32

فرایند جوش تصادمی                                                                        32

نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری                                            33

دانلود مقاله بررسی ورق کاری و برشکاری

بررسی ورق کاری و برشکاری مقاله بررسی ورق کاری و برشکاری در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	16 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

بررسی ورق کاری و برشکاری

مقدمه

ورقکاری انجام یک سری عملیات روی ورق فلزی و استفاده از آن برای ساخت طرح مورد نظر می باشد . اهم این عملیات عبارتند از :

1-    گسترش

2-    برش

3-    فرمکاری

4-     اتصال

قبل از شروع عملیات ورق کاری لازم است با انواع ورق کاربرد و طرز تهیه آنها آشنا شویم .

به طور خلاصه روش تهیه ورق های فلزی به این صورت است که شمش های فلزی را پس از گرم نمودن و عبور دادن از زیر غلط ها به ضخامت های مختلف به صورت ورق تبدیل می کنند . اگر این ضخامت بیشتر از 4 میلمی متر باشد به آن صفحه گویند و اگر کمتر از 4 میلی متر باشد ورق گفته می شود .

انواع ورق ها عبارتند از :

الف – ورق های آهنی : این ورق ها از شمش های آهنی با آلیاژهای مختلف تهیه        می شوند .

ب – ورق های غیر آهنی (ورق های فلزات رنگین) : این ورق ها از شمش هایی با جنس های مختلف در ساختار آنها وجود ندارد ، ساخته می شوند .

آشنایی با انواع ورق ها

انواع ورق های آهنی به شرح زیر می باشند :

الف : ورق های آهنی

1-    ورق آهن سیاه : به رنگ تیره می باشد و در مجاور رطوبت زنگ می زند .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها ، برای تمیز کردن آن را با اسید شستشو می دهند و سپس بدون روکش می تواند مورد استفاده قرار گیرد .

موارد استفاده : ساخت کمد ، میز ، قفسه ، اطاق اتومبیل و استفاده از ورق های به ضخامت 4 میلی متر برای مخازن تحت فشار.

2-    ورق گالوانیزه : به رنگ تیره روشن بوده و روکش روی و سرب در ان مانع زنگ زندگی می شود .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها برای تمیز کردن آن را با اسید شسته و سپس از داخل مذاب روی و سرب می گذرانند .

مورد استفاده : ساخت کانال های تهویه ، دود کش ها ، منبع و مخازن

3-  ورق آهن سفید : به رنگ روشن تر از ورق گالوانیزه می باشد و دوام این ورق در مجاور رطوبت کمتر از ورق گالوانیزه می باشد .

روش تهیه : س از عبورورق از زیر غلطک ها ، ان را با اسید شستشو می دهند در داخل وان مذاب روی قرار می دهند .

مواد استفاده : شبیه موراد استفاده ورق گالوانیزه می باشد .

4-  حلب (ورق قلع اندود ) : کمی روشن تر از ورق آهن سیاه می باشد و ضخامت های کم تهیه می شود . مقاومت آن در برابر پوسیدگی خوب است .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها آن را با اسید شستشو داده و سپس داخل وان مذاب قلع قرار میدهند .

موارد مصرف : ساخت قوطی و ظرف های نگهداری مواد غذایی مثل ، کنسرو و کمپوت و غیره

ب – ورق های غیر آهنی

1-    ورق مسی : رنگ آن قهوه ای مایل به قرمز است و در مجاور رطوبت زنگ نمی زند .

موارد مصرف : در کارهای تزئینی ، ظروف آشپزخانه و …

2-    ورق آلومینیوم : سبک و به رنگ سفید می باشد .

موراد مصرف : در کارهای تزئینی ، ساخت ظروف و در صنعت هواپیما سازی .

3-  ورق برنج : به رنگ زرد شفاف بوده و آلیاژی از مس و روی می باشد . در کارهای تزئینی و در ساخت بعضی از وسایل خانه استفاده می شود .

4-    ورق روی : شکننده و به رنگ خاکستری می باشد و به عنوان روکش فلزات آهنی استفاده می شود .

5-    ورق برنز : آلیاژی از مس و قلع و به رنگ نارنجی می باشد و در ساخت لوله و بعضی از وسایل مثل سماور استفاده می شود .

6-  ورق فولاد زنگ نزن : آلیاژی از نیکل ، آهن ، کروم ،… و به رنگ سفید و براق می باشد و در ساخت قطعات با کاربرد خاص بالا استفاده می شود .

اصول ورقکاری

1-    گسترش : گسترش قطعه را باید به صورت نقشه آماده کرده و آن را روی ورق به طور دقیق ترسیم نمایید .

وسایل خط کشی و اندازه گیری در ورقکاری که برای ترسیم طرح سترش بر روی ورق استفاده می شود عبارتند از :

1-    خط کش فلزی : از جنس فولاد ، درجه بندی بر حسب اینچ و میلی متر به طول های 30و 50 و 100 سانتی متر .

2-    سوزن خط کش دارد : از جنس فولاد

3-     گونیای فلزی : گونیای 90  درجه جهت اندازه گیری و رسم خطوط عمود بر هم ، گونیای متحرک ، گونیای مرکب .

4-    پرگاز فلزی شامل پرگار معمولی ، پرگار کشویی ، پرگار انتقال

5-    نقاله فلزی شامل نقاله ساده و نقاله با خط کش .

-محافظ های شیلنگ

کپسول استیلن : رنگ بدنه این کپسول سبز یا قهوه ای بوده و بلندی آن کمتر از کپسول اکسیژن می باشد . شیرهای آن رزوه چپ گرد دارند و شیلنگ های متصل به آن قرمز رنگ می باشند . به منظور تسهیل در تشخیص کپسول های اکسیژن و استیلن ، اتصالات کپسول استیلن را پخ دارد یا شیار دار می سازند .

اندازه معمول این کپسول ها 2800 لیتر و 5400 لیتر است که فشار آن در حدود 15 بار می باشد باید توجه داشت که کپسول استیلن را به طور ایستاده قرار می دهند ، زیرا اگر استون موجود در سیلندر وارد رگولاتور مشعل شود امکان انفجار گاز استون وجود خواهد داشت . مقدار گاز موجود در داخل کپسول گاز استیلن را از فشار سنج رگولاتور نمی توان مشخص کرد ، بلکه از مقایسه وزن کپسول خالی و کپسول حاوی گاز مقدار گاز تعیین می شود .

کپسول گاز اکسیژن : رنگ بدنه این سیلندر مشکی بوده و اندازه های معمول آن 3400 و 5200 و 6800 لیتر است . حداکثر فشار اکسیژن داخل آن 170 بار می باشد و دارای اتصالات خروجی با رزوه راستگرد است . رنگ شیلنگ های آن آبی یا سبز می باشد . برای تعیین مقدار اکسیژن موجحود در داخل کپسول می توان از فشار سنج بالا که روی رگولاتور نصب گردیده است ، استفاده کرد یا می توان وسیله خاصی را به همین منظور روی کپسول نصب کرد تا مقدار گاز داخل را مشخص نماید .

رگولاتور یا مونومتر : کار اصلی این وسیله تنظیم فشار گاز خروجی می باشد . رگولاتور از یک طرف به کپسول وصل شده و از طرف دیگر آن گاز مصرفی با فشار مشخص خارج می شود . رگولاتور دارای دو عقربه فشار سنج می باشد ، یکی فشار گاز داخل کپسول و دیگری فشار گاز خروجی را نشان می دهد ، که معمولاً اندازه گیری بر حسب بار (bar) است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اکسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

1-    رنگ نوار روی رگولاتور گاز اکسیژن آبی یا سیاه است در حالی که برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

2-    روزه های اتصالات کپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

3-  فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اکسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یک بار را نشان می دهد .

4-    ورودی رگولاتور اکسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اکسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اکسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

5-    رنگ نوار روی رگولاتور گاز اکسیژن آبی یا سیاه است در حالی که برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

6-    روزه های اتصالات کپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

7-  فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اکسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یک بار را نشان می دهد .

8-    ورودی رگولاتور اکسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اکسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اکسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

9-    رنگ نوار روی رگولاتور گاز اکسیژن آبی یا سیاه است در حالی که برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

10-           روزه های اتصالات کپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

11-     فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اکسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یک بار را نشان می دهد .

12-           ورودی رگولاتور اکسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اکسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اکسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

13-           رنگ نوار روی رگولاتور گاز اکسیژن آبی یا سیاه است در حالی که برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

14-           روزه های اتصالات کپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

15-     فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اکسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یک بار را نشان می دهد .

16-           ورودی رگولاتور اکسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اکسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اکسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

17-           رنگ نوار روی رگولاتور گاز اکسیژن آبی یا سیاه است در حالی که برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

18-           روزه های اتصالات کپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

19-     فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اکسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یک بار را نشان می دهد .

20-           ورودی رگولاتور اکسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

فهرست مطالب

مقدمه ۴
آشنایی با انواع ورق ها ۵
الف : ورق های آهنی ۵
ب – ورق های غیر آهنی ۶
اصول ورقکاری ۷
تجهیزات برش ۸
بریدن ورق (اصول قیچی کاری) ۸
مکانیزمهای برش ۸
ابزار ۹
نکات ایمنی ۱۰
صاف و مسطح کردن ورق ۱۰
فرم دادن : ۱۱
خمکاری ورق های فلزی ۱۱
تجهیزات خم کاری ۱۱
تعریف پروژه و تشریح ساخت ۱۲
مراحل برشکاری و خم کاری ۱۳
جوشکاری با گاز ۱۳
مزایا و معایب جوشکاری گازی ۱۵
کاربردهای جوشکاری گاز ۱۶
تجهیزات جوشکاری گاز ۱۶
گازهای مورد استفاده در جوشکاری ۲۳
سیم جوش ها ۲۴
انواع شعله و نحوه ایجاد آنها ۲۶
انواع شعله عبارتند از ۲۷
خاموش کردن مشعل ۲۷