دانلود پایان نامه مدیریت امور پیشگیری و بررسی اصول ایمنی و بهداشت حرفه ای

مدیریت امور پیشگیری و بررسی اصول ایمنی و بهداشت حرفه ای عدم توجه به سلامت نیروی کار و تلاش دریک جامعه منجر به افزایش مخاطرات و متقابلا تشدید حوادث و بیماریهای ناشی از کار گردیده ، که از یک سو کاهش بهره وری در تولید و از سوی دیگر محدود نمودن فرصت های شغلی از طریق عدم سرمایه گذاری در امر تولید و صنعت را شامل می شود که می توان ، نهایتا مشاغل کاذب را ایجاد و در برخی موارد شاهد آسیب های اجتماعی محسوسی باشیم

دسته بندی	طب کار و ایمنی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	4807 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	221

پایان نامه رشته صنایع و ایمنی با عنوان مدیریت امور پیشگیری و بررسی اصول ایمنی و بهداشت حرفه ای

 مطالعه موردی:کارخانه ایران خودرو

 

مقدمه

در حال حاضر یکی از مشکلات جوامع صنعتی این است که صاحبان قدرت با ارائه تعریف تک بعدی از نیروی انسانی مولد سعی دارند صرفا از دیدگاه اقتصادی به اشرف مخلوقات بنگرند و عدم توجه به سلامت نیروی کار و تلاش دریک جامعه منجر به افزایش مخاطرات و متقابلا تشدید حوادث و بیماریهای ناشی از کار گردیده ، که از یک سو کاهش بهره وری در تولید و از سوی دیگر محدود نمودن فرصت های شغلی از طریق عدم سرمایه گذاری در امر تولید و صنعت را شامل می شود که می توان ، نهایتا مشاغل کاذب را ایجاد و در برخی موارد شاهد آسیب های اجتماعی محسوسی باشیم .

 

 ازاین رو ضروری است تا ضمن توجه به اصل مهم نیازهای انسانی شرایط مناسب برای رشد و توسعه فرهنگ ایمنی و بهداشت کار را نزد کلیه جوامع تولیدی و صنعتی و در سطوح مختلف مدیران ، سرپرستان و کارشناسان و کارگران را ارتقا بخشیم .چراکه یکی از عوامل مهم و تاثیرگذار در تداوم کار گروهی در یک سازمان ، ارتقا مهارت انسانی است که این مهارت عبارت است از توانایی و قدرت تشخیص در انجام کار ، که شامل درک و فهم و انگیزش و به کار بردن مدیریت موثر است و این امر مهم محقق نمی گردد مگر با آموزش و انتقال تجربیات و نهایتا ایجاد یک فرهنگ مثبت و موثر در یک سیستم .

 

یک مثال درباره پیامدهای یک سانحه لزوم رعایت کردن حفاظت و ایمنی کار را روشن تر می سازد که در زمان وقوع حادثه تنها همکاری که دچار سانحه می شود از این واقعه لطمه نمی بیند بلکه اثرات منفی یک سانحه عموم را دچار ضرر و زیان می سازد.هرگاه آمار مربوط به سوانح یک سال مورد بررسی قرار گیرد و در مقایسه با سالهای قبل مشخص شود که تغییراتی هر چندناچیز در جهت پایین آمدن سوانح بوجود آمده است روشن است که این امر ناشی از فعالیتها و زحماتی است که متخصصین ایمنی و بهداشت کار چه در زمینه کار چه در زمینه تبلیغ بعمل آورده اند ولی با این حال همان آمار بطور وحشتناکی تکان دهنده هستند.از میان فاکتورهای گوناگونی که در این زمینه کارساز بوده اند می توان از درک صحیح و واقعی علل بروز سوانح تلاش مجدانه متخصصین ایمنی کار برای جلوگیری از بروز سوانح و سایر اقدامات حفاظتی نام برد.معمولادر سوانح ، فقط به سوانحی که رسما گزارش شده باشند اهمیت داده می شوند مثلا شخص بیمه شده ای بر اثر یک سانحه کشته ، مجروح و یا اینکه بیشتر از سه روز مطلقا قادر به کار نباشد.

 

طبق آخرین گزارش منتشر شده توسط سازمان ایمنی و بهداشت انگلستان (HSE:2033/04) بطور متوسط سالیانه 6000 نفر در اثر سرطانهای ناشی از کار جان خود را از دست می دهند .

در طی سالهای 2001- 2003 در انگلستان سالیانه بالغ بر 23000 نفر بعلت بیماریهای ناشی از کار به پزشک متخصص مراجعه کرده اند که از این تعداد 8000 نفر مشمول دریافت غرامت شده اند . در طی سال 2002 حدود 2.3 میلیون نفر از بیماریهایی رنج می بردند که گمان می رود از شرایط کاری گذشته آنها ناشی می شود .طبق آخرین آمار منتشر شده توسط وزارت کار آمریکا در سال 1998 در کل صنایع خصوصی آمریکا در حدود 104 میلیون نفر مشغول به کار بوده اند که میزان شدت حادثه در بین آنها به ازاء هر 100 نفر کارگر 602 و روزهای کاری از دست رفته 2.9 روز بوده است .

 

همچنین بر طبق گزارش 1ANSI در سال 1990 تعداد 10400 مورد حادثه شغلی و تعداد یک میلیون و هفتصد هزار صدمه ناشی از حوادث شغلی منتهی به ناتوانی و بالغ بر 75 میلیون روز کاری از دست رفته اتفاق افتاده است .هزینه های مربوط به اینگونه حوادث که شامل دستمزد و مراقبت های پزشکی ، بازتوانی ، بیمه و سایرهزینه های مستقیم و غیرمستقیم بوده است بالغ بر 4.9 میلیارد دلار می باشد .بر طبق آمار سال 1375 ( فروردین لغایت دی ماه ) از کل حوادث ثبت شده ، تعداد 138 مورد فوت ناشی از کار و 168 مورد از کار افتادگی  ناشی از کار اتفاق افتاده است و همچنین سرانه غرامت نقص عضو در سال 1370 در کشور بالغ بر 247441 ریال و در سال 1375 این میزان  897226 ریال بوده است که از نرخ رشد %362 برخوردار بوده است .

قطعا هزینه پیشگیری از حوادث کمتر از درمان و غرامت های احتمالی ناشی از آنهاست .

 

 

 

کلمات کلیدی:

اصول ایمنی

بهداشت حرفه ای

کارخانه ایران خودرو

سازمان ایمنی و بهداشت

 

 

 

فهرست

مقدمه و پروسه تولید 21-5

سروصدا 60-22

روشنایی 81-61

پرتو مادون قرمز 87-82

پرتو ماورا بنفش 94-88

اسپیرومتری 105-95

ایمنی در انبار 118-106

ایمنی در ساختمان 136-119

ایمنی در برق 158-137

تجهیزات حفاظت فردی 170-159

شرایط جوی 192-171

آمار حوادث 220-193

منابع مورد استفاده 221

 

 

 

 

دانلود گزارش کارآموزی با عنوان بخش ریخته گری آلومینیوم در کارخانه ایران خودرو

گزارش کارآموزی با عنوان بخش ریخته گری آلومینیوم در کارخانه ایران خودرو این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد

دسته بندی	متالوژی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	104 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	34

گزارش کارآموزی با عنوان بخش ریخته گری آلومینیوم در کارخانه ایران خودرو

مقدمه

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.

کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد. 

کارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه  High Pressure  با قدرت

2500 HP  که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure  با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود   می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به  می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.

در مورد گاز زدایی در این کوره  ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی  

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی     

 AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11  که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.

1) فک ثابت:

2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.

3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود  می رسد.

4- فلاکس Coverall11 به نسبت  500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی    می باشد.

6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود  داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

9- دمای ذوب نباید از  بالاتر رود.

10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

ترکیب شیمیایی مذاب:

	Si	Fe	Cu	Mg	Ti	Zn	Ni	Pb	Sn	Fe+Mn
Min	25/8	6/0	8/2	__	2/0	__	__	__	__	__
Max	75/9	9/0	7/3	2/0	35/0	1	5/0	2/0	2/0	1/1

در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنک کننده از دو نوع زیر است

1- مدارهای داخلی سیستم

2-اسپری ماده خنک کننده که شامل آب و ماده روان ساز است.

فهرست

عنوان                                                                                    صفحه

مقدمه............................................................................................................

کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو........................................................

تولید سیلندر با دستگاه HP.............................................................................

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو......................................................................

ماهیچه گذاری و تست کیفیت..........................................................................

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو..............................................................

اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری....................................................................

مشخصات مواد قالبگیری موقت........................................................................

نحوه تهیه ماسه قالبگیری................................................................................

واحد قالبگیری................................................................................................

واحد ذوب......................................................................................................

شارژ بار کوره..................................................................................................

کنترل درجه حرارت مذاب چدن........................................................................

واحد شات بلاست...........................................................................................

واحد سنگ زنی..............................................................................................

واحدواتر تست................................................................................................

واحد کنترل نمایی...........................................................................................

واحد آزمایشگاه ..............................................................................................

تولیدماهیچه....................................................................................................

روش Cold Box.......................................................................................

روش Hot Box..........................................................................................

مهمترین عیوب در ریخته گری.........................................................................