گزارش کارآموزی دیوارحائل

موضوع کارآموزیساخت یک دیوار حائل سنگی نمای مالون‌کاری شده به ارتفاع 3 متر و به طول 130 متر در محور محمدآباد سیاه مرزگوی علی آباد کتول می‌باشد

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	18

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7169

تمام فایل ها

فهرست مطالب

فصل اول: آشنایی کلی با مکان کارآموزی 1

فصل دوم: ارزیابی بخش‌های مرتبط با رشته علمی کارآموزی 2

فصل سوم:‌ آزمون، آموخته‌ها، نتایج و پیشنهادات 3

مختصری در مورد دیوارحائل 6

فرم‌های پیشرفت کارآموزی

فرم پایان دوره کارآموزی

فصل اول

این پروژه در استان گلستان و شهرستان علی‌آباد کتول در محور محمدآباد ـ سیاهمرزگوی انجام می‌گیرد که در مناقصه‌ای شرکت برین سازان مروارید گرگان آن را به مبلغ 61000000 تومان برنده شد.

این پروژه به علت آن بنا می‌گردد که مسیر این جاده به علت همجواری با رودخانه و بارش‌های زیاد جوی در اکثر اوقات با مشکل تخریب مواجه بوده است. لذا اداره راه و ترابری به صورت مناقصه احداث دیوار حائل را به عموم واگذار کرد.

این محل در 22 کیلومتری جاده محمدآباد ـ سیاه مرزگوی می‌باشد و به علت واقع شدن در سرپیچ و قوس رودخانه تخریب زیادی آن را تهدید می‌کرد.

فصل دوم

رشته عمران با توجه به مکانیزه شدن دستگاه‌ها و پیشرفت علوم دیگر در کنار آن پیشرفت زیادی کرده و مسائل مختلف دیگری وارد آن شده است، از قبیل مقاومت در برابر زلزله، عایق‌های حرارتی و برودتی، عایق‌های صوتی و غیره که این رشته را بیش از پیش با سایر رشته‌ها مرتبط می‌سازد.

در این کارآموزی، رشته‌های مرتبط با کار عمران مختلف بودند:

1. اداره راه و ترابری؛

2. کارخانه سیمان؛

3. نیروهای انسانی؛

4. دستگاه‌های مکانیکی که خود یک وسیله بسیار لازم برای رشته عمران است

فصل سوم

انسان از قدیم برای حفظ جان خود در مقابل عوامل طبیعی اقداماتی را بسته به امکانات و لوازم پیرامون خود انجام می‌داد. از آنجا که اکثر جاده‌های کوهستانی در دامنه کوه‌ها و در جوار رودخانه‌ها شاخه می‌شوند. لذا برای جلوگیری از ریزش سنگ و رانش کوه و همچنین برای پیشگیری از تخریب زیرسازی راه‌های در جوار رودخانه‌ها از دیوارهای حائل استفاده می‌گردد.

این دیواره‌ها در انواع مختلف بتنی، سنگی، آجری و غیره ساخته می‌شوند.

گزارش کارآموزیدیوارحایل

دانلود گزارش کارآموزی رشته مخابرات سیستم های مخابراتی KTDSS

دانلود گزارش کارآموزی رشته مخابرات سیستم های مخابراتی KTDSS به دلیل ساختار کاملاً مدولار و بلوکی سیستم سوئیچ و باتوجه به وجود سخت افزار‌ها و رابطهای استاندارد در آن و تنوع انواع خطوط مشترک و ترانک در سیستم و همچنین قابلیت گسترش آن، هر سوئیچ موردتقاضا از کم ظرفیت گرفته تا میان ظرفیت از نوع PABX، Local و یاترانزیت بااضافه کردن بلوک‌های سخت‌افزاری و مدول های نرم افزاری توسط سیستم KTDSS قابل ارائه خواهد بود

دسته بندی	برق، الکترونیک، مخابرات
فرمت فایل	doc
حجم فایل	8224 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	65

دانلود گزارش کارآموزی رشته مخابرات

سیستم های مخابراتی KTDSS

*پایان نامه مشخصه های سیستم های مخابراتی KTDSS با 151 صفحه دز سایت موجود می باشد.

مقدمه

به دلیل ساختار کاملاً مدولار و بلوکی سیستم سوئیچ و باتوجه به وجود سخت افزار‌ها و رابطهای استاندارد در آن و تنوع انواع خطوط مشترک و  ترانک در سیستم و همچنین قابلیت گسترش آن، هر سوئیچ موردتقاضا از کم ظرفیت گرفته تا میان ظرفیت از نوع PABX، Local و یاترانزیت بااضافه کردن بلوک‌های سخت‌افزاری و مدول های نرم افزاری توسط سیستم KTDSS قابل ارائه خواهد بود.این سیستم می‌توان بصورت RX ( سیستم سوئیچ روستائی) ، PABX (سیستم سوئیچ اداری)، LX ( سیستم سوئیچ شهری)، LTX  ( سیستم سوئیچ شهری و ترانزیت)، TX (سیستم سوئیچ ترانزیت) مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فهرست :

 

فصل اول: مقدمه

فصل دوم

بخش اول: کلیات سیستمKTDSS……………………………………………………………………………………..

1-1)  کاربردهای سیستم ……………………………………………………………………………………………………… ۵

۱-۲)  تکنولوژی ساخت………………………………………………………………………………………………………….. ۷

۱-۳)  ظرفیت سیستم………………………………………………………………………………………………………………. ۷

۱-۴)  پیکره بندی سیستم………………………………………………………………………………………………………. ۹

۱-۵)  امکانات سیستم…………………………………………………………………………………………………………… ۱۲

بخش دوم: ساختار سخت افزار………………………………………………………………………………………………

۲-        ساختار سخت افزار…………………………………………………………………………………………………………. ۱۶

۲-۱) واحد کنترل اصلی (Control Unit)…………………………………………………………………………………. 24

فصل سوم

بخش سوم: کارایی سیستمKTDSS…………………………………………………………………………………………..

3-        کارایی سیستم………………………………………………………………………………………………………………….. ۳۶

۳-۱)  قابلیت تحمل خرابی (Fault Tolerant)……………………………………………………………………… 36

3-2)  قابلیت گسترش سیستم……………………………………………………………………………………………… ۳۹

۳-۳)  ترافیک سیستم……………………………………………………………………………………………………………. ۴۰

۳-۴)   امنیت شارژینگ…………………………………………………………………………………………………………. ۴۲

۳-۵)   سرویسهای مربوط به مشترکین سیستم………………………………………………………………. ۴۳

بخش چهارم: مشخصات الکتریکی و مخابراتی سیستم KTDSS………………………………………

4- مشخصات الکتریکی و مخابراتی سیستم KTDSS…………………………………………………….. 46

4-1) مشخصات سیستمی………………………………………………………………………………………………….. ۴۶

۴-۲) مشخصات الکتریکی…………………………………………………………………………………………………… ۴۷

فهرست اشکال

فصل دوم: بخش اول

شکل (۱-۱) کاربردهای سیستم KTDSS………………………………………………………………………………….. 6

شکل (۱-۲) ارتباط مشترکین و شبکه با KTDSS………………………………………………………………….. 10

بخش دوم

شکل (۲-۱-الف) شمای ساختار سخت افزار…………………………………………………………………………. ۲۱

شکل (۲-۱-ب) شمای ساختار سخت افزار KTDSS4…………………………………………………………… 23

شکل (۲-۲-الف) شمای کلی واحد کنترل اصلی (CV) در KTDSS2…………………………………… 24

شکل (۲-۳-الف) شلف CU و نحوه قرارگیری کارتها در آن (نوع ۱ ) KTDSS3……………….. 27

شکل (۲-۳-ب) شلف CU و نحوه قرارگیری کارتها در آن در سیتسم KTDSS4……………… 28

شکل (۲-۶) نحوه توزیع شریانهای کارت MSW در دو ساختار Large , Small……………….. 34

فصل سوم : بخش سوم

فهرست جداول

فصل دوم: بخش اول

جدول (۱-۱) ظرفیت سیستم KTDSS …………………………………………………………………………9

دانلود گزارش کارآموزی اداره مخابرات شهرستان میناب

گزارش کارآموزی اداره مخابرات شهرستان میناب کاروزی چیست؟ اصل کلمه کارورزی به واژه کارورز بر می گردد و به فردی گفته می شود که در حین تحصیل در آموزش عالی و یا بلافاصله بعد از پایان دوران تحصیل وتنها با هدف کسب تجربه ومهارت کاری و عملی درموسسه ای مشغول بکار می شود

دسته بندی	مخابرات
فرمت فایل	doc
حجم فایل	813 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	47

گزارش کارآموزی اداره مخابرات شهرستان میناب

فصل اول

تاریخچه

 پیشینه مخابرات در هرمزگان

 نخستین ارتباط مخابراتی در هرمزگان با راه اندازی تلگراف با روش مورس در حدود سال 1275 هجری شمسی آغاز شد . در این سال اولین خط تلگراف در عمارت کلاه فرنگی بندر لنگه که متعلق به کمپانی هند شرقی بوده راه اندازی شد . در مرحله بعد در سال 1307 یک کابل زیر دریایی که از یک طرف بندر جاسک را به بنادر مهم پاکستان و هند و از طرف دیگر تیاب ، جزایر قشم ، هنگام و بندرعباس را به یکدیگر مرتبط می کرد راه اندازی شد که محل اتصال این شبکه در بندرعباس پس از آن بنام محله سیم بالا مشهور شد .

بعدها اولین خط تلگراف بین الملل از طریق شیراز - بندرعباس و کرمان - بندرعباس برقرار گردید . اولین ارتباط تلفنی با تهران از طریق یک دستگاه کاریر آغاز شد تا اینکه با نصب یک مرکز تلفن 50 شماره ای موسوم به الکسون ارتباط تلفنی به ادارات و بعضی از منازل برده شد و به مرور این مرکز تا 400 شماره توسعه یافت تا اینکه در سال 1348 اولین مرکز یکهزار شماره ای خودکار در بندرعباس آغاز به کار نموده و تا سال 1357 به 6600 شماره توسعه یافت . همزمان در آن ایام مردم شهرهای بندرلنگه ومیناب تنها از تلفنهای مغناطیسی 400 شماره ای استفاده می کردند.

فهرست مطالب:

عنوان                                                                                                    صفحه

مقدمه                                                                                                            1

تقدیر و تشکر                                                                                                  3

فصل اول؛تاریخچه

پیشینه مخابرات در هرمزگان                                                                                  7

نشان تجاری                                                                                                    7

نام و نوع اداره                                                                                                  9

موضوع اداره                                                                                                    9

فصل دوم؛ آشنایی با مکان کارآموزی

قسمت های مختلف مخابرات                                                                               12

شرح وظایف واحد ها                                                                                        13

نمودار سازمانی                                                                                                14

فصل سوم؛گزارش فعالیت ها و تجربیات   

سالن سوئیچ                                                                                                   16

آشنایی با سخت افزار سوئیچ                                                                                17

انواع کارت های سوئیچ                                                                                      18

سالن امتحان                                                                                                  22

آشنایی با چند واژه در مخابرات                                                                            25

شبکه کابل                                                                                                    26

اتاق PCM                                                                                                 27 

اتاق تغذیه                                                                                                   28

گاز کنترل                                                                                                   32

فیبر نوری                                                                                                    33

فصل چهارم؛ارزیابی نگهداری و تعمیرات در بخش فنی مهندسی مخابرات

تعریف نت                                                                                                   37

انواع نت                                                                                                     37

فعالیت های نت                                                                                             38

نت در قسمت سوئیچ                                                                                       40

نت در قسمت سالن امتحان                                                                                41

نت در قسمت شبکه کابل و اتاق PCM                                                                 43

نت در قسمت اتاق تغذیه                                                                                  43

ارزیابی دوره کارآموزی                                                                                     45

دانلود گزارش کارآموزی ارتباط سریال بین pc و میکرو کنترلر AT90S2313 s

گزارش کارآموزی ارتباط سریال بین pc و میکرو کنترلر AT90S2313 s مقدمه کامپیوتر ها داده را به دو طریق موازی و سریال انتقال می دهند در انتقال های موازی ،داده اغلب از 8 خط داده و یا بیشتر استفاده می شود در این حالت داده می تواند به وسیله ای که فقط چند فوت دورتر است انتقال یابد به عنوان مثال چاپگر ها از انتقال موازی استفاده می کنند اگر چه در انتقال به صورت موازی حجم زیادی از داده در مدت زمان کوتاهی انتقال

دسته بندی	کامپیوتر
فرمت فایل	doc
حجم فایل	781 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	49

گزارش کارآموزی  ارتباط سریال بین pc  و میکرو کنترلر AT90S2313 s

مقدمه:

کامپیوتر ها داده را به دو طریق "موازی  و سریال " انتقال می دهند. در انتقال های  موازی ،داده اغلب از 8 خط داده  و یا بیشتر استفاده می شود. در این حالت داده می تواند به وسیله ای  که فقط چند فوت دورتر است انتقال یابد. به عنوان مثال چاپگر ها از انتقال موازی استفاده می کنند. اگر چه در انتقال به صورت موازی حجم زیادی از داده در مدت زمان کوتاهی انتقال می شود ولی در فاصله محدودیت داریم  و این فاصله نمی تواند چندان طولانی باشد؛ برای انتقال در فواصل دورتر از روش ارسال سری استفاده می شود.در روش انتقال به صورت سریال  تبادل  اطلاعات به صورت بیت به بیت می باشد. یعنی هر بار یک بیت ارسال می گردد.

اصول تبادل سریال

 وقتی که ریز پردازنده ای  با دنیای خارج تبادل اطلاعات می کند  بسته های داده را د ر ابعاد بایت فراهم می نماید. در بعضی  موارد همچون چاپگر ها، اطلاعات به راحتی از گذرگاه داده  8 بیت اخذ شده و به گذرگاه داده8  بیت چاپگر تحویل می شود.این روش اگر کابل زیاد طولانی نباشد عملی است زیرا کابل های طولانی ،سیگنال ها را تضعیف و حتی تغییر شکل می دهند. بعلاوه مسیر   8بیت گران هم هست . بنابراین در تبادل داده بین دو سیستم با فاصله دور از انتقال سریال استفاده می شود. واقعیت استفاده از یک خط داده  در تبادل سریال به جای خط داده     8 بیت   در تبادل موازی، نه تنها موجب  ارزانی فرآیند می شود بلکه موجب تبادل اطلاعات دو کامپیوتر واقع در دو شهر از طریق  خط تلفن می گردد. برای به راه ا ندازی تبادل سریال داده  ، بایت داده   باید از گذر گاه     8بیتی ریز پردازنده گرفته شده  و با استفاده از شیفت رجیستر ورودی –موازی-خروجی-سریال به بیتهای سریال تبدیل می گردد که آنگاه  قابل  ارسال ل به یک خط داده   خواهد بود. واضح است که در سمت گیرنده باید یک شیفت رجیستر ورودی- سریال-خروجی-موازی برای دریافت  داده ارسالی وجود داشته باشد و پس از بسته بندی کردن به صورت بایت ،آنها را به گیرنده تحویل دهد.

استانداردهای RS232

 برای ایجاد امکان سازگاری در میان تجهیزات تبادل داده ساخت سازندگان مختلف، یک استاندارد واسطی به نام RS232 بوسیله سازندگان صنایع الکترونیک (EIA) در سال 1960 بر پا شد.

امروزه  RS232 یک استاندارد واسط I/O با کاربردی گسترده است .این استاندارد در PC ها و تجهیزات بسیاری به کار رفته است. با این وجود، چون  این استاندارد قبل از خانواده منطقی TTL بنا نهاده شد، سطوح ولتاژ ورودی و خروجی سازگار با TTL نیست. در RS232  منطق 1 با -3 تا -25 ولت تعریف می شود، و منطق 0 با +3 تا+25 ولت تعریف می شود،  به این دلیل برای اتصال هر RS232 به یک سیستم مبتنی بر میکروکنترلر، باید از مبدل های ولتاژی همچون MAX232   برای تبدیل از سطح TTL به سطح RS232 و بر عکس استفاده کنیم. تراشه های MAX232 به نام راه اندازهای خط و گیرنده های خط نام گذاری شده اند. چون همه پایه ها در کامپیوترهای جدید به کار نرفته اند،IBM ، نوع DB-9 از استاندارد I/O سریال را که فقط 9 پایه داشت معرفی کرد.که وظایف این 9  پایه به ترتیب عبارتند از:

دانلود گزارش کارآموزی ( رایانه کار درجه 1 )

گزارش کارآموزی ( رایانه کار درجه 1 ) پارتیشن بندی دیسک سخت آشنایی با مفهوم و کاربرد پارتیشن بندی دیسک سخت (Hard Disk) که در کارخانه تولید می شود در ابتدا اصطلاحاً خام است و هیچگونه تقسیم بندی بر روی آن انجام نشده است برای اینکه بتوان از یک هارددیسک خام استفاده نمود و بر روی آن اطلاعات را ذخیره نمود ، باید عملیات زیر را بر روی آن انجام داد

دسته بندی	کامپیوتر
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3713 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	98

گزارش کارآموزی ( رایانه کار درجه 1 )

پارتیشن بندی دیسک سخت

آشنایی با مفهوم و کاربرد پارتیشن بندی

دیسک سخت (Hard Disk) که در کارخانه تولید می شود در ابتدا اصطلاحاً خام است و هیچگونه تقسیم بندی بر روی آن انجام نشده است . برای اینکه بتوان از یک هارددیسک خام استفاده نمود و بر روی آن اطلاعات را ذخیره نمود ، باید عملیات زیر را بر روی آن انجام داد :

1-        پارتیشن بندی هارددیسک

2-        تعیین درایو فعال

3-        فرمت کردن درایوها

4-        نصب سیستم عامل بر روی هارددیسک

معمولاً جهت بهره گیری بهینه و سازماندهی بهتر اطلاعات دیسک فیزیکی را از لحاظ منطقی به چند قسمت با اندازه های دلخواه تقسیم می کنند که هر قسمت آن با یک حرف بزرگ انگلیسی نامگذاری شده و درایور (Drive) نامیده می شود. به این عملیات پارتیشن بندی گفته می شود.

پس از آنکه پارتیشن بندی بر روی هارددیسک انچام شد و سیستم عامل و نرم افزارهای مورد نظر بر روی آن نصب گردید، امکان تغییر اندازه پارتیشن ها وجود ندارد ، پس از ابتدا باید تقسیم بندی مناسبی را انجام داد. زیرا با پارتیشن بندی مجدد هارددیسک ، کلیه اطلاعات هارددیسک از بین می رود و باید دوباره سیستم عامل و نرم افزارها بر روی هارددیسک نصب شوند.

برای درایوی که می خواهید سیستم عامل ویندوز XP را بر روی آن نصب کنید، باید به اندازه کافی فضا در نظر بگیرید پیشنهاد می شود حداقل 4 گیگابایت برای این درایور در نظر گرفته شود.

پارتیشن بندی با نرم افزار FDISK

FDISK یک فرمان خارجی سیستم عامل DOS است و همانطور که می دانیم فرمانهای خارجی سیستم عامل DOS برنامه های اجرایی با پسوند EXE یا COM هستند. برای اجرای فرمان خارجی FDISK باید فایل FDISK.EXE را بر روی دیسک خود داشته باشیم. باید توجه داشته باشیم که FDISK.EXE که به همراه سیستم عامل DOS نسخه 6 ارائه می شود. هارددیسک های بزرگتر از 8 گیگابایت را پشتیبانی نمی کند و ما نیاز به FDISK.EXE که به همراه سیستم عامل ویندوز 98 ارائه می شود، داریم.

هنگامی که می خواهیم یک هارددیسک خام را پارتیشن بندی کنیم، نه سیستم عاملی بر روی هاردیدسک وجود دارد که کامپیوتر را بوت کند و نه فایل FDISK.EXE بر روی آن قرار دارد که بتوانیم هارددیسک را پارتیشن بندی نماییم.

برای رفع این مشکل راه حل های متعددی وجود دارد که ما یکی از دو راه حل زیر را پیشنهاد می‏کنیم:...........

فهرست مطالب:

عنوان                                                                                                         صفحه

پارتیشن بندی دیسک سخت.............................................................................. 1

فرمت کردن درایوها......................................................................................... 10

نصب ویندوز XP ............................................................................................ 11

کار با Control Panel ................................................................................... 18

کار با برنامه‏های بهینه سازی ......................................................................... 52

نحوه اجرای برنامه های دیگر NU از

طریق برنامه Norton system doctor ........................................................ 59

آشنایی با مفاهیم اولیه ارتباطات ...................................................................... 66

آشنایی با برخی از اصطلاحات شبکه .............................................................. 71

آدرس دهی ...................................................................................................... 86

تنظیمات کلمه عبور کاربران ............................................................................ 92

استفاده از پروتکل های امنیتی ........................................................................ 94

دانلود گزارش کارآموزی رشته کامپیوتر

گزارش کارآموزی رشته کامپیوتر معرفی محیط کار و نوع فعالیت این شرکت در بلوار عدل خمینی واقع شده است یک نهاد دولتی می باشد نوع فعالیت های این مرکز به شرح زیر است

دسته بندی	کامپیوتر
فرمت فایل	doc
حجم فایل	16 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	18

گزارش کارآموزی رشته کامپیوتر

معرفی محیط کار و نوع فعالیت

این شرکت در بلوار عدل خمینی واقع شده است. یک نهاد دولتی می باشد. نوع فعالیت های این مرکز به شرح زیر است :

1ـ انواع خدمات تلفن

2ـ ارائه خدمات نصب و نگهداری و توسعه تلفن همراه، ثابت شهری و روستایی

3ـ ارائه بسته لازم برای خدمات اینترنتی مانند پهنای باند و ...

4ـ ارائه خدمات تلکس و کابل خصوصی

نوع فعالیت پیش بینی شده این مرکز برای دانشجو به شرح زیر است :

1ـ ورود اطلاعات پشتیبانی

2ـ ورود اطلاعات راهبری سیستم

3ـ نصب و راه اندازی تنظیمات سیستم

4ـ استفاده از هر گونه تخصص دانشجور در زمینه های نرم افزاری

فهرست :

معرفی محیط کار و نوع فعالیت

شرح گزارش

معرفی Excel

مدیریت دیسک سخت

نصب و پیکربندی ویندوز 98

نصب ویندوز XP

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت فن آوا

گزارش کارآموزی در شرکت فن آوا چکیده همانگونه که می دانیم کارآموزی نقطه شروعی است برای آماده شدن جهت ورود به بازار کار،و استفاده بهینه از این فرصت مناسب برای کلیه دانشجویان علاقمند به اشتغال در جامعه بسیار سودمند ومفید می باشد گزارش در دست حاصل یک ماه و نیم کارآموزی درشرکت داده پردازی فن آوامی باشد که حاوی سرفصل‌های مورد آموزش و استفاده در این واحد می باشد،که در نه بخش ارائه

دسته بندی	کامپیوتر
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1892 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	134

گزارش کارآموزی در شرکت فن آوا

چکیده:

همانگونه که می دانیم کارآموزی نقطه شروعی است برای آماده شدن جهت ورود به بازار کار،و استفاده بهینه از این فرصت مناسب برای کلیه دانشجویان علاقمند به اشتغال در جامعه بسیار سودمند ومفید می باشد.

گزارش در دست حاصل یک ماه و نیم کارآموزی درشرکت داده پردازی فن آوامی باشد که حاوی سرفصل‌های مورد آموزش و استفاده در این واحد می باشد،که در نه بخش ارائه شده است.

بخش اول به معرفی گروه فن آوا که یکی از بزرگترین شرکت‌های کامپیوتری مهم کشور می باشد اختصاص دارد.

بخش دوم به معرفی خانواده XDSL ومقایسه تکنیک‌های DSL وهمچنین نحوه نصب مودمADSL  وچک لیست رفع مشکلات احتمالی پرداخته است.

بخش سوم حاوی مطالبی راجع به پروتکل PPPOE می باشد که بعد از معرفی این پروتکل مختصری از مزایای آن ذکر شده است.

دربخش چهارم مشخصات کلی سیستم ATM ازجمله فرمت هدرسلول،اجزاءهدرسلول وساختارولایه تنظیم آن آورده شده است.

بخش پنجم شرح کاملی از پروتکل TCP/IP  راشامل می شود.

دربخش ششم خطوطE1 ،دلایل استفاده،وتکنیک دیجیتالی کهE1 برای انتقال Voice و Data استفاده می‌کند توضیح داده شده است.

فصل هفتم به نقش روتر درشبکه‌های WAN اشاره می کند.

فصل هشتم افزایش دهنده سرعت Telezoo رامعرفی می کند.

ونهایتادربخش نهم به مباحثی از HTML ودستورات آن اختصاص یافته است.

پیشگفتار:

امروزه با پیشرفت و توسعه انفورماتیک و علوم کامپیوتر در کلیه زمینه‌ها , این رشته به عنوان جزء لاینفکی از کلیه علوم در آمده و کاربرد آن هر روز در جامعه بیشتر احساس می گردد.استفاده و بکار گیری کامپیوتر در تمامی علوم و رشته‌ها همه گویای نقش واقعی این پدیده می باشد.

از جمله مزایای علم کامپیوتر به وجود آمدن اینترنت می باشد که منبعی جامع برای پاسخگویی به نیاز‌ها درتمام علوم می باشد.

در این بین سرعت دستیابی به آن یکی نیاز‌هایی است که هرروزه با پیشرفت علم وتکنولوژی راه‌های جدیدی برای بالابردن آن یافت می شود. یکی از این راه‌های موفق تکنولوژی ADSL می‌باشد که بر اساس سیم بندی تلفن‌ها و بلااستفاده بودن بیش ازنیمی از پهنای این سیم می باشد، به این صورت که اطلاعات روی این بخش بلا استفاده ردوبدل شوند بدون اینکه به بخش انتقال صدا صدمه ای برسانند.

درشرکت داده پردازی فن آوا با استفاده ازابزار‌ها و پروتکل‌های خاص این تکنولوژی، خطوط ADSL  به مشتریان عرضه می شد،که درطی کارآموزی ما بااین تکنولوژی به طورکامل آشنا شدیم.درپایان اززحمات استادمحترم شاهرخی که درطول دوره راهنمای مابودند وهمچنین استادمحترم بهدادبه عنوان استادکارآموزی تشکروقدردانی می کنیم.

فهرست مطالب:

فصل اول : گروه فن آوا 15

1-1- معرفی گروه فن آوا: 15

1-1-1-  شرکت توسعه سازه پای: 17

1-1-2-  شرکت فن آوا کارت: 18

1-1-3-  شرکت ارتباطات فن آوا : 19

1-1-4-  شرکت ارتباطات کوه نور: 19

1-1-5-  شرکت داده سامانه فن آوا: 20

1-1-6-  شرکت گسترش صنایع  فن آوا: 22

1-1-7 -  شرکت مشاوره فن آوا: 23

1-1-8-  شرکت فن آوا موج: 23

1-1-9-  شرکت داده پردازی فن آوا: 25

1-1-10- شرکت فن آوا ماهواره (س‌هامی خاص): 28

1-1-11- شرکت فن آوا سیستم (س‌هامی خاص): 28

1-2- سرویس‌های گروه فن آوا: 29

1-2-1- سرویس V-Sat گروه فن آوا: 29

1-2-2- سرویس(ISP)   Internet Service Provider گروه فن آوا: 31

1-2-3- سرویس Internet Data Center (IDC) گروه فن آوا: 32

1-2-4- سرویس پرداخت الکترونیک گروه فن آوا: 33

1-2-5- سرویس پهنای باند گروه فن آوا: 34

1-2-6- سرویس تلفن ثابت گروه فن آوا: 34

1-3- جریان کار شرکت داده پردازی فن آوا: 34

فصل دوم : خانواده XDSL. 36

2-1- تکنولوژی DSL : 36

2-1-1- چگونگی عملکرد تکنولوژی DSL : 37

2-1-2- تجهیزات DSL : 39

2-2- معرفی تکنیک : ADSL. 40

2-2-1-  مدولاسیون‌های سیستم ADSL : 41

2-2-1-1- روش CAP : 42

2-2-1-2 - روش DMT : 42

2-3- معرفی تکنیک VDSL : 43

2-3-1- سرعت VDSL : 44

2-3-2- تجهیزات VDSL : 44

2-3-3- آینده VDSL : 45

2-4- نصب مودم ADSL : 47

2-4-1- نصب تجهیزات : 47

2-4-2- شکل شماتیک نصب تجهیزات : 48

2-4-3- تست اولیه : 49

2-4-4- نصب راه انداز (Driver) مربوط به مودم : 49

2-4-5- نحوه ساختن ADSL Connection و تنظیمات مربوطه در WinXP : 52

2-5- چک لیست مشکلات رایج کاربران: 62

2-5-1- تست کردن POWER : 62

2-5-2- تست کردنDSL  Link  : 62

2-5-3- تست کردن USB یا Ethernet : 64

2-5-4- چک کردن تنظیمات PPPoE : 65

2-5-5- چک کردن تنظیمات TCP/IP : 65

2-5-6- تست DNS : 69

2-5-7- تنظیمات Browser : 70

2-5-8- تست و تحویل کیفیت خط : 71

فصل سوم :PPPOE. 73

3-1- تاریخچه PPPOE ( History of PPP over Ethernet ): 75

3-2 - مختصری از مزایای استفاده از پروتکل PPPOE : 75

فصل چهارم : مشخصات کلی سیستم ATM.. 80

4-1- فرمت هدر سلول ATM : 80

4-2- اجزاء هدر سلول ATM : 81

4-3- ساختار مدل ATM : 82

4-4- لایه‌های تنظیم ATM : 84

فصل پنجم : پروتکل TCP/IP. 87

5-1- معرفی پروتکل TCP/IP: 87

5-2- لایه‌های پروتکل TCP/IP: 88

5-2-1- لایه Application : 89

5-2-2- لایه Transport : 90

5-2-3- لایه اینترنت : 90

5-2-4- لایه Network Interface : 91

5-3- مشخص نمودن برنامه‌ها: 91

5-4- آدرس IP : 92

5-5- پورت TCP/UDP  : 92

5-6- سوکت ( Socket ): 93

5-7- پروتکل‌های اساسی TCP/IP : 93

5-8- پروتکل TCP : لایه Transport 93

5-9- پروتکل UDP : لایه Transport 94

5-10- پروتکل IP : لایه Internet 95

5-11- پروتکل ICMP : لایه Internet 96

5-12- پروتکل IGMP : لایه Internet 97

5-13- پروتکل ARP : لایه Internet 97

فصل ششم : خطوط E1. 99

فصل هفتم : روتر و نقش آن در شبکه‌های WAN.. 102

فصل هشتم : افزایش دهنده سرعت اینترنت Telezoo ( Speedy ) 108

8-1- Speedy چگونه کار می کند؟ 108

8-2- استفاده از Speedy چگونه است ؟ 109

8-3- حداقل امکانات برای اجرای Speedy چیست ؟ 109

8-4- Speedy با چه سیستم اتصال به اینترنت کار می کند و آیا جایگزین ISP است ؟ 111

8-5- آیا می توان به طور هم زمان از خطوط تلفن Speedy استفاده کرد؟ 111

8-6- آیا   Speedyدر هر کشور قابل استفاده است ؟ 111

8-7- آیا می توان را به همراه تلفن همراه استفاده کرد ؟ 111

8-8- آیا Speedy سرعتE-Mail  را نیز بالا می برد ؟ 112

8-9-  آیا Speedy قابلیت استفاده بر روی بیش از یک کامپیوتر را دارد؟ 112

8-10- چگونگی ارائه خدماتADSL شرکت فن آوا در شهرستان‌ها: 112

فصل نهم : HTML. 114

9-1- شکل کلی دستورات HTML : 114

9-1-1- تعیین تیتر‌ها وپاراگراف بندی: 115

9-1-2- تعیین نوع متن،توضیحات وخط افقی: 115

9-1-3- ایجاد پیوند و انتقال تصویر صفحه وب : 116

9-2- لیست‌ها درHTML  : 117

9-2-1- لیست مرتب : 117

9-2-2- لیست‌های نامرتب: 118

9-2-3- لیست‌های تعریفی: 119

9-3- تعریف جدول: 120

9-3-1- صفات rowspan و colspan : 121

9-3-2- جدول و صفحه آرایی : 121

9-4- فرم‌ها و پرسش نامه‌ها: 122

9-4-1- ایجاد پرسش نامه در صفحه وب با HTML : 122

9-4-2- دستور <form> : 123

9-4-3- صفت action : 124

9-4-4- صفت method : 124

9-4-5- نحوه کاربرد form: 125

9-4-6- کنترل‌های فرم: 126

9-4-7- کنترل‌های متنی: 126

9-4-8- فیلد رمز در form: 127

9-4-9- فیلد متنی چند خطی: 128

9-4-10- منو‌ها باز شونده : 128

9-4-11- لیست لغزنده: 129

9-4-12- کادر‌های کنترلی : 130

9-4-13- دکمه‌های رادیویی: 130

9-4-14- دکمه‌های Reset و Submit : 131

9-4-15- استفاده از دکمه‌های تصویری به جای submit : 131

9-5- ادامه مراحل کارآموزی : 132

فهرست مآخذ. 134

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت فنی حفاظتی

گزارش کارآموزی در شرکت فنی حفاظتی مقدمه احتمال آتش سوزی در هر محلی ذهنیت افراد را به مخاطره می اندازد لذا وجود سیستمی جهت اعلام خطر آتش سوزی باعث تسریع در امر اطفاءحریق می گردد این سیستم از طرف سازمان آتش نشانی برای ساختمانهای با تعداد واحد بالا اجباری گردیده وصاحبان این ساختمانها موظف به اجرای چنین سیستمی می باشندقابل ذکر است

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1155 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	48

گزارش کارآموزی در شرکت فنی حفاظتی

مقدمه:

احتمال آتش سوزی در هر محلی ذهنیت افراد را به مخاطره می اندازد لذا وجود سیستمی جهت اعلام خطر آتش سوزی باعث تسریع در امر اطفاءحریق می گردد این سیستم از طرف سازمان آتش نشانی برای ساختمانهای با تعداد واحد بالا اجباری گردیده وصاحبان این ساختمانها موظف به اجرای چنین سیستمی می باشند.قابل ذکر است .

طراحی یک سیستم اعلام حریق کاملا تخصصی است و در نظر گرفتن موارد خاصی در طراحی این دستگاهها از اهمیت ویژه ای برخوردار است . توصیه می شود برای اجرای سیستم اعلام حریق بدلیل ویژگیهای این سیستم و ایجاد مسئولیت در قبال اجرای پروژه ، آنرا توسط افراد آگاه در این زمینه و نیز با تجهیزات استاندارد و قابل اعتماد انجام دهید .

سیستم های اعلام حریق در یک ساختمان طراحی می گردد تا قبل از این که حریق مشکل ساز و غیرقابل کنترل شود؛ اعلام واخطارداده و سیستم های بعدی را فعال سازد .در صورتیکه حریق در لحظات اولیه کشف گردد اطفاء آن بسیار آسان می باشد.و خسارت ناشی از آن بسیار کم خواهد بود.

فهرست مطالب:

عنوان                                                                                                                            

فصل اول- معرفی مکان کارآموزی ...   1

1-1 کاروزی چیست؟. 2

1-2 هدف از کارآموزی... 3

1-3معرفی مکان کارآموزی... 3

1-4ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز. 4

1-4-1 موقعیت رشته کارآموز در واحد صنعتی... 4

1-4-2 بررسی شرح وظایف رشته کارآموزدر واحد صنعتی... 4

1-4-3  امور جاری در دست اقدام.. 4

1-4-4  برنامه های آینده. 4

1-4-5 تکنیک هایی که توسط رشته مورد نظر در واحد صنعتی به کار می رود. 4

فصل دوم: آزمون آموخته ها و نتایج....5

2-1 نصب یک کارت شبکه ی مجازی... 6

2-2 آموزش شبکه کردن دو کامپیوتر. 6

2-2-1 WorkGroup.. 7

2-2-2 ویژگی  ها. 8

2-2-3 معایب... 8

2-2-4راه اندازی یک work group.. 9

2-3 نصب درایور کارت شبکه.. 11

2-4 ساخت کابل های رابط و برقراری اتصالات فیزیکی... 11

2-4-1 اتصال مستقیم هاب به کامپیوتر. 11

2-4-2 اتصال هاب به پریز و پریز به کامپیوتر. 12

2-5نصب windows 2003 server.. 14

2-5-1مرحله نصب اولیه.. 14

2-5-2مرحله نصب گرافیکی GUI 16

2-5-3اکتیو دایرکتوری... 23

2-5-4نصب اکتیو دایرکتوری بر روی windows server 2003.. 23

2-6 انجام تنظیمات TCP / IP.. 26

2-7 تست ارتباطات شبکه با دستور Ping.. 28

2-8 روش نصب و راه اندازی اینترنت ADSL. 32

2-9  نحوه دادن ip به کارت شبکه.. 33

2-10  نحوهConfig  کردن مودم.. 33

2-11انواع سیستم های اعلام حریق از نظر تجهیزات... 37

2-12تجهیزات سیستم اعلام حریق... 38

2-13ارزیابی دوره کارآموزی... 41

 

فهرست اشکال

عنوان                                                                                                                            

شکل(2-1) شبکه کردن.. 7

شکل(2-2) کلکتور. 9

شکل(2-3) پریز دیواری... 10

شکل(2-4) هاب... 10

شکل(2-5) سوکت... 11

شکل(2-6) رنگ کابل ها. 12

شکل(2-7) آیکون شبکه.. 13

شکل(2-8) پنجره خوش آمد گویی نصب ویندوز سرور. 14

شکل(2-9) پنجره انتخاب پارتیشن مورد نظر. 15

شکل(2-10) پنجره انتخاب نوع فایل سیستم.. 15

شکل(2-11) پنجره کپی فایل های مورد نظر از منبع.. 16

شکل(2-12) پنجره بارگزاری نصب گرافیکی... 16

شکل(2-13) پنجره تاریخ و زمان.. 17

شکل(2-14) پنجره انتخاب قسمت آسیا برای زمان.. 17

شکل(2-15) پنجره انتخاب قسمت آسیا برای زمان.. 18

شکل(2-16) پنجره انتخاب نام مکان یا ارگان.. 18

شکل(2-17) پنجره انتخاب مجوزها. 19

شکل(2-18) پنجره تعیین نام کامپیوتر و رمز داخلی... 19

شکل(2-19) پنجره تعیین روز و زمان.. 20

شکل(2-20) پنجره نصب اجزا شبکه.. 20

شکل(2-21) ادامه نصب ویندوز سرور. 21

شکل(2-22) انتخاب نوع Work group.. 21

شکل(2-23) رمز گزاری برای workgroup.. 22

شکل(2-24) تکمیل نصب ویندوز سرور. 22

شکل(2-25)  تنظیم نام کامپیوتر در ویندوز سرور. 24

شکل(2-26) ایجاد یک workgroup.. 25

شکل(2-27) انتخاب نام برای PRIMARY DNS SUFFIX.. 26

شکل(2-28) انتخاب گزینه (Internet Protocol (TCP/IP.. 27

شکل(2-29) تنظیم IP.. 28

شکل(2-30) پیغام Reply from 192.168.0.1.. 29

شکل(2-31) پیغام Request timed out.. 29

شکل(2-32) پنجره sharing.. 31

شکل(2-33) پنجره My Network Places.. 31

شکل(2-35) انتخاب کانکشن... 34

شکل(2-36) انتخاب کانکشن... 35

شکل(2-37) انتخاب کانکشن از نوع مورد نظر. 35

شکل(2-38) انتخاب نام کانکشن... 36

شکل(2-39) انخاب username , password.. 36

شکل(2-40) ایجاد shortcut بر روی صفحه نمایش.... 37

شکل(2-41) دکتور دودی نوری... 39

شکل(2-42) دکتور شعله ای... 40

شکل(2-43) آژیر ها. 41

فصل اول

معرفی مکان کارآموزی

1-1 کاروزی چیست؟

اصل کلمه کارورزی به واژه کارورز بر می گردد و به فردی گفته می شود که در حین تحصیل در آموزش عالی و یا بلافاصله بعد از پایان دوران تحصیل وتنها با هدف کسب تجربه ومهارت کاری و عملی درموسسه ای مشغول بکار می شود.دوره کارورزی امکان وفرصتی برای آشنایی دانشجویان با محیط کار محسوب می شود که نه تنها باعث افزایش قابلیت های آنان برای اشتغال در آینده می شود بلکه به کارورزان قدرت انتخاب بیشتری در انجام وظایف ارایه شده می دهد تا بتوانند بهتر به علاقمندی ها وگرایشهای خود در زمینه های مختلف پی برده ونقاط ضعف و قوت کار خود را ارزیابی کنند.

محل کارورزی یا کارآموزی برای کارورز یا داوطلب ،محلی است که مدیریت آن از دانش فنی و به روز برخوردار بوده وبه مهارت یا مهارت های لازم مسلط باشد. در این مکان امکانات آموزشی (تئوریک)و عملی در حد نصاب آموزشی بالاتر است تا مانعی برای یادگیری ایجاد نگردد.

کارورزی ابزاری برای تبدیل تئوری به عمل و همچنین تلاشی برای ایجاد پیوند هایی بین محیط عملی ومراکز آموزشی است.کارورزی ممکن است به کارورزمهارتهایی را بیاموزد که ممکن است دارایی آنها نباشد. این روش به کارورزان فرصت می دهد تا میزان علاقه خود را قبل از آنکه برای چند سال متعهد به انجام آن شوند،بسنجند و یا اینکه بدانند برای وارد شدن به یک زمینه شغلی به چه مهارتها با ملزومات آموزشی نیاز دارند.

کارورزی یا کارآموزی یکی از ابزارهای مهم تربیت نیروی انسانی در حوزه تحصیلات عالی است. دانشگاه علاوه بر آموزش باید در پژوهش و خدمت رسانی به صنایع نقش مهمی را ایفا کند. متأسفانه وضعیت دانشگاهه درایران به گونه ای است که بیشتر به انتقال دانش های تئوری می پردازد،بدون اینکه زمینه جذب دانش انتقال یافته فراهم شده باشد. کارورزی می توانند ابزار بسیار مهمی در راستای ایجاد چنین زمینه ای باشد اما به دلایل مختلفی به تدریج در فرهنگ دانشگاههای ایران رو به اضمحلال است.

1-2 هدف از کارآموزی

کارآموزی یکی از واحدهای خوب است زیرا دانشجو به اجبار باید در یک شرکت به مدت معین کار کند و این خود باعث آموختن نظم و نحوه کار آن شرکت و به خصوص نحوه ارتباط و همکاری شرکت ها در جامعه می شود. شرکت ها و سازمان ها، همه فعالیت های خود را با نظم و با ضابطه ها و قوانین و تحت نظارت مسئولین خود انجام می دهند و این یکی از مهم ترین چیزهایی است که یک دانشجو که در حال ورود به بازار کار است، باید بداند و دوره کارآموزی  فرصت خوبی است.

1-3معرفی مکان کارآموزی

دفتر فنی حفاظتی هدایت در سال 1376 تاسیس و با بهره گیری از متخصصین با تجربه شروع به کار نمود. این شرکت با شرکتی به نام تکلاد ادغام و در حال حاضر در زمینه سیستم های اعلام حریق زیر مجموعه این شرکت می باشد. برند اصلی مورد استفاده شرکت در سیستم های اعلام حریق جنت Gent
می باشد ولی با شرکت­های زتا Zetta و زیمنس نیز همکار دارد.

این شرکت پروژه های زیاد در زمینه نصب سیستم اعلام حریق انجام داده است که مهمترین آنها به شرح زیر می باشد:

• مجموعه بانک های سپه شیراز
• ساختمان خورشید اصفهان
• مجموعه بانک های سپه ساری
• مترو شیراز
• کارخانه بازیافت باتری پارسیان پارت پاسارگاد

دانلود گزارش کارآموزی در تعمیرات موبایل

گزارش کارآموزی در تعمیرات موبایل مقدمه تعمیرات موبایل شامل آشنایی با اصول کلی و نحوه عملکرد گوشی های تلفن همراه می باشد همچنین آشنایی با تاریخچه تلفن ابزار و لوازم تعمیرگاه،سری بندی گوشی ها نقشه خوانی شناخت بخش ها قطعات گوشی ها وانواع سیستم عامل هاومیباشد

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	504 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	43

گزارش کارآموزی در تعمیرات موبایل

مقدمه:

تعمیرات موبایل شامل آشنایی با اصول کلی و نحوه عملکرد گوشی های تلفن همراه می باشد.

 همچنین آشنایی با تاریخچه تلفن -ابزار و لوازم تعمیرگاه،سری بندی گوشی ها - نقشه خوانی- شناخت بخش ها - قطعات گوشی ها وانواع سیستم عامل هاو...میباشد.

البته این نکته لازم به ذکر است که تعمیرات موبایل بدون اطلاعات الکترونیک و دانستن روابط و شناختن قطعات و مخابرات سیارمنجر به اشتباهات در تعمیرات و عدم توانایی تعمیر کار خواهد شد و تعمیرکاری در کار خود پیشرفت خواهد کرد که با علم به روابط الکترونیکی و مخابراتی بخش های مختلف یک گوشی دست به تعمیر آن بزند . زیرا گوشی تلفن همراه دستگاهی بیش از اندازه حساس ، پیشرفته و دقیق است که نمی توان به صورت تجربی و عملی تعمیرات آن را انجام داد . بنابراین در دوره های کارورزی، بخش تعمیرات موبایل زمان مفیدی است که شما به الکترونیک و مخابرات تسلط کافی داشته باشید.

تاریخچه تلفن همراه

به گزارش بولتن نیوز به نقل از شگفت انگیز؛ فکر متحرک یا سیار کردن تلفن و بکارگیری آن در مکان های مختلف به منظور بهره گیری بیشتر از این وسیله، از دهه 1960 میلادی در کشور های اسکاندیناوی (سوئد، نروژ، دانمارک و فنلاند) پا گرفت و در اواخر آن دهه، اولین تلفن نقطه به نقطه به کار گرفته شد که نقطه پرتابی در روند مخابراتی به شمار آمد و یکی دیگر از ایده های دیرینه انسان به تحقق پیوست. . این فناوری در سال 1975میلادی از سوی کشورهای اسکاندیناوی با سیستم آنالوگ به دست مصرف کننده رسید.

اولین شبکه تلفن متحرک(NMT) Nordic Mobile Telephone نیز از سوی همین کشورها راه اندازی شد. پس از آن در سال 1977 میلادی کانادا اولین شبکه اطلاعات عمومی را با هدف اطلاع رسانی جهانی با استفاده از کامپیوتر، ماهواره و گیرنده ها و فرستنده های ماکروویو به وجود آورد.

آمریکا هم در این رقابت عقب نماند و در سال 1983میلادی بالاخره سیستم NMT Nordic Mobile Telephone را روانه بازار کرد.

کشور ژاپن سومین در جهان بود که سیستم سیار خود را با ویژگی های دو نوع اسکاندیناوی و امریکایی به نام HCMS عرضه کرد و سپس سیستم NTT با قابلیت اتصال به شبکه را ایجاد نمود.

هرچند نسل اول تلفن های همراه در سال 1979میلادی برای استفاده تجاری در امریکا و ژاپن به کار گرفته شده بود. این تلفن ها که از سیستم مخابرات سلولی استفاده می کردند، بعدها تکامل پیدا کردند که این تکامل منجر به پیدایش نسل دوم تلفن همراه و سیستم های دیجیتالی شد. تکامل این سیستم نیز که امکان شنود در آن کمتر بود و افزایش تعداد مشترکان را به همراه داشت، باعث پدید آمدن نسل سوم تلفن همراه شد، بطوریکه ْارتباطات سیار بین المللی 2000 ْ دیدگاه ITU درمورد ارتباطات سیار در قرن بیست و یکم است.

انگلستان هم در سال 1985 میلادی با عرضه سیستم TACS بود که به این گروه پیوست و سپس ایرلند نیز این سیستم را پذیرفت. پس از این تاریخ، سیستم NMT با فرکانس 450 مگاهرتز در کشورهای دانمارک، نروژ، سوئد و فنلاند مورد استفاده قرارگرفت و این کشورها نیز به شبکه استفاده کنندگان از این سیستم پیوستند.

هلند، لوکزامبورگ و بلژیک با تغییر جزئی، آن را پذیرفتند و در سال 1989میلادی، قبرس نیز به این شبکه پیوست. در این زمان بود که کانادا سیستم AMPSآمریکا راپذیرفت.

فهرست:

عنوان                                                                        

مقدمه------------------------------------------------------------------4

تاریخچه تلفن همراه--------------------------------------------------------5

ورود تلفن همراه در ایران-----------------------------------------------------7

آشنایی با مفاهیم و اصطلاحات موبایل---------------------------------------------11 

لوازم موردنیاز برای تعمیرات سخت افزاری-----------------------------------------15

اجزای اصلی و تشکیل دهنده تلفن همراه------------------------------------------20

تعویض قطعه های موبایل-----------------------------------------------------26

شناسایی قطعه ها----------------------------------------------------------29

نکته ها و نشانه های خرابی باتری موبایل و راه رفع آن----------------------------------30

تست باتری-----------------------------------------------------------31

انواع سیستم عامل های موبایل-------------------------------------------------32

قطعات داخلی موبایل-------------------------------------------------------38

دانلود گزارش کارآموزی کارگاه الکترونیکی پویا الکترونیک2

گزارش کارآموزی کارگاه الکترونیکی پویا الکترونیک2 فصل اول عیب یابی مدارات الکتریکی فصل دوم تجهیزات الکتریکی و نحوه نصب آنها فصل سوم هویه کاری SMD

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	255 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

گزارش کارآموزی کارگاه الکترونیکی پویا الکترونیک2

فصل اول: عیب یابی مدارات الکتریکی

فصل دوم: تجهیزات الکتریکی و نحوه نصب آنها

فصل سوم: هویه کاری SMD

مکان کارآموزی :

با توجه به توسعه وسایل الکترونیکی در جوامع امروز یکی از الزامات این است که دانشجویان رشته فنی مهندسی تحت نظر یک فرد متخصص در یک کارگاه تعمیراتی ، تعمیرات این وسایل الکترونیکی را فرا بگیرند. بنده در کارگاه فنی پویا الکترونیک2 تحت نظر سرپرست مربوطه جناب آقای عباسعلی قربانی یک دوره ی تعمیرات الکترونیکی را پشت سر گذاشتم. در این گزارش جمع بندی مطالبی را که طی این دوره آموزشی فرا گرفتم خدمت شما عرضه خواهم نمود.

شرح عملکرد و وظایف :

در طی این دوره موظف بودم دروسی را که قبلا به صورت تئوری آموخته ام این بار به صورت عملی به کار ببندم. عملکرد ما در این دوره به این صورت بود :

1)دوره کامل آشنایی با اصول عیب یابی

2)آشنایی با قطعات الکتریکی پر کاربرد و تست کردن آنها

3)آموزش شیوه صحیح لحیم کاری

4) آموزش تعویض قطعه معیوب از روی بردهای SMD

توجه :مرحله 3و 4 به صورت همزمان آموزش داده شده است. بنده سعی کردم تا هرکدام از این مراحل را به صورت یک فصل جداگانه را برای شما به عرصه تحریر در آورم.

فصل اول:

عیب یابی مدارات الکتریکی

در طی این دوره کاراموزی در خصوص عیب یابی می خواهیم یک جمع بندی از تکنیک های عیب یابی تمامی انواع ابزارهای الکترونیکی را شرح دهیم .بدون توجه به اینکه که درباره چه مداری صحبت می کنیم،یک روش منطقی برای پیدا کردن و تصحیح یک ایراد وجود دارد و ان این است که،برای مثال در هر ابزار یا سیستمی باید بدانید که چگونه  وسیله ای را مورد بررسی قرار دهید تا بفهمید که هر مدار به طور عادی چگونه کار می کند.

اگر وسیله از نوع ابزار الکترونیکی یا سرگرمی خانگی است،مانند تلویزیون یا مانیتور،ویدیو،دوربین و غیره،ورقه های اطلاعاتی آن (نقشه ها) معمولا در دسترس هستند.

هر چند این ورقه ها،توصیف های کاملی را که در جزوه های فنی ارائه می شوند در خود ندارند،ولی اطلاعات مختصر و مفیدی را در خود دارند (نمودار شماتیک،عملیات آزمایش و تنظیم،شکل موج ها،ولتاژها و اطلاعات مقاومتی و غیره) که برای این نوع وسیله ها کافی و دقیق است.در صورت نداشتن ورقه های اطلاعاتی،اغلب ابزارهای سرگرمی خانگی با یک نمودار شماتیک همراه هستند که بعضی از شکل موج ها،اطلاعات مقاومت و ولتاژها را در خود دارند.

بدون توجه به این که چه اطلاعاتی در دسترس هستند،قبل از اقدام به تعمیر دستگاه،اطلاعات باید به طور کامل مطالعه شود.در موارد نادر،اطلاعاتی برای خواندن وجود ندارد.

در این صورت شما باید کار تمام کنترل ها و تنظیم ها و طرز کار آنها را بدانید.اغلب موارد که عیب ها خیلی بد به نظر می رسند،اشکال کار به کاربر باز می گردد.همچنین وقتی که از عمر دستگاه خیلی می گذرد،ممکن است بعضی تنظیم ها خارج شوند.در هر صورت برای یک تعمیر خوب باید بتوانیم با دستگاه کار کنید.

دانلود گزارش کارآموزی آشنایی با نحوه ی تولید تابلو های برق صنعتی

گزارش کارآموزی آشنایی با نحوه ی تولید تابلو های برق صنعتی مقدمه برق یکی از صنایعی است اگر نتوان گفت بیشترین بازار را در جهان به خود اختصاص داده است ولی با اطمینان کامل می توان یکی از صنایع مهم در جهان می باشد

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3344 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

گزارش کارآموزی آشنایی با نحوه ی تولید تابلو های برق صنعتی

مقدمه:

برق یکی از صنایعی است اگر نتوان گفت بیشترین بازار را در جهان به خود اختصاص داده است ولی با اطمینان کامل می توان یکی از صنایع مهم در جهان می باشد.

در حال حاضر بیشترین بازار کار را در  رشته های برق سیستم های قدرت به خود اختصاص داده اند که در این رشته ها یکی از مهمترین مشاغلی که درکشور های بزرگ دنیا وجو دارد صنعت تابلو سازی مدارهای فرمان و قدرت می باشد که توانسته بازار خوبی را برای افراد ایجاد کند، زیرا تمامی کارخانجات و اداره ها و موسسات و حتی ساختمانهای بزرگ و کوچک به این صنعت نیازمندند.

امروزه در شهرهای بزرگ و کوچک کارگاها و شرکتهای زیادی مشغول به کار می باشند که توانسته اند افراد زیادی را از نظر شغلی تامین کنند و این صنعت روز به روز پیشرفته تر می شود تا جایی که سیستم های کنترل میکانیکی در تابلوهای برق کم کم از رده خارج می شوند و سیستم های هوشمند (PLC) توانسته بازار کار را در دست بگیرند و کشور ما نیز در حال توسعه در این زمینه ها می باشد ولی هنوز تمامی کارخانجات و شرکتها نتوانسته اند این سیستم جدید را بر روی دستگاه ها و وسایل خود پیاده کنند زیرا در کشور ما متخصصان زیادی در این زمینه وجود ندارند ولی چندین شرکت و کارگاه اقدام به تولید این نوع تابلوی سیستم هوشمند کرده اند و باید مسئولان توجه بیشتری را به این مورد داشته باشند.

 اهمیت موضوع:

اهمیت و ضرورت این طرح این است که بتوان با نحوه تولید تابلوهای صنعتی بزرگ و کوچک به منظور توزیع انرژی الکتریکی بعد از خط انتقال به واحد های صنعتی آشنا شد.

بیان موضوع:

برق و سیستم ها قدرت و تابلوهای آن از مهمترین عوامل به راه افتادن کارخانجات و صنایع و موسسات می باشد به طوری که بدون آن نمی توان هیچ نوع تولیدی را در یک کشور بدون آن داشت پس باید آن را جدی گرفت و به آن اهمیت زیادی داد.

روش تحقیق:

روش جمع آوری اطلاعات از طریق برخی کتاب ها و سایت ها و نیز پرسش و پاسخ از کارگرانی که در آنجا مشغول به کار بودند و همچنین مشاهده عینی وسایل و دستگاهها و محصولات تولیدی بود.

  تابلوهای فشار متوسط

این تابلو در پستها و سوییچ بردهای توزیع مورد استفاده قرار می گیرد و در سطوح ولتاژی 20 و 33 کیلو ولت طراحی و تولید می گردند و معمولا بصورت چند سلولی مونتاژ می شوند.

در ذیل به چند نمونه از تولیدات این شرکت می توان اشاره نمود:

1. سوییچ برد دانشگاه آزاد اسلامی واحد بوشهر - عالیشهر
2. پست 800KVA دانشگاه آزاد اسلامی واحد بوشهر - عالیشهر
3. پست 630KVA پایانه مسافربری شهرداری بوشهر
4. پست 800KVA دانشگاه آزاد اسلامی دشتستان
5. پست 630KVA شرکت مروارید آبزیان تنگستان

تابلوهای تولیدی شن و ماسه

این شرکت به صورت تخصصی در خصوص طراحی و تولید انواع تابلوهای برق تولیدی های شن و ماسه فعالیت دارد و تا کنون تابلوی برق بیش از ده کارخانه تولید شن و ماسه را در استان بوشهر طراحی و تولید نموده است.  این تابلوها معمولا دو بخشی بوده و شامل یک دستگاه قدرتی که کلیه لوازم تاسیسات موتوری در ان نصب می گردد و بخش دیگر تابلوی کنترل پیانویی می باشد.

فهرست مطالب:

مقدمه................................................................................................................... 3

مراحل کلی ساخت تابلو............................................................................................. 5

ملاحظات فنی پیرامون تولید محصول............................................................................ 6

قطعات و المان هایی که برای ساخت تابلوهای برق مورد استفاده قرار میگیرند............................ 8

 فرآیند ساخت قطعات.............................................................................................. 44

 فرآیند مونتاژ قطعات.............................................................................................. 49

دانلود گزارش کارآموزی شرکت مشهدسپند اسا

گزارش کارآموزی شرکت مشهدسپند اسا مقدمه 11معرفی پست 20 کیلو ولتی که برای استاندارد اجرایی در مواقع بروز خطا در سیستم مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از 111 پست 20 کیلو ولت خازن گذاری شده پست 20 کیلو ولتی که برای استاندارد اجرایی های کوتاه مدت در سیستم بکار می روند و در هنگام کار نرمال سیستم ، یک جریان پیوسته ای از این ترانسفورماتورها عبور می کند 11

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	329 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	119

گزارش کارآموزی شرکت مشهدسپند اسا

فصل اول:

معرفی انواع پست های موجود در شبکه

1- مقدمه 

1-1-معرفی

پست 20 کیلو ولتی که برای استاندارد اجرایی در مواقع بروز خطا در سیستم مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از:

1-1-1-            پست 20 کیلو ولت خازن گذاری شده

پست 20 کیلو ولتی که برای استاندارد اجرایی های کوتاه مدت در سیستم بکار
 می روند و در هنگام کار نرمال سیستم ، یک جریان پیوسته ای از این ترانسفورماتورها  عبور می کند.

1-1-2-            پست 20 کیلو ولت  زمین کننده نوتر سیستم

پست 20 کیلو ولت  تکفازی هستند که در سیستم های ، ما بین نوتر سیستم و زمین متصل گردیده و جهت استاندارد اجرایی فاز به زمین در مواقع بروز خطا بکار می روند. پست 20 کیلو ولت  زمین کننده ، عموما جریان پیوسته ای نداشته و یا اینکه بطور پیوسته فقط جریان کوچکی را تحمل می نمایند.

1-1-3-            انواع ترانسفورماتورها

بسته به نوع کاربرد، پست 20 کیلو ولت  دیگری برای منظورهای متفاوت ، می توانند در این بخش تحت پوشش قرار گیرند.

این ترانسفورماتورها  عبارتند از:

-           پست 20 کیلو ولت  مقسم بار برای بالانس کردن جریان در مدارهای موازی

-           پست 20 کیلو ولت  استارتر، که در موتورهای a.c. بصورت سری و جهت استاندارد اجرایی راه اندازی موتور به کار برده می شوند.

ترانسفورماتور یکی از نیازهای بسیار مهم سیستم‌های انتقال بسیار بزرگ می‌باشد .این بدان علت است که ترانسفورماتور همچون وسیله‌ای برای انتقال قدرت برق به مقادیر واقعی ولتاژ در هر یک از مراحل چندگانه‌ی انتقال و توزیع عمل می‌کند .از مرحله‌ی تولید در منبع تا ولتاژی که احتیاجات مصرف کننده‌را برآورده می‌کند ،ترانسفورماتورهای متعددی در ایستگاه‌های قدرت و شبکه‌های توزیع برق مورد استفاده قرار می‌گیرند این مجموعه ترانسفورماتورهای متفاوت را می‌توان به دسته‌های گوناگونی تقسیم نمود که
هر یک هدف خاصی را برآورده می‌سازد .این پروژه‌ی پایان نامه به بررسی ترانسفورماتورهای برق قدرت و شرایط خطای مربوط به آن‌ها می‌پردازد .

ترانسفورماتورهای قدرت روغنی حجم اصلی ترانسفورماتورهای قدرت به کاربرده شده در شبکه‌ی انتقال و توزیع برق را تشکیل می‌دهند .سیم‌پیچ‌های راکتور
 این ترانسفورماتورها در مایع هیدروکربنی غیر قابل اشتعال که از تقطیر و پالایش نفت خام به دست آمده‌است قراردارند .نقش این مایع هیدروکربنی محافظت از سیم‌پیچ‌های ترانسفورماتور از آثار زیان‌بار و خاصیت خورنده‌ی محیط می‌باشد .همچنین این مایع
 به عنوان یک هادی حرارتی و یا یک وسیله‌ی سرمایشی عمل می‌کند .

این روغن معدنی(نفتی) که در ترانسفورماتورهای قدرت به کاربرده شده‌است ،‌جهت برآوردن این نیازهای بزرگ ، استقامت در برابر اکسیداسیون ،ویسکوزیته ،نقطه‌ی اشتعال ، نقطه‌ی روان سازی ،میزان سوفور مضر ،ولتاژ تفکیک الکتریکی و فاکتور پراکندگی مورد استفاده قرار می‌گرفت .

1-1-         این توصیه نامه برای یک واحد پست 20 کیلو ولتی و یا مجموعه ای از واحدهای پست 20 کیلو ولتی و برای اتصال به سیستمهای قدرت متناوب با فرکانسهای نامی 50 هرتز و ولتاژهای نامی 11 و 20 و 22 کیلو ولت و نیز سیستم فشار ضعیف بکار می رود . این پست 20 کیلو ولت بصورت شنت و جهت تصحیح ضریب توان به سیستم متصل گردیده و برای کار در فضای آزاد و یا محیط سربسته مورد استفاده می باشد .

2-1- این توصیه نامه برای پست 20 کیلو ولت از نظر پست 20 کیلو ولتی که جهت کار در دمای بین 40 تا 50+ درجه استاندارد نصب می کردند بکار می رود .

بهمین منظور پست 20 کیلو ولتی که جهت کار در دمای کار دسته بندی گردیده اند و هر دسته توسط یک حداقل دما و یک حداکثر دما که امکان کار پست 20 کیلو ولت در آن دماها وجود داشته باشد مشخص می گردد . برای حداقل دما سه مقدار 40- و 25- و 10- درجه سانتیگراد انتخاب گردیده است و حداکثر دما نیز با توجه به جدول زیر تعیین می گردد:

حداکثر دمای محیط به درجه سانتیگراد			حدبالای برای گروه منتخب دمای پست 20 کیلو ولت به درجه سانتیگراد
متوسط دما در یکسال	متوسط دما در 24 ساعت	متوسط دما در 1 ساعت
20	30	40	40
30	40	45	45
35	45	50	50

حدود در دمای کارخانه را در چهار گروه زیر استاندارد کرده است .

 C ° -40/-40- و C ° 40- 25- و C ° 40-/10- و C ° -45/10-

با توجه به شرایط محیطی پست 20 کیلو ولت را در حد امکان می بایست از حدود استاندارد شده دما استفاده گردد. ولی اگر بعلت شرایط حامی محیطی می بایست . امکان انتخاب حدود استاندارد دما وجود نداشته باشد در آنصورت می یابست حدود دمای کار پست 20 کیلو ولت با توجه به بخش 171 این توصیه نامه تعیین گردد .

توجه 1- تعریف دمای محیط ودمای هوای خنک کننده در بخش (41-3) و (15-3) آورده شده اند.

توجه 2- این توصیه نامه برای پست 20 کیلو ولتیی که جهت نصب در محلهای تا ارتفاع 1000 متر استفاده می کردند تهیه شده است .

برای پست 20 کیلو ولتیی که در ارتفاع بیشتر از 1000 متر از سطح دریا نصب می کردند می بایست ولتاژهای آزمایشهای مربوط به عایق خارجی برابر مقادیر مشخص شده در این توصیه نامه تقسیم برضریب ارتفاع مربوطه باشند .

K = ضریب ارتفاع

H = ارتفاع از سطح دریا به متر

برای نصب پست 20 کیلو ولت در ارتفاع بیشتر از 1000 متر بغیر از تصحیح بالا،تصحیح دیگری لازم نبوده لازم نبوده سایر مطالب این توصیه نامه صادق می باشند .

1-2-      اهداف

هدف از تعیین این توصیه نامه عبارتست از :

(a  تعیین قوانینی جهت کار مطمئن و سالم پست 20 کیلو ولت

(b  تعیین قوانینی در مورد آزمایشات پست 20 کیلو ولت و همچنین چگونگی و حدود پارامترهای مورد لزوم برای پست 20 کیلو ولت

(c  تعیین قوانینی در مورد بسته بندی حمل و انبار کردن پست 20 کیلو ولت

(e  تعیین مشخصات فنی پست 20 کیلو ولت جهت انتخاب و خرید مناسب آن

1-3- تعاریف

تعاریف تعدادی از عبارات بکار رفته در این توصیه نامه بشرح زیر می باشد:

1-3- 1- عنصر پست 20 کیلو ولتی

یک جزء غیر قابل تقسیم بوده که از الکترودهای جدا شده توسط دی الکتریک تشکیل می گردد .

1-3-2- واحد پست 20 کیلو ولتی

مجموعه ای از یک با تعدادی عنصر پست 20 کیلو ولتی که در یک محفظه با ترمینالهای در دسترس ، قرار گرفته باشند .

1- 3-3- بانک پست 20 کیلو ولتی

گروهی از واحدهای پست 20 کیلو ولتی که به صورت الکتریکی بهم متصل شده باشند بطور مثال مانند یک بانک پست 20 کیلو ولتی سه فاز از سه واحد پست 20 کیلو ولتی تکفاز تشکیل شده است .

1-3-4-  تجهیزات پست 20 کیلو ولت

مجموعه ای از واحدهای پست 20 کیلو ولتی و ابزار جانبی مناسب اتصال به شبکه

1-3-5- وسیله تخلیه پست 20 کیلو ولت

وسیله ای که ما بین ترمینالهای پست 20 کیلو ولت و یا باس بارها و یا در داخل واحد پست 20 کیلو ولتی قرار داده می شود تا در موقع قطع اتصال از منبع بار ذخیره شده در داخل پست 20 کیلو ولت از طریق این وسیله تخلیه گردیده تا ولتاژ پست 20 کیلو ولت سه فسفر برسد.

1-3-6- ترمینالهای خط

ترمینالهای پست 20 کیلو ولت که به خطوط متصل می گردند . در پست 20 کیلو ولتی چند فازه ترمینالهالی که به خط نول یا زمین متصل می گردد جزو ترمینالهای خط محسوب نمی گردد .

1-3-7- ولتاژ نامی U_n

مقدار r.m.s ولتاژی که بین ترمینالهای پست 20 کیلو ولت برقرار می گردد . برای پست 20 کیلو ولتیی که شامل یک یا چندین مدار مجزا باشند (مانند واحدهای تک فاز که در سیستم سه فاز استفاده می گردند ). U_n مربوط به ولتاژ نامی هر مدار می باشد .

برای پست 20 کیلو ولتی چند فاز با اتصالات الکترویکی داخلی بین فازها  U_n مربوط به ترمینالهای خطی بوده که مابین آنها بیشتری مقدار ولتاژ پدید می آید .

1-3-8- سطح عایقی U₁

برای یک واحد پست 20 کیلو ولتی سطح عایقی عبارتست از ولتاژ ضربه با فرکانس مشخص که در موقع انجام آزمایش عایق بین ترمینالهای خط و محفظه واحد پست 20 کیلو ولتی بتواند آن ولتاژ را تحمل بکند .

برای یک بانک پست 20 کیلو ولتی سطح عایقی عبارتست از ولتاژ ضربه با فرکانس مشخص که در موقع انجام آزمایش ، عایق بین ترمینالهای مربوط به بانک پست 20 کیلو ولتی وقسمتهای فلزی که به زمین متصل می باشند . بتواند آن ولتاژ را تحمل بکند .

1-3-9- خروجی نامی

توان راکتیوی که در ولتاژ و فرکانس نامی برای پست 20 کیلو ولت منظور گردیده است .

1-3-10- جریان نامی

جریان r.m.s عبوری از یک ترمینال خط در ولتاژ فرکانس و خروجی نامی

1-3-11- تلفات پست 20 کیلو ولت

توان اکتیوی که توسط پست 20 کیلو ولت مصرف می گردد .

1-3-12- تانژانت زاویه تلفات (tan )

تلفات خزن تقسیم بر توان راکتیو خروجی خزان

1-3-13- حداکثر ولتاژ سیستم U_m

حداکثر r.m.s ولتاژ خط به خط که پست 20 کیلو ولت در مواقع کار عادی کار خود بتواند در هر زمان و هر نقطه از سیستم تحمل نماید . این شامل تغییرات موقت ناشی از بروز خطا یا قطع بارهای بزرگ نمی گردد.

 فهرست:

عنوان                                                                        

1- مقدمه 2

1-1-معرفی. 2

1-1-1- پست 20 کیلو ولت خازن گذاری شده 2

1-1-2- پست 20 کیلو ولت  زمین کننده نوتر سیستم 2

1-1-3- انواع ترانسفورماتورها 2

1-2-   اهداف.. 6

1-3- تعاریف.. 7

1-3- 1- عنصر پست 20 کیلو ولتی. 7

1-3-2- واحد پست 20 کیلو ولتی. 7

1- 3-3- بانک پست 20 کیلو ولتی. 7

1-3-4-  تجهیزات پست 20 کیلو ولت.. 7

1-3-5- وسیله تخلیه پست 20 کیلو ولت.. 7

1-3-6- ترمینالهای خط. 8

1-3-7- ولتاژ نامی U_n 8

1-3-8- سطح عایقی U₁ 8

1-3-9- خروجی نامی. 9

1-3-10- جریان نامی. 9

1-3-11- تلفات پست 20 کیلو ولت.. 9

1-3-12- تانژانت زاویه تلفات (tan ) 9

1-3-13- حداکثر ولتاژ سیستم U_m. 9

1-3-14- دمای هوای محیط. 9

1-3-15- دمای هوای خنک کننده 10

1-3-16- دمای افزایش یافته ناشی از محفظه پست 20 کیلو ولت.. 10

1-3-17- دمای استاندارد آزمایش.. 10

1-4- طراحی و ساخت.. 10

1-5- توان واحد پست 20 کیلو ولتی. 13

1-6-  اضافه بار قابل قبول. 13

1-6-1- حداکثر ولتاژ قابل قبول : 13

1-6-2- حداکثر جریان قابل قبول : 13

1-7- پلاک شناسایی پست 20 کیلو ولت.. 14

1-8- مشخصات کلی پست 20 کیلو ولت.. 16

1-9- تعاریف.. 17

1-9-1- جریان نامی دائمی .. 17

آزمایشات معمول(Routine tets) 30

1-10- اندازه گیری مقاومت اهمی سیم پیچ. 31

1-10-1 کلیات.. 31

1-10-2- پست 20 کیلو ولت  نوع خشک.. 31

1-10-3- پست 20 کیلو ولت  نوع روغنی. 31

1-11- کنترانسها 35

2- مقدمه 38

2-1- معرفی. 38

2-1-1 طراحی. 38

2-2 تعاریف.. 38

2-2- 1جریان دائم نامی I_N. 38

2-2-2 جریان هجومی نامی ... 39

2-2-3 اندوکتانس نامی ... 39

2-2- 4فاکتور Q.. 39

2-3-2 جریان هجومی نامی. 40

-24- سطح عایقی. 40

5-2- افزایش دما 41

6-2- پلاک شناسایی. 41

2-6-1 اطلاعاتی که باید  هر ترانسفورماتور داده شود. 41

7-2- آزمایشها 42

2-7-1 آزمایشهای معمول. 42

2-7-2 اندازه گیری مقاومت سیم پیچ. 42

2-3-7 اندازه گیری اندوکتانس.. 42

2-7-4- آزمایش تحمل منبع ولتاژ مجزا 42

2-7-5- آزمایش تحمل اضافه ولتاژ القایی. 42

8-2- تلرانسلها 43

1-3- مقدمه 45

3-1-1 معرفی. 45

3-2- طراحی. 45

3-3- تعاریف.. 46

3-3- 1جریان نامی  با فرکانس سیستم I_N. 46

3-3-2 ولتاژ  نامی با فرکانس سیستم ... 46

3-3-3 جریان نامی با فرکانس تنظیم I_A. 47

3-3-4 ولتاژ نامی  با فرکانس  تنظیم U_A. 47

3-3-5  فرکانس تنظیم نامی f_A. 47

3-3-6  اندوکتانس نامی L_A. 47

3-3-7   فاکتور Q نامی Q_A. 47

3-3-8  جریان  کوتاه مدت نامی I_KN. 48

3-4 مقادیر نامی. 48

3-4-1 مقادیر ولتاژ و جریان نامی. 48

3-4-2 جریان کوتاه مدت نامی. 48

3-4-3 فاکتور Q نامی. 49

3-4-4 ضعیف ولتاژ و جریان. 49

3-4-5 سطح عایقی. 49

3-5 پلاک شناسایی. 50

3-5-1 اطلاعاتی که باید برای هر ترانسفورماتور داده  شود. 50

3-6- آزمایشها 51

3-6-1 اطلاعات کلی در مورد آزمایشهای انجام شده ، نمونه و خاص در بخشهای بعدی آمده است. 51

3-6-2  اندازه گیری اندوکتانس.. 52

3-6-3 آزمایش تحمل اضافه ولتاژ القایی. 52

3-6-4  اندازه گیری فاکتور Q.. 53

3-6-5  اندازه گیری تلفات.. 53

3-6-7  تعیین نحوه افزایش دما 54

3-7- تلرانس.. 54

4-1 مقدمه 56

4-2  طراحی. 57

4-3- تعاریف.. 57

4-3-1 سیم پیچ اصلی. 57

4-3-2  ولتاژ نامی. 58

4-3-3  جریان زمین نامی. 58

4-4- مقادیر نامی. 58

4-4-1  ولتاژ نامی سیم پیچ اصلی. 58

4-4-2  جریان زمین نامی. 59

4-4-3 امپدانس توالی صفر نامی. 59

4-5- سطح عایقی. 60

4-6-پلاک شناسایی. 60

4-7- نوع ترانسفورمر یا ترانسفورماتور. 60

4-8-    آزمایشها 61

4-8-1 آزمایشهای نمونه 62

4-8-2 آزمایشهای خاص... 62

4-9- اندازه گیری امپدانس توالی صفر. 62

4-10-افزایش درجه حرارت در جریان زمین نامی. 63

4-11-  تعیین توانایی تحمل جریان کوتاه مدت.. 63

4-12-  تلرانسها 65

4-13-  آزمایشات پست 20 کیلو ولت.. 65

4-13-1- کلیات آزمایشهای پست 20 کیلو ولت به دو نوع زیر می باشند : 65

4-14-  جزئیات آزمایشات.. 67

4-15- تلفات پست 20 کیلو ولت.. 68

4-15-1- آزمایش معلول : 68

4-15-2- آزمایش نمونه : 68

4-16- آزمایش پایداری حرارتی (آزمایش نمونه) 69

4-17- آزمایشات ولتاژ. 72

4-17-1- برای واحدهای پست 20 کیلو ولتی. 72

4-17-3- برای بانکهای پست 20 کیلو ولتی. 76

4-18- آزمایش یونیزاسیون پست 20 کیلو ولت (آزمایش نمونه) 76

4-19- سطوح عایقی و ولتاژهای تست بین ترمینال پست 20 کیلو ولت و زمین. 79

5-1- مقدمه 82

5-1-1معرفی. 82

5-2- تعاریف.. 82

5-2-1 ولتاژ نامی. 82

5-2-2 جریان نامی. 83

5-2-3 محدوده تنظیم 83

5-2-4 سیم پیچ کمکی. 83

5-2-5 سیم پیچ ثانویه 83

5-2-6 ولتاژ نامی. 84

5-2-7 جریان نامی. 84

5-3-    محدوده تنظیم 84

5-4     افزایش درجه حرارت سیم پیچ. 85

5-5- سطح عایقی. 86

5-6- پلاک شناسایی. 86

5-7-آزمایشها 87

5-7-1 آزمایشهای نمونه 88

5-7-2 آزمایش های خاص... 88

5-9     اندازه گیری ولتاژ بی باری. 89

5-10   آزمایش افزایش درجه حرارت.. 89

5-11   آزمایشهای دی الکتریک.. 89

5-13 برای عایق غیریکنواخت.. 90

5-14-  تلرانسها 91

6-1 مقدمه 93

6-1-1 معرفی. 93

6-2- حالات مطالعه شده‌ی ترانسفورماتور و نتایج تشخیصی سیستم 100

6-3 ایجاد سیستم 120

6-3-1 انتخاب روش‌های گوناگون تفسیر خطای پست.. 120

6-3-2داده‌های تحلیل گاز محلول در روغن(خطای پست  )برای کاربر. 124

6-3-3تست برای شرایط خطا دار ترانسفورماتور. 124

6-3-4تشخیص خطاهای ترانسفورماتور. 127

6-3-5روش نسبیت چهارگانه‌ی راجر. 128

ضمیمه A. 133

ضمیمه B. 135

ضمیمه c. 138

ضمیمه D.. 140

ضمیمه E. 142

ضمیمه F. 143

ضمیمه G.. 145

منابع و ماخذ: 146

دانلود گزارش کارآموزی در شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان

گزارش کارآموزی در شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان تعیین و تصویب اعضای هیأت موسس شهرک توسط شورای پژوهشهای علمی کشور، مکان یابی، تشکیل هیأت اجرایی به ریاست استاندارد و تأسیس دبیرخانه شهرک، تشکیل کمیته های تخصصی در شهرک، آغاز طراحی مرکز رشد فناوری، تهیه و تصویب اساسنامه در شورای عالی انقلاب فرهنگی و شروع فعالیتهای تحقیقاتی بر روی 35 پروژه در شهرک

دسته بندی	عمومی و آزاد
فرمت فایل	doc
حجم فایل	4255 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

گزارش کارآموزی در شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان

تاریخچه فشرده ای از روند شکل گیری شهرک

1372 تا 1376 : تعیین و تصویب اعضای هیأت موسس شهرک توسط شورای پژوهشهای علمی کشور، مکان یابی، تشکیل هیأت اجرایی به ریاست استاندارد و تأسیس دبیرخانه شهرک، تشکیل کمیته های تخصصی در شهرک، آغاز طراحی مرکز رشد فناوری، تهیه و تصویب اساسنامه در شورای عالی انقلاب فرهنگی و شروع فعالیتهای تحقیقاتی بر روی 35 پروژه در شهرک.

1377 تا 1378 : تصویب ردیف بودجه ملی برای شهرک، برگزاری اولین جشنواره شیخ بهایی، واگذاری 52 هکتار از اراضی مجاور دانشگاه  صنعتی جهت احداث شهرک، انجام مطالعات اولویت یابی گرایشهای تخصصی شهرک.

1379 : راه اندازی مرکز رشد فناوری در ساختمان 22 بهمن، پذیرش و استقرار 17 واحد فناوری در مرکز رشد، ایجاد شبکه تحقیقاتی همکار، عضویت شهرک در انجمن جهانی پارکهای علمی (IASP) ، عضویت شهرک در انجمن پارکهای علمی آسیا.

1380 : راه اندازی دوره پیش رشد، راه اندازی آزمایشگاهها و کارگاههای تخصصی.

1381 : راه اندازی مرکز رشد فناوری تخصصی ICT و پیگیری استقرار مؤسسات مربوطه در ساختمان اصلی مرکز رشد در مجاورت دانشگاه صنعتی اصفهان، افزایش تعداد مؤسسات به 40 واحد.

کلیات و اهداف

شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان در شمال غربی شهر اصفهان، در مجاورت دانشگاه صنعتی واقع شده است و محلی است که واحدهای تحقیقاتی مستقل و یا وابسته به سازمانها و صنایع در آن متمرکز می شوند. این مجموعه که به صورت یک منطقه ویژه تحقیقاتی عمل می کند با ترویج فضای نوآوری و رقابت در میان شرکتها و مؤسساتی که فعالیت هایشان مبتنی بر علم و دانش است و همچنین با تعمیق ارتباط بین دانشگاهها و سازمانهای تحقیقاتی، واحدهای تولیدی و مراکز تصمیم گیری دولتی شرایط را برای رسیدن به هدف نهایی توسعه فناوری فراهم می سازد.

ایجاد مراکز رشد (انکوباتورها) و کمک به تشکیل و رشد مؤسسات نوپا در زمینه تحقیقات و فناوری از اقدامات بنیادینی است که این شهرک در جهت نیل به هدف فوق انجام می دهد.

کاهش فاصله فناوری با کشورهای توسعه یافته، نوسازی صنایع و افزایش توان رقابتی آنها، بومی سازی فناوری و ایجاد اشتغال مولد در بخش خصوصی برای فارغ التحصیلات جوان از دیگر اهداف این شهرک است.

شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان تحت نظارت عالیه هیأت امنا توسط سازمانی مرکزی که وابسته به وزارت علوم، تحقیقات و فناوری است اداره می شود.

نتایج حاصل از فعالیتهای شهرک

- گسترش واحدها و سازمانهای تحقیقاتی و شرکتهای خدمات مهندسی و تکمیل چرخه تحقیقات.

- کارآفرینی برای نیروهای محقق جوان (دانش آموختگان ارشد دانشگاهها).

- کاربردی کردن و تجاری کردن نتایج 

- نوسازی صنایع موجود با بهره گیری از ابداعات یا دستیابی به فناوری به شیوه مهندسی معکوس.

شبکه واحدهای تحقیقاتی همکار

شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان با توجه به تنوع، تعدد و پراکندگی واحدهای تحقیقاتی، ضعف ارتباطات منطقی بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه و در جهت گسترش و ارتقاء فعالیتهای پژوهشی، شبکه ای متشکل از واحدهای تحقیقاتی همکاری ایجاد کرده است.

از اساسی ترین اهداف راه اندازی این شبکه ایجاد تعامل بین واحدهای تحقیقاتی موجود در منطقه از طریق افزایش ارتباط بین آنها بوده است. به این منظور یک بانک اطلاعاتی از پتانسیلهای نرم افزاری و سخت افزاری واحدهای عضو تهیه شده است که علاوه بر شناسایی پتانسیلهای تحقیقاتی موجود در منطقه امکان برنامه ریزی جهت تأمین تجهیزات و امکانات مورد نیاز منطقه را نیز فراهم می کند. با وجود این شبکه ارتباطات بین واحدهای عضو گسترش یافته و امکان مشارکت آنها در اجرای طرحهای ملی و بزرگ صنعتی در حد توان و امکانات فراهم می شود. واحدهایی که می توانند عضو شبکه همکار شوند:

-  واحدهای تحقیق و توسعه صنایع

- شرکتهای خصوصی خدمات مهندسی و تحقیقاتی

- مراکز پژوهشی و پژوهشکده های دانشگاهها

- مؤسسات تحقیقاتی خصوصی

- مؤسسات تحقیقاتی دولتی

مزایای عضویت در شبکه همکار

- برخورداری از خدمات ستادی و پشتیبانی برای برقراری ارتباط ساده و روان با صنایع و بخشهای اقتصادی و سایر واحدهای تحقیقاتی.

- بهره گیری و استفاده از خدمات آزمایشگاهی و تجهیزاتی سایر مؤسسات عضو شهرک

- دسترسی به اطلاعات و نیازهای تحقیقاتی صنایع همکاری شهرک و برخورداری از راهنمایی تا مرحله عقد قرارداد.

واحدهای قابل استقرار در شهرک

واحدها و مؤسسات تحقیقاتی خصوصی، دولتی، وابسته به دانشگاهها و مراکز آموزش عالی و همچنین وابسته به صنایع و سازمانها نظیر مراکز تحقیق و توسعه و یا دفتر مطالعات و برنامه ریزی.

مرکز رشد فناوری

مرکز رشد فناوری (انکوباتور) شهرک با هدف ایجاد جاذبه برای شکل گیری شرکتهای خصوصی فناوری، کاهش ریسک مؤسسات نوبنیاد، کمک به اشتغال فارغ التحصیلان دانشگاه و رشد اقتصادی منطقه راه اندازی شده است. وظیفه این مرکز کمک به رشد هسته ها، شرکتها و مؤسسات فناوری، ارائه خدمات پشتیبانی به واحدهای مذکور و نظارت بر روند رشد آنها می باشد. خدماتی که مرکز رشد ارائه می دهد عمدتاً از نوع فنی و تخصصی، مشاوره ای، اطلاع رسانی و پشتیبانی و اداری است. ارائه خدمات در قبال دریافت هزینه بر اساس تعرفه های مصوب انجام می­گیرد و سیاست شهرک آن است که ارائه خدمات را به واحدهای خدماتی خصوصی واگذار کند. مؤسساتی که وارد مرکز رشد می شوند طی دوره ای 3 ساله به ترتیب مراحل پرورش ایده، رشد علمی، تولید محصول و بازاریابی را پشت سر گذاشته و در این مدت از خدمات زیر بهره مند می­شوند:

- خدمات عمومی شامل اسکان، منشی گری، تایپ و تکثیر، ارسال مراسلات

- خدمات اطلاع رسانی شامل شبکه داخلی (LAN) ، اینترنت، سایت اینترنتی، کتابخانه

- خدمات فنی و تخصصی شامل آزمایشگاه طراحی، آزمایشگاه متالوگرافی، آزمایشگاه الکترونیک، آزمایشگاه پایه شیمی و کارگاه ماشین ابزار.

- خدمات مشاوره ای شامل سمینارهای دوره ای مشاوره ای (حقوقی، مالی، بازاریابی) ، بهره گیری از مشاورین مالیاتی، حقوقی، بازاریابی و علمی.

شرایط کلی پذیرش مؤسسات فناوری

پذیرش مؤسسات متقاضی بر اساس 3 معیار ایده مناسب مبتنی بر فناوری. ترکیب نیروی انسانی متناسب با زمینه فعالیت مؤسسه، و برنامه کاری مبتنی بر شناخت بازار انجام می گیرد. شرط استقرار در مرکز رشد و برخورداری از خدمات موجود در دوره رشد برای مؤسسات پذیرفته شده، داشتن ماهیت حقوقی و یا آمادگی برای ثبت شرکت / مؤسسه می باشد. منظور از ترکیب نیروی انسانی متناسب، وجود حداقل دو نفر عضو تمام وقت است که یک نفر از آنها کارشناس ارشد و از اعضا مؤسس باشد.

مؤسساتی که در یکی از موارد ایده مناسب یا ترکیب نیرو ضعف داشته باشند در دوره پیش رشد پذیرفته می شوند.

دوره پیش رشد

در جهت تکمیل اهداف مرکز رشد فناوری شهرک، دوره پیش رشد وظیفه حمایت از
هسته های تحقیقاتی نوپا متشکل از فارغ التحصیلان و یا دانشجویان ممتاز مقاطع کارشناسی ارشد و دکتری رابه­عهده دارد. از اهم فعالیتهای این دوره کمک به پرورش ایده های تحقیقاتی توسعه­ای هسته­ها و فراهم نمودن فضای لازم برای رشد کیفی و کمی آنها به منظور انتقال به مرکز رشد به عنوان مؤسسه های حقوقی است. در این دوره خدمات برنامه ریزی شده بصورت محدود در اختیار هسته های مستقر قرار داده می شود. طول این دوره از 6 تا 9 ماه برنامه ریزی شده است.

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                        صفحه

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

آشنایی با دستگاههای مورد استفادهدر آزمایشگاههای متالوگرافی

1-  دستگاه سنباده 

2-   دستگاه پولیش مکانیکی

3-   دستگاه برش 

4-   دستگاه مانت 

5-  بررسی ریز ساختارهای انعکاسی با میکروسکوپ 

6-  پولیش  شیمیایی -  محلولهای اچ 

الف ) آشنایی کلی با مکان کارآموزی

شهرک علمی و تحقیقاتی اصفهان

Isfahan Science & Technology Town

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل (کاله)

گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل (کاله) در ایران اولین بار تولید سوسیس و کالباس حدود سال 1300 شمسی و توسط مهاجرین لهستانی انجام شد کلمة‌ کالباس از زبان لهستانی گرفته شده است اما بصورت کارخانه‌ای در سال 1982 میلادی (1370 شمسی) شروع شد

دسته بندی	عمومی و آزاد
فرمت فایل	doc
حجم فایل	37 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	34

گزارش کارآموزی در شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل (کاله)

تاریخچه سوسیس و کالباس در ایران

در ایران اولین بار تولید سوسیس و کالباس حدود سال 1300 شمسی و توسط مهاجرین لهستانی انجام شد. کلمة‌ کالباس از زبان لهستانی گرفته شده است. اما بصورت کارخانه‌ای در سال 1982 میلادی (1370 شمسی) شروع شد. به این صورت که یک نفر روسی به نام افو ناسر در بندر انزلی با ماشین کوچک دستی شروع به کار کرد و روزانه مایحتاج عده‌ای اتباع خرجی و عیسویاتی که در آنجا بودند تهیه می کرد.

در سال 1930 یک نفر دیگر از اهالی روسیه به نام لیشینیسکی که نماینده بازرگانی روسیه در بندر انزلی بود و سابقه کالباس سازی در روسیه داشت از آلمان یک کارخانه کوچک برای مصرف روانه 50-40 کیلوگرم کالباس وارد کردند و تا سال 1933 میلادی در بندر انزلی مشغول به کار بود. از آن پس کارخانه را به تهران منتقل و یک نفر متخصص کالباس‌سازی را از آلمان برای یک مک دعوت کرد. زمانیکه کارخانه لیشینیسکی در سال 1312 از بندر انزلی به تهران منتقل شد با آرزومان ؟؟؟ که اطلاعاتی در زمینه تهیه این فرآورده داشت شریک شد و به این ترتیب در پایتخت اولین کارخانه کالباس‌سازی بنا نهاده شد.

تاریخچه شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل

شرکت تولدی فرآورده‌ها گوشتی آمل در دیماه 1362 تاسیس شد و در سال 1363 در سالنی به مساحت 250 متر مربع با ظرفیت دو هزار تن در سال به بهره‌برداری رسید تولیدات این شرکت را می توان در گروههای زیر دسته‌بندی کرد:

1- انواع سوسیس و کالباس از گوشت قرمز، سفید و ماهی 2- انواع برگر از گوشت قرمز، سفید و ماهی 3- بسته بندی و عمل آوری گوشت سفید و قرمز 4- غذای آماده

استفاده از آخرین تکنولوژی حضور کارشناسان مجرب شامل 3 نفر دکترا، نیز کارشناس ارشد و 17 نفر کارشناس به اضافه تکنیسین‌ها و افراد با تجربه را می توان از جمله عوامل موفقیت این شرکت دانست. تنوع در بسته‌بندی و تولید و توجه به کیفیت موجب انتخاب این واحد به عنوان نمونه از طرف وزارت بهداشت، انجمن تغذیه ایران و کنگره صنایع غذایی شده و اخیراً  هم جایزه بین المللی تکنولوژی و کیفیت 2003 از کشور سوئیس نصیب شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل گردید. برنامه‌های آینده شامل نصب دستگاه‌های جدید جهت محصولات نو و متنوع. ایجاد سیستم SO9001:2000 و HACCPI  جهت تضمین کیفیت و بهداشت و اجرای سیستم  KAIZEN برای بهبود مستمر همگام با سطح توقعات مشتری و پاسخگوئی به خواست مصرف کنندگان می‌باشد.

تکنولوژی تولید فرآورده‌های گوشتی

از نظر تکنولوژیک، فرآورده‌های گوشتی را اصولاً به چهار دسته تقسیم‌بندی می‌نمایند.

1- کالباس حرارت دیده

2- کالباس خام

3- کالباسهای پخته

4- گوشهای عمل آمده

تقریباً کلیه کالباس و سوسیس‌های تهیه شده در کارخانه های فرآورده‌های گوشتی کشور ما از نوع حرارت دیده می‌باشد.

کالباس و سوسیس از نظر تکنولوژی تهیه، اختلاف شایانی با یکدیگر ندارند و مهمترین اختلاف آنها قطر پوشش است که در کالباس بیشتر بوده و نیز میزان آب افزودنی است که در سوسیس معمولاً بیشتر می‌باشد.

ماشین‌آلات و تجهیزات مورد استفاده در صنعت گوشت

دستگاههای رخ گوشت

چرخ گوشت یکی از دستگاههای اصلی در صنایع گوشت می‌باشد که در جهت تهیه گوشت چرخ شده مورد استفاده قرار می‌گیرد و در سه نوع است.

1- استاندارد

2- مخلوط کن

3- زیر صفر

دستگاه برش گوشهای منجمد

گوشتهای منجمد بزرگ را تبدیل به قطعات کوچکتر می کند و دارای دو نوع سیستم است.

1- سیستم گیوتین

2- سیستم چرخشی

دستگاه مخلوط کن

به منظور مخلوط کردن گوشت با نمک، ادویه‌جات و سایر مواد افزودنی به کار گرفته می‌شوند.

دستگاه کاستر

دستگاه اصلی سوسیس و کالباس است که گوشت را با بقیه مواد مخلوط می‌کند و خمیر سوسیس و کالباس را تولید می‌کند.

شامل یک مخزن یا کاسه جهت ریختش مواد اولیه است که دارای حرکت و دورانی در حول محوری می‌باشد. داخل این مخزن تیغه‌های خمیدة هلالی شکل عمود بر کف آن حول محور افقی دوران می‌بابند.

دستگاههای جدا کننده

جهت جدا کردن زردپی و بافت پیوندی از گوشت و نیز جهت استخوان‌گیری بکار می‌روند.

انواع دستگاههای  جدا کننده: دستگاه جدا کنندة بافت پیوندی- دستگاه استخوان‌گیری دستگاههای پر کن (فیلوم با کار مداوم و غیر مداوم 

به منظور پر کردن «فارش» آماده انواع سوسیس و کالباس به داخل پوشش مورد استفاده قرار می‌گیرند.

دستگاه اتاق پخت

جهت اتاق پخت

جهت پخت انواع سوسیس و کالباس و دیگر تولیدات به شرح زیر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

1-   پخت نمودن انواع سوسیس و کالباس با بخار

2-   پخت نمودن انواع سوسیس و کالباس با هوای داغ

3-   دود دادن انواع محصولات

بدنه این دستگاه دو جداره و از جنس ورق استیل ضد اسید ساخته شده که  داخل جدا آن با عایق فشرده شده. عایق کاری شده است و این دستگاه مجهز به سیستم هوا دهنده توربینی جهت مسیر کولاسیون هوای داخل اتاق بطوریکه حرارت و رطوبت در تمام نقاط داخل اتاق بطور یکسان در مسیر کوه سیون می‌باشد.

در جه حرارت دستگاه بواسطه ترموستات بطور دقیق کنترل و همچنین دارای شیرهای بخار پنوماتیکی می‌باشد که توسط ترموستات بطور اتوماتیک و در حد مطلوب کنترل می نماید.

ترکیبات تشکیل دهنده و نقش آنها

کلاً دو دسته ترکیبات داریم شامل:

ترکیبات اصلی

گوشت – روغن – آب و یخ

ترکیبات فرعی

اتصال دهنده‌ها – پر کننده‌ها (فیلد) – ادویه‌جات – نگهدارنده‌ها

گوشت

مهمترین عامل در فرآورده‌های گوشتی است. بسته به مقدار پروتئینهای میو فیبریلی در تشکیل و ثبات خمیر نقش اساسی دارد. طعم و بافت محصول مؤثر از نوع و کیفیت گوشت می‌باشد.

روغن

بر ای ایجاد امولسیون چربی- پروتئین- آب لازم است . از نظر ایجاد طعم و تردی در محصول مناسب است.

آب و یخ

اضافه کردن پولکهای یخ به فرمول سبب تر و شدن محصول می شود و برای پایین آوردن درجه حرارت کاتریزاسیون لازم می‌باشد.

مواد تشکیل دهنده ترکیبات فرعی و نقش آنها

آرد گندم

یکی از پر کنده‌ها است که باعث سختی بافت و جذب آب  می شود.

پروتئین سویا

جانشینی برای گوشت بود. و قیمت تمام شده را پایین می آورد. اما مصرف زیاد آن باعث طعم و بافت نامطلوب می‌گردد.

شیر خشک:

یک بر کننده است. با جذب آب و روغن در بالا بردن کیفیت موثر است. زیادی آن بر روی طعم و بافت اثر نامطلوبی خواهد داشت.

نشاسته

یک برکننده است با امکان آبگیری در بهرت نمودن بافت و لطافت محصل موثر است.

کارائینات

نمک کارائینات ، پروتئین شیر می باشد. علاوه بر خاصیت تغذیه‌ای در اتصال باندهای چربی و آب موجود در مخلوط بکار می رود در نتیجه بافت بهتر و منسجم‌تری را برای این فرآورده ها ایجاد می‌نماید.

فسفات

در کنار کارائین اتصال باندهای چربی و آب را تسهیل می‌نماید. با بالا بردن ph آبگیری گوشت را زیاد می کند. علاوه بر این خاصیت آنتی اکسیدانی دارد که عمر نگهداری محصول را از این طریق بالا می‌برد.

نمک

جهت تامین طعم و مزه در فرآورده‌ها مورد مصرف قرار می‌‌گیرد. در ضمن همراه با یخ در سردتر نگهداشتن محیط موثر است و دارای خاصیت ضد میکروبی نیز می باشد. یکی دیگر از خصوصیات نمک، استخراج پروتئیهای میو فیبریکی است که در آبگیری مونو است .

شکر

همراه با نمک جهت توازن طعم غذایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ادویه

انواع ادویه‌هایی که مصرف می‌شوند: فلفل (سفید، قرمز، سیاه) ، تخم خردل، جوز هندی، زنجفیل، تخم گشنیز، میر، میخک، مریم، آویشن، شنبلیله

نیتریت و نیتراتها

نیتریت با ذرات رنگی گوشت به نام میوگلوبین ترکیب شده و نیتروزمیوگلوبین را می‌دهد که پایدار است و رنگ بهتر تولیدات را تامین می نماید. علاوه بر این دارای خاصیت ضد میکروبی نیز می باشد. نیتراتها در اثر باکتریهای احیا کننده به نیتریت تبدیل می ‌شوند.

اسید آسکوربیک

بهترین ماده نگهدارنده غذایی است که باعث تسریع در بوجود آمدن رنگ قرمز صورتی شده و به این ترتیب فرآیند عمل آوری را کاهش می دهد.

گلوکونودستالاکتون GDL

نقش مانند اسید آسکوربیک دارد و همینطور باعث کاهش ph می‌شود.

خط تولید شرکت فرآورده‌های گوشتی آمل (کاله)

مراحل مختلف تهیه سوسیس و کالباس در این شرکت به ترتیب زیر می‌باشد.

1- تهیه مواد اولیه از بازارهای داخلی و خارجی: مواد اولیه مصرفی در این صنعت بسیار متنوع بوده و غالباً از بازار داخلی خریداری می‌‌گردد که پس از تایید کیفی و مرغوبیت که توسط کارشناسان آزمایشگاه و کنترل کیفیت شرکت انجام می‌گیرد. جهت مصرف به واحد تولید ارائه می‌گردد.

2- آزمایش کردن گوشت:

گوشتهای گرم بصورت فوق لاشه  که مهر تأئید دامپزشک خورده باشند از کارگاه تهیه می‌شود. این گوشتها به علت اینکه زود مصرف می شوند یکی دو روز در سردخانه بالای صفر نگهداری می‌شوند. اگر گوشتهای منجمد یا کارتنی به کارخانه برسد مدت سه روز آنرا در سردخانه بالای صفر نگه می‌دارند تا Defrost گردد، سپس برای استخوان‌گیری و چرخ کردن. گوشتهای به اتاق قصابی منتقل می گردند.

3- چرخ نمودن گوشت

4- مخلوط کردن گوشت با بقیه مواد اولیه

5- امولسیونه کردن مواد

دستگاه کاتر دو عمل خرد کردن و مخلوط کردن را همزمان انجام می‌دهد. سرعت تیغه و سرعت کاسه و تیزی و برندگی تیغه ها از عوامل مهم تشکیل امولسیون مناسب هستند مدت زمان امولسیون 15 clo دقیقه دمای امولسیون معمولاً بین C ‎ْ12-18 نگه داشته می‌شود.

6- پر کردن در پوشش

7- آویزان کردن: بعد از پر شدن خمیر درپوشها، انتهای پوشش بسته شده و بوسیلة بند روی چرخهای حمل آویزان می‌شوند.

8- پخت و دود دادن: چرخهای حمل به اتاقهای پخت که با حرارت خشک یا مرطوب و یا توأماً کار می‌کنند برده می‌شوند. در محصولات دودی از اتاقهای دود برای پخت استفاده می کنند.

اتاقهای حرارت مجهز به سنسوراند که درجه حرارت رو و داخل فرآورده‌ را اندازه‌گیری و کنترل می‌کند دما باید بتدریج بالا برده شود.

9- دوش آب سرد: درجه حرارت فرآورده به حدود c‎ْ 25 درصد

10- سردخانه C ْ5

11- انتقال نمونه به آزمایشگاه

12- بازار فروش

آزمایش اندازه‌گیری رطوبت بکمک خشک کن برقی

به تعداد کافی پلیت یا هر ظرف مسطح قابل قبولی را به فوریا اتو و منتقل کرده و به مدت یک ساعت در حرارت  قرار داده سپس پلیت ها را به دسیکاتور حاوی ماده نم‌گیر (سلیگاژل) . کلرید کلسیم، اسید سولفوریک غلیظ . . .) منتقل کرده و خنک می نماییم و به دمای آزمایشگاه می‌رسانیم پس ظروف را به دقت توزین کردن و 5gr ماده غذایی که از قبل آماده شده را داخل پلیت توزین می‌نماییم سپس پلیت های حاوی ماده غذایی را مجدداً به دستگاه فور منتقل می‌نماییم و به مدت 3 ای 5 ساعت در دمای مذکور  عمل حرارت دهی را ادامه می‌دهیم بعد از گذشت 3h پلیت یا پلیت‌ها را از طور خارج نموده و در دیسکاتور خنک می‌نماییم  پس از هم دمایی پلیت‌ها با محیط آزمایشگاه آنها را به دقت توزین می‌نماییم پس از توزین مجدداً پلیت‌ها را دخل نور برده و پس از نیم ساعت، عمل خنک‌سازی و توزین را مجدداً تکرار می نماییم حرارت دادن مجدد و توزین را آنقدر تکرار می‌نماییم تا رقم دو توزین متوالی با هم برابر شود. سپس درصد رطوبت را بدین ترتیب محاسبه می نماییم.

 درصد رطوبت

اندازه‌گیری خاکستر به روش حرارت و دهی خشک

هدف از اندازه‌گیری خاکستر تعیین میزان املاح موجود در ماده غذایی می باشد.

روش آزمون: ابتدا بوته‌یا کوزه چینی یا فلزی مخصوص  اندازه‌گیری خاکستر را بر روی شعله بدقت می‌سوزانیم یا به مدت 15 الی 20 دقیقه در کوره الکتریکی با دمای   قرار می‌دهیم ( اگر وزن بوته به دلیل جذب رطوبت افزایش یافته با این کار «حرارت دادن» خطا را از بین می‌‌بریم)

سپس بوته را به دیسکاتور حاوی ماده نم‌گیر منتقل کرده و خشک می‌نماییم پس از خشک شدن بوته آن را به دقت توزین نموده حداقل 5 ماده غذایی را در داخل بوته توزین نمود. و آن را بر روی شعله به خوبی می سوزانیم بعد از زغالی شدن ماده غذایی و سوخت کامل آن (خارج نشدن دود از ماده غذایی) آن را به کوره الکتریکی با دمای  منتقل کرد که و تا تشکیل ماده سفید رنگ در ته بوته عمل حرارت دهی را ادامه می دهیم بوته را از کوره خارج نموده و خنک می نماییم سپس بوته را به دقت توزین نموده و میزان درصد خاکستر به طریق زیر محاسبه می‌نماییم.

 درصد خاکستر

اندازه‌گیری PH : مقداری ماده غذایی آماده شده را (10-20 gr) در داخل یک بشر توزین نموده و به اندازه 2-3 برابر وزن آن آب مقطر اضافه می‌کنیم سپس به مدت 15-20 دقیقه و طی چند مرحله آن را به دقت بهم می‌زنیم در صورت امکان مخلوط حاصله را صاف نموده و از مایع صاف شده جهت تعیین PH استفاده می‌شود در غیر اینصورت  بطور مستقیم استفاده می کنیم دستگاه PH متر را روشن نموده الکترود PH متر را در مخلوط یا محلول صاف شده فرو می‌بریم پس از ثابت شدن عدد روی نمایشگر PH را قرائت می کنیم PH سوسیس و کالباس بایستی 5.6-6.2 باشد معمولاً قبل از استفاده از PH متر آن را با محلول تامپون 7  و 4 کالیبره می کنیم. 

دانلود گزارش کارآموزی ایستگاه KV400 چغادک

گزارش کارآموزی ایستگاه KV400 چغادک مقدمه در یک مجموعه یا سیستم صنعتی یا اقتصادی و یا هر سیستم دیگر که در دستیابی به اهداف معینی فعالیت دارند جهت نیل به اهداف سازمان به عوامل گوناگون نیاز دارد که عبارتند از مدیریت،برنامه ریزی، تجهیزات مناسب کار، نیروی انسانی ماهر و کارآمد

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	924 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	89

گزارش کارآموزی  ایستگاه   KV400 چغادک

 مقدمه:

در یک مجموعه یا سیستم صنعتی یا اقتصادی و یا هر سیستم دیگر که در دستیابی به اهداف معینی فعالیت دارند جهت نیل به اهداف سازمان به عوامل گوناگون نیاز دارد که عبارتند از : مدیریت،برنامه ریزی، تجهیزات مناسب کار، نیروی انسانی ماهر و کارآمد

 1- مدیریت: وظیفه مدیریت رهبری و سازماندهی- هدایت وکنترل و تدوین برنامه های کوتاه مدت و دراز مدت جهت رسیدن به اهداف سازمان میباشد.

 2- برنامه ریزی: در یک سازمان جهت جلوگیری و کاهش ضایعات و افزایش راندمان نیاز به برنامه ریزی مناسب می باشد. لذا با برنامه ریزی می توان اهداف و خطوط اصلی سازمان را ترسیم نمود. برنامه ریزی بطور کلی تعیین اهداف کوتاه مدت و بلند مدت،تعیین برنامه های استراتژیک تعیین برنامه های عملیاتی و بودجه بندی می باشد.

 3- تجهیزات مناسب کار: تجهیزات چه از نظر کیفی و کمی باید مناسب با نوع فعالیتهایی باشد که جهت رسیدن به اهداف سازمان در نظر گرفته شده است.

 4- نیروی انسانی: بی شک هر چه افراد به نسبت کاری که انجام می دهند آگاهی و بینش بیشتری داشته باشند،نسبت به ارتقاء راندمان و کاهش ضایعات و همچنین در حفظ ونگهداری تجهیزات کوشاتر می باشد.

فصل اول:

تاریخچه صنعت برق در جهان:

تولید الکتریسیته ساکن و اندازه گیری آن و انجام تحقیقات اولیه توسط فیزیکدانی بنام کولن و سپس تولید الکتریسیته جاری با استفاده از نوعی باتری توسط الکساندر ولتا به مرحله اجرا درآمد. باپیشرفت علم در سال 1882 برای اولین بار در اشتوتگارت آلمان نیروگاهی ساخته شد که قادر بود فقط چند خانه راتغذیه کند و بتدریج نیروگاهی پیشرفته تر ساخته شد. با تکامل صنعت وظهور ماشین بخصوص ماشینهای بخار و توربینهای مختلف تولید این انرژی در سراسر دنیا افزایش داده شد. اولین بار در سال 1891 خط انتقال 15 کیلوولت سه فاز بطول 175 کیلومتر کشیده شد و پنجاه سال بعد خط 400 کیلوولت مورد بهره برداری قرار گرفت.

نظر به کلیه صنایع به صنعت برق،این صنعت در اکثرممالک در اولویت نخست قرار گرفت،در واقع توسعه اقتصادی وصنعتی به توسعه این صنعت وابسته است. بخش اصلی توسعه این صنعت در شاخه های نیروگاههای بخار بعلت راندمان بیشتر صورت گرفته و این رویه همچنان ادامه دارد.

تاریخچه صنعت برق در ایران:

تولید برق در سال 1283 هجری شمسی با بهره برداری از یک مولد 400 کیلوولت در خیابان چراغ برق تهران آغاز گردید ودر سال 1316 موسسه برق تهران تحت نام دایره روشنایی تهران که زیر نظر بلدیه(شهرداری) اداره می شد به اداره کل برق تهران تغییر نام یافت و در همین سال مولد 6000 کیلوولتی زیر نظر شهرداری شروع بکار نموده و بالاخره در سال 1338 نیروگاه طرشت با 4 واحد توربین بخار هر یک به قدرت 5/13 مگا وات مشغول بکار گردید، بطوریکه تا پایان سال 1338 قدرت ژنراتورهای نصب در تهران به 3/78 مگاوات رسید و از سال 1338 به بعد شرکتهای مختلفی عهده دار سرویس دهی برق به مشترکین بودند.

در سال 1341 به منظور تشکیل برق منطقه ای جهت تولید و توزیع برق سازمانی بنام سازمان برق ایران ایجاد گردید و پس از تشکیل وزارت آب در سال 1353 به وزارت نیرو تغییر نام یافت. لذا با توجه به رشد صعودی مصرف برق با عنایت به اینکه باید دارای 30% برق ذخیره باشیم،زیرا اگر نیروگاهی به هر دلیل از مدار خارج شود،برای جلوگیری از خاموشی نیروگاه دیگری را جایگزین آن نمائیم. پس تاسیس نیروگاه جدید و حفظ و نگهداری و بهره برداری صحیح از نیروگاههای موجود اجتناب ناپذیر است.   

فهرست مطالب:

مقدمه..................................................................................1

فصل اول..............................................................................2

      تاریخچه صنعت برق در جهان........................................................3

      تاریخچه صنعت برق در ایران........................................................4

فصل دوم..............................................................................7

      نقشه ها و استاندارد ها...................................................................8

      علائم کد گذاری در دیاگرام های شبکه برق.........................................8

      شناسایی اتصال خطوط..................................................................9

      شناسایی ترانسفورماتورهای قدرت.................................................10

مشخصات جریان الکتریکی.........................................................10

       مقاومت الکتریکی.....................................................................11

       توان......................................................................................12

      انواع نقشه ها............................................................................14

      خطوط انتقال............................................................................14

      پایداری شبکه...........................................................................15

      خطوط انتقال هوایی...................................................................15

      خطوط انتقال زمینی...................................................................16

      شبکه های فشار قوی عمومی.......................................................17

      فیدر......................................................................................17

فصل سوم.........................................................................19

      تعریف پست...........................................................................20

      انواع پست.............................................................................20

      تقسیم بندی پستها.....................................................................20

         پستهای داخلی باز ونیمه باز.......................................................22

         پستهای داخلی بسته..................................................................22

         پستهای گازی(داخلی و بیرونی)..................................................23

         پستهای معمولی بیرونی............................................................24

فصل چهارم(تجهیزات پست)..........................................................25

        اجزاء تشکیل دهنده پست............................................................26

        تغذیه DC ایستگاه....................................................................26

        باسبار(شین)...........................................................................26

       انواع شین بندی........................................................................27

       برقگیر...................................................................................29

       ترانس ولتاژ............................................................................32

       ترانس ولتاژخازنی(C.V.T).......................................................32

       ترانس جریان...........................................................................33

      سکسیونر............................................................................34

      انتخاب سکسیونرازنظرنوع و مشخصات...................................37

      انواع بریکرها(دژنکتورها)....................................................37

      استاندارد های کلید قدرت.........................................................37     

      انواع مکانیزم قطع و وصل بریکر............................................44

     لاین تراپ وPLC  (تله موج)....................................................46

  ترانسفورماتور قدرت.................................................................48

       ساختمان ترانسهای قدرت روغنی.............................................49

       قسمتهای اصلی ترانسفورماتور................................................50

              1- هسته.....................................................................50

              2- سیم پیچی های ترانس................................................51

              3- تانک اصلی روغن...................................................51

              4- مقره ها (بوشینگ ها)................................................53

      سیستم های اندازه گیری و حفاظت ترانس....................................54

              1- کنسرواتور(منبع انبساط روغن)...................................54

              2- تپ چنجر...............................................................55

              3- ترمو متر...............................................................57

              4- نشان دهنده سطح روغن ............................................58

                5- رله بوخهلتز...........................................................58

              6- سوپاپ اطمینان یا لوله انفجاری...................................60

              7- رادیاتور................................................................60

               8- پمپ هاوفن ها.........................................................60     

فصل پنجم (حفاظت).........................................................65

       حفاظت...................................................................................66

       1- هدف از حفاظت......................................................66

              2- انواع حفاظت.........................................................66

              3- کاربرد حفاظت......................................................66

      انواع رله حفاظتی از نظر اتصال به شبکه................................66

      موارداستفاده رله جریان زیاد................................................69

ضمائم.................................................................................71

      اینترلاک........................................................................72

      تست رله .......................................................................72

     تست روغن........................................................................73

نمونه ای از مصرف بار ترانس در فصل گرم و سرد درایستگاه 400.......74

دانلود گزارش کارآموزی خط 5 مترو تهران (پست برق بنیاد رنگ)

گزارش کارآموزی خط 5 مترو تهران (پست برق بنیاد رنگ) پیشگفتار مزایای استفاده از راه آهن برقی نسبت به دیزلی باعث شده است که تمام کشور های توسعه یافته و درحال توسعه تلاش روز افزونی برای بهره مندی بیشتر از این سیستم اغاز کننددر کشور عزیز ما نیز بحث راه آاهن برقی از سالها قبل مطرح بوده است و در سالها ی قبل از پیروزی انقلاب اسلامی فقط یک محور راه آاهن برقی در مسیر تبریز – جلفا احداث و به بهره برداری

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	84 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	73

گزارش کارآموزی خط 5 مترو تهران (پست برق بنیاد رنگ)

پیشگفتار

مزایای استفاده از راه آهن برقی نسبت به دیزلی باعث شده است که تمام کشور های توسعه یافته و درحال توسعه تلاش روز افزونی برای بهره مندی بیشتر از این سیستم اغاز کنند.در کشور عزیز ما نیز بحث راه آاهن برقی از سالها قبل مطرح بوده است و در سالها ی قبل از پیروزی انقلاب اسلامی فقط یک محور راه آاهن برقی در مسیر  تبریز – جلفا احداث و به  بهره برداری رسیده است .

در سالهی پس از انقلاب با وجود تمام مشکلات، با تلاش مسئولین و شرکت راه آهن برقی تهران و حومه سر انجام در سال 1377 دومین محور راه آهن برقی کشور در مسیر تهران – کرج به بهره برداری رسید .نحوهء تغذیه و کنترل شبکه برق رسانی از اساسی ترین موضوعات قابل بحث در این زمینه می باشد .

در این مبحث ما با پست های برق  مترو تهران – کرج،آشنا شده و قسمت های مختلف آن را بررسی کرده و از اساس کار این سیستم اگاه خواهیم شد.باید شبکه برق طوری طرح ریزی شود که از یک پایداری و ثبات قابل قبول و تا حد امکان مطمئنی برخوردار باشد. امروزه قطع شدن برق برای مدت کوتاهی باعث مختلف شدن زندگی فردی و قطع شدن برق کارخانه های صنعتی و مصرف کننده های بزرگ، موسسه های علمی و پژوهشی بمدت نسبتاً طولانی موجب زیان های جبران ناپذیر می‌شود. لذا قطع شدن و یا قطع  کردن دستگاهها و تجهیزات الکتریکی معیوب از شبکه لازم است ولی کافی نیست بلکه باید تدابیری بکار برده شود که برق مصرف کننده ای که در اثر بوجود آمدن عیب فنی از شبکه قطع شده است، در کوتاهترین مدت ممکنه تامین گردد.انتقال برق، وقفه را دستگاهها و وسائل حفاظتی تامین می‌کند که ما به آنها رله‌های حفاظتی و یا رله می‌گوئیم.

ساختار پست های فشار قوی

 پستهای انتقال نیرو به همراه خطوط انتقال نیرو سیستم انتقال نیروی برق را تشکیل می دهند ، وظیفه پستهای انتقال نیرو انتقال قدرت از مراکز تولید به خطوط انتقال ، اتصال خطوط انتقال به یکدیگر و تحویل برق به سیستم فوق توزیع و توزیع می باشد . از آنجا که مواردی از مشخصه های پست با یکدیگر مربوط می باشند ، همیشه نمی توان بهترین مشخصه در موارد مختلف را برای یک پست بهینه در نظر گرفت.

این رابطه در مشخصه های فنی محیط زیست و پایایی با مشخصه های اقتصادی وجود دارد یعنی نمی توان بصورت همزمان بالاترین پایایی و کمترین هزینه احداث را در پست بهینه داشت چرا که برای افزایش پایایی پست احتیاج به تجهیزات بیشتری می باشد که باعث افزایش هزینه احداث پست می گردد. در نتیجه شرط کمترین هزینه احداث و بالاترِین پایایی نمی تواند برقرار باشد. ولی برخی مشخصه های دیگر پست مستقل از یکدیگر بوده و اثر و یا حداقل ، اثر  متضادی در یکدیگر ندارند و در هر مورد می توان بهترین آن را انتخاب کرد.

هدف اصلی از احداث پستهای فشارقوی امکان انتقال نیروی برق از نیروگاهها به محل های مصرف و ایجاد ارتباط مناسب بین نقاط تولید و مصرف و در نتیجه ایجاد امکان مناسب برای بهره برداری از سیستم برق رسانی می باشد. در نتیجه پستهای انتقال نیرو بایستی در شرایط مختلف بهره برداری سیستم آمادگی انجام وظیفه خود را داشته باشند. و بهره برداری از سیستم را تسهیل نموده و کمترین اختلال را ایجاد نمایند . در حقیقت اولویت اول در بهینگی یک پست تامین نیازهای بهره برداری سیستم می باشد.

دسته بندی پست های فشارقوی

برای جلوگیری از تنوع زیاد ، پست ها به سه گروه اساسی تقسیم می شوند:
پستهای بسیار مهم : پستهایی هستند که در آنها قطع برق حتی به صورت موقت برای شبکه قابل تحمل نباشد و این عمل ممکن است اثراتی چون از بین بردن پایداری شبکه و درنتیجه ایجاد خاموشی سراسری و یا خاموشی منطقه ای داشته باشد و یا در مورد صنایع باعث خراب شدن اساسی تجهیزات موجود گردد. این سری پستها شامل موارد زیر می باشد:
پستهای نیروگاهی بزرگ با ظرفیت بالا
پستهایی که در صورت خاموشی آنها پایداری سیستم تحت الشعاع قرار گیرد
صنایع ذوب یا صنایع مشابه که اهمیت استثنایی از لحاظ تداوم تغذیه دارند.
پستهای مهم : پستهایی که قطع برق به صورت موقت برای آنها قابل تحمل باشد ولی در بلند مدت اثرات سویی بجا می گذارد . این پستها شامل موارد زیر می باشد:
پستهای صنایع بزرگ که قطع برق در آنها برای مدت طولانی باعث کم شدن تولید و احیانا کمبود در بازار مصرف گردد.
پستهای تبدیل پربار شهری و یا منطقه ای که قطع آنها باعث ایجاد خاموشی موضعی می شود ولی پایداری سیستم را مختل نمی سازد.
پستهای تغذیه کننده مناطق صنعتی و کشاورزی مهم.
پستهای معمولی : پستهایی که قطع برق در مواقع اضطراری به مدت زیاد (چند ساعت) برای آنها قابل تحمل باشد . معمولا اینگونه پستها دارای مصرف کمی می باشند،

نظیر:
پستهایی که بار آنها عمدتا مصارف خانگی و یا کارگاهی صنعتی کم اهمیت می باشند.
پستهای انتقال مربوط به مناطق کم بار و یا با استعداد رشد کردن
پستهایی که از طریق خطوط تک مداره به صورت شعاعی تغذیه می شوند.
اجزاء تشکیل دهنده پستها

سوئچگیر: به مجموعه ای از تجهیزات فشار قوی که عمل ارتباط بین فیدرهای مختلف را با باس بار (شینه ها) و یا قسمتهای مختلف شینه ها را در یک سطح ولتاژ معین انجام می دهد، سوئیچگیر گفته می شود. قسمتهای سوئیچگیر عبرتند از:
کلیدهای قدرت
سکسیونر
ترانس ولتاژ
ترانس جریان
برقگیر
موچگیرمقره ها، هائیها، اسکلتهای فلزی، شینه ها و …
ترانسفورماتورهای قدرت و تغذیه داخلی: ترانسفورماتورهای قدرت عمل تبدیل انرژی از یک سطح ولتاژ به سطح ولتاژ دیگری را انجام می دهند.ترانس تغذیه داخلی برای مصرف داخلی پست در نظر گرفته می شود، که از شبکه همجوار پست یا از طرف فشار ضعیف ترانس اصلی پست تغذیه می گردد.

سیستم تاسیسات الکتریکی جنبی: مانند سیستم یا سیستم حفاظت از صاعقه ارتباط بین پایه های فلزی توسط سیمهای مخصوص که بر فراز مرتفع ترین نقاط آنها انجام می شود و همچنین شبکه زمین، به منظورزمین کردن نقاط نوترال دستگاهها و بدنه فلزی تجهیزات و ایجاد ایمنی پرسنل، از چاه در پستهای توزیع و شبکه زمین در پستهای فشار قوی استفاده می گردد.
تاسیسات جنبی ساختمانی: تاسیساتی هستند که بسته به مورد و موقعیت هر پست در نظر گرفته می شود اتاق نگهبانی، پارکینگ، انبار اتاق دیزل ساختمانهای مسکونی و غیره.
سیستمهای جبران کننده بار راکتیو: برای اصلاح ضریب قدرت کنترل ولتاژ از سیستمهای جبران کننده توان راکتیو شامل سلف و خازن استفاده می شود.
 ساختمان کنترل: ساختمانی است که می توان از آنجا پست را کنترل نمود و معمولا از قسمتهای زیر تشکیل شده است.
الف- اتاق فرمان : که کلیه تابلوهای فرمان در آن قرار دارد و محل استقرار اپراتورها نیز می باشد. دراتاق فرمان بیشتر تابلوها کنار هم قرار دارد و هر تابلو معمولا مربوط به یک مدار می باشد و دیاگرام تک خطی باس بارها روی تابلو پیاده شده است و محل هر کلید در روی تابلو نمایانگر وضعیت آن وسیله در خود پست می باشد.
ب-اتاق رله : در این اتاق کلیه رله ها و وسایل حفاظتی نصب می شود.
ج –  اتاق تغذیه : تابلوهای مربوط به سیستمهای تغذیه در آن قرار داده می شود. ممکن است اتاق رله و اتاق تغذیه در اتاق فرمان باشد.
د- اتاق باطری : کلیه باطریهای موجود در این اتاق قرار دارد.
ه- اتاق دیزل : جهت تولید برق AC هنگام قطع برق و قطع ترانس داخلی
و- تاسیسات وابسته جنبی : اتاق استراحت انبار آشپزخانه و غیره
بررسی تجهیزات فشارقوی ، حفاظت ، کنترل و ثبات وقایع

تجهیزات فشارقوی
برقگیر
تعریف برقگیر و کاربرد آن در پست
برقگیرها به منظور حفاظت تجهیزات درمقابل اضافه ولتاژهای گذرا وتخلیه اضافه ولتاژهای موجی ظاهر شده درهادیهای خطوط وپست‌های فشار قوی بکار میروند. اضافه ولتاژهای موجی، استقامت عایقی تأسیسات وتجهیزات فشارقوی را مختل نموده وبروز قوس واتصالی را درشبکه ظاهر می‌سازند برق‌گیرها به شکل موازی با وسیله تحت حفاظت خود قرارمی‌گیرند.
نحوه عملکرد یک برقگیر جهت حفاظت تجهیزات به این صورت است که انرژی موج توسط برق گیر به زمین منتقل شده وبلافاصله پس ازبرقراری جریان موجی درفاصله چند میکروثانیه وکاهش دامنه ولتاژ تایک مقدار مشخص )سطح حفاظتی برق گیر( ، مسیر جریان تخلیه دربرق‌گیر قطع شده وازادامه برقراری جریان وتبدیل آن به جریان اتصالی فرکانس قدرت جلوگیری می‌شود.
به دلیل مزایای برق‌گیرهای ZnO درحال حاضر ومتداول شدن آنها درمقیاس وسیع درصنعت برق بحث روی برق‌گیرها ومشخصه‌های آن به این نوع محدود شده است. دراین نوع برق‌گیرها، المانهای مقاومتی ازاکسید روی با مشخصه شدت غیرخطی که با اکسید فلزات دیگرترکیب شده ساخته می‌شوند.  

فهرست مطالب :

پیشگفتار

ساختارپست های فشار قوی

دسته بندی پست های فشارقوی

اجزاء تشکیل دهنده پستها

بررسی تجهیزات فشارقوی ، حفاظت ، کنترل و ثبات وقایع 

سیستم تغذیه

سیستم زمین

ترانسفورماتور جریان

مشخصات فنی شینه‌ها درپستهای فشارقوی

موج گیر و تجهیزات کوپلینگ

اجزاء اصلی یک سیستم PLC

راکتورهای موازی

ترانسفورماتورهای ولتاژ خازنی

سیستم حفاظت ازصاعقه

سکسیونر

ترانسفورماتور زمین-کمکی

بریکر
سیستم کنترل

سیستم اسکادا

رله ها

تب چنجر

تابلوی آلارم پست برق بنیادرنگ

منابع

دانلود گزارش کارآموزی در دبیرخانه آموزش و پرورش

گزارش کارآموزی در دبیرخانه آموزش و پرورش کلیات ،تصریحات سازماندهی مستلزم آنست که منابع یعنی افراد، سرمایه ها و تجهیزات به مؤثرترین شیوه برای حصول اهداف فراهم گردد، بنابراین دیدگاه سازماندهی شامل ترکیب و یگانه سازی منابع است برخی از صاحبنظران نیز سازماندهی را تقسیم کار و طبقه بندی وظایف دانسته اند سازمان نظم و ترتیبی نسبتاً ثابت و همیشگی است که یک مؤسسه در چارچوب آن به فعالیت می پردازد

دسته بندی	روان شناسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	122 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	37

گزارش کارآموزی در دبیرخانه آموزش و پرورش

کلیات ،تصریحات:

سازماندهی مستلزم آنست که منابع یعنی افراد، سرمایه ها و تجهیزات به مؤثرترین شیوه برای حصول اهداف فراهم گردد، بنابراین دیدگاه سازماندهی شامل ترکیب و یگانه سازی منابع است. برخی از صاحبنظران نیز سازماندهی را تقسیم کار و طبقه بندی وظایف دانسته اند. سازمان نظم و ترتیبی نسبتاً ثابت و همیشگی است که یک مؤسسه در چارچوب آن به فعالیت می پردازد.

در واقع ساختاری است که واحد اجرایی برنامه به خود می دهد تا در آن بتواند وظایف متعدد و متفاوت خود را در راه نیل به هدف یا اهداف تعیین شده تفکیک و ضمن تجزیة آن به جزئی ترین حد معقول یعنی تقسیم کار برحسب تخصص لازم بین افراد و گروهها بپردازد تا با ساده کردن و آسان ساختن وظایف ضمن سرعت بخشیدن به فعالیتها، از مسائل و مشکلات و علی الخصوص خستگی روحی و جسمی کارکنان بکاهد و با ایجاد پیوندی منطقی از راه سلسله مراتب با غیر از آن و هماهنگی بین گروههای متخصص روابط کاری و روش انجام دادن وظایف را تا حد ممکن مشخص نماید و نهایتاً مکان هر فعالیت را مشخص سازد.

هر مدیری باید خلاقیت داشته باشد، خلاقیت یعنی به کارگیری توانایی های ذهنی برای ایجاد یک فکر یا مفهوم جدید. تداوم حیات سازمانها به بازسازی آنها بستگی دارد. بازسازی سازمان ها از طریق هماهنگ کردن اهداف با وضعیت روز و اصلاح و بهبود روش های حصول این اهداف انجام می شود.
هر انسان مدیر یا غیر مدیری از استعداد خلاقیت برخوردار است. بنابراین نباید خلاقیت فقط در انحصار مدیران خاصی باشد زیرا آنچه که محکمتر از وجود استعداد خلاقیت است جلوگیری از عوامل بازدارنده ظهور آن است که در صورت آزادسازی ذهن از پیش فرض ها و الگوهای زنجیرهای ذهنی در مدت کوتاهی توان خلاقیت و به کارگیری فکرهای نو در عمل را می توان دو برابر افزایش داد.

برای موفق و مؤثر بودن توانایی های ذاتی و اکتسابی معینی لازم است. مدیر مؤثر نیاز به توانایی های فنی، انسانی، ادراکی، طراحی و حل مسائل دارد. یک مدیر موفق، نگرش و انگیزه های معینی دارد. پاداش های سازمانی (اضافه حقوق، ارتقاء و ...) و جو سازمانی بر انگیزه و انگیزش وی اثر دارد. یکی دیگر از عوال موفقیت، رویدادهای پیش بینی نشده و امدادهای غیبی است؛ زیرا همیشه توانایی های افراد نیست که برای ایشان موفقیت می آورد. بررسی میزان موفقیت و مؤثر بودن هر مدیر براساس دیدگاه و معیارهای سازمانی صورت می گیرد.

تعریف مدیریت
مدیریت فرآیند به کارگیری مؤثر و کارآمد منابع مادی و انسانی در برنامه ریزی، سازماندهی، بسیج منابع و امکانات، هدایت و کنترل است که برای دستیابی به اهداف سازمانی و براساس نظام آموزشی مورد قبول صورت می گیرد.
واقعاً باید گفت؛ که در ابتدا انسانها درباره مدیریت چقدر میدانند؟ دانش مدیریت تا چه حد علمی است و آیا مدیریت علم است یا هنر؟ بخشی از مدیریت را میتوان از طریق مدیریت آموزش فرا گرفت و بخشی دیگر را ضمن کار باید آموخت. در واقع بخشی را که با آموزشی فرا گرفته می شود علم مدیریت است. و بخشی را که موجب به کار بستن اندوختها در شرایط گوناگون می شود، هنر مدیریت می نامند.
«به عبارتی دیگر سخن علم دانستن است و هنر توانستن»

مقدمه:

تعریف کارورزی
این عمل به معنی فراگیری تخصصها، مهارتها و نیز به دست آوردن شناخت و آگاهی از طریق عمل است که فرد را برای پذیرش شغل جدید و یا انجام دادن وظایف مختلف در مقطع زمانی خاص، که از پیش تعیین شده است، آماده و تجهیز می کند. به عبارت دیگر، مهارت آموزی فعالتیی است که سازمانها برای تغییر رفتار یا ایجاد کردن رفتار و مهارت جدید در افراد از طریق فرآیند یادگیری با هدف افزایش اثربخشی و کارایی انجام می دهند.

تعاریف سازمان
سازمان عبارتست از مجموعه ای از نیروهای انسانی و سرمایه های مادی برای یک برنامه که به جهت تولید در یک محل استقرار می یابند. سازمان عبارتست از فرآیندهای ترکیب یافته ای که در آن افراد انسان با یکدیگر سلوک و رفتار متقابلی برای نیل با اهداف خود بروز می دهند. سازمان عبارتست از فرآیندهای متشکلی که براساس آن کلیه اعضا برای نیل به اهداف عینی و واقعی گروه به همکاری یکدیگر آیند.
سازمان عبارتست از شکل و ساختمان هر گروه متشکل که برای نیل به یک هدف مشترک فعالیت می کند.
سازمان عبارتست از سیستم آگاهانه هماهنگ شده فعالیتها یا نیروهای یک گروه متشکل از دو یا چند نفر.
سازمان عامل نظارت است.
پس میتوان گفت که سازمان یعنی ترتیب قسمتها در کنار هم به طوری که جمعاً بتوانند چون یک واحد عمل کنند. در کلیه تعاریفی که از سازمان به عمل آمده عواملی چون هدف و رسیدن به آن، تشکل

فهرست مطالب:

کلیات و تصریح

تعریف کارورزی

تعریف مدیریت

سازماندهی

اهم وظایف سازمانی کارشناسی دبیر خانه

مراحل کنترل نامه ها

کنترل مکاتبات

تعاریف،اصطلاحات،گردش مکاتبات

اسناد

ارزش اسناد برای دبیرخانه

تنوع پست سازمانی دبیر خانه

دفاتر اندیکاتور و اندکس

وسایل دبیرخانه

انواع قفسه ها

شرح وقایع

آشنایی با مکان

چارت سازمان

تحلیل مسائل اداری سازمان

جمع بندی

منابع وماخذ

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت سرمایه گذاری توسعه معادن کوثر قروه (کردستان)

گزارش کارآموزی در شرکت سرمایه گذاری توسعه معادن کوثر قروه (کردستان) این محصول در قالب فایل word و در 64 صفحه تهیه و تنظیم شده است

دسته بندی	زمین شناسی و نفت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	5812 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	64

گزارش کارآموزی در شرکت سرمایه گذاری توسعه معادن کوثر قروه (کردستان)

توجه :

شما می توانید با خرید این محصول فایل " قلق های پایان نامه نویسی (از عنوان تا دفاع)" را به عنوان هدیه دریافت نمایید.

فهرست

عنوان	صفحه
بخش اول مرمریت	1
مقدمه	2
فصل اول: مشخصات معدن (شامل مشخصات: جغرافیایی – بهره بردار و تاریخچه معدن)	5
فصل دوم: زمین شناسی و مختصات کانسار و مادة معدنی و طرحهای اکتشافی	8
فصل سوم: مشخصات استخراجی معدن	13
فصل چهارم: حفاری و آتشباری	15
فصل پنجم: کارهای جانبی شامل (نگهداری – بارگیری و حمل و نقل – تهویه و آبکشی)	17
فصل ششم: ایمنی در معدنی	22
فصل هفتم: خدمات فنی و تأسیسات معدن	26
فصل هشتم: مدیریت و اقتصاد معدن	32
فصل نهم: نتایج و پیشنهادات - گزارشات و مراجع	34
بخش دوم: گرانیت	40
فصل دهم: مشخصات معدن (شامل مشخصات: جغرافیایی – بهره بردار و تاریخچة معدن)	41
فصل یازدهم: زمین شناسی و مختصات کانسار و مادة معدنی و طرحهای اکتشافی	43
فصل دوازدهم: مشخصات استخراجی معدن و حفاری و آتشباری	46
فصل سیزدهم: کارهای جانبی شامل (نگهداری – بارگیری و حمل و نقل – تهویه و آبکشی)	48
فصل چهاردهم: ایمنی در معدن و خدمات فنی و تأسیسات معدن	52
فصل پانزدهم: مدیریت و اقتصاد معدن	56
فصل شانزدهم: نتایج و پیشنهادات	58

دانلود گزارش کارآموزی بررسی ازمایشگاه متالورژی شرکت سایپا

گزارش کارآموزی بررسی ازمایشگاه متالورژی شرکت سایپا گزارش کارآموزی بررسی ازمایشگاه متالورژی شرکت سایپا در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	44 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

گزارش کارآموزی بررسی ازمایشگاه متالورژی شرکت سای

به نام خدا

در طی دوره ای که کارآموزی خود را در آزمایشگاه متالوژی شرکت سایپا گذراندم از تجربیات عملی و دانسته های علمی افراد زیر بهره مند شدم . تشکر و قدردانی فراوان را از زحمات :

      v        دکتر سلمانی

      v         مهندس طالبی

      v         مهندس بهمن پور

      v         مهندس میرکمالی

      v         مهندس دمیرچی

که در این مدت تمام تلاش خود را در جهت ارتقاء سطح علمی و افزایش تجربیات عملی اینجانب انجام داده اند ، می نمایم .

در دورة کارآموزی در شرکت سایپا واحد آزمایشگاه متالوژی علاوه بر کارهای عملی و تجربی انجام شده در این بخش ، برای هر کار آموز یک پروژه تحقیقاتی که مرتبط با کاربرد متالوژی در صنعت خودروسازی می باشد تعریف شد ، تا کارآموز در کنار کارهای عملی با انجام کارهای تحقیقاتی نیز آشنا شود.

 پروژه اینجانب سخت کاری سطحی روشهای آن ، بویژه نیتراسیون پلاسمایی و کاربرد آن در صنعت خودرو می باشد که با راهنمایی و مساعدت دکتر سلمانی انجام گرفت .

سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد

دو روش کاملاً متفاوت برای سختکاری سطحی یعنی فرآیندی که در آن سطح قطعات سخت شده و در مقابل سایش مقاوم باشند ولی در عین حال مغز آنها همچنان نرم و چقرمه باقی بماند وجود دارد . یکی اینکه فولادی را انتخاب کنیم که کربن کافی داشته و با گرم و سرد کردن سخت شود . در این فولاد ما می توان قسمتهای مورد نیاز را با گرم و سرد کردن سریع سخت کنیم . دوم اینکه فولادی را انتخاب کنیم که ذاتاً قادر نیست تا حد بالایی سخت شود . ولی با تغییر دادن ترکیبات شیمیایی لایه سطحی می توان لایه مذبور را سخت کرد .

دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی :

روشهای سخت کاری سطحی از نقطه نظر عملی به چهار گروه عمده شامل :

1 ـ کربن دهی ( کربو رایزینگ )

2 ـ کربن و ازت دهی ( کربو نیترایدینگ )

3 ـ ازت دهی ( نیترایدینگ )

4 ـ ازت دهی و کربن دهی ( نیتروکربورایزینگ )

تقسیم می شوند .

سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها :

برای تعداد زیادی از محصولات صنعتی ، نظیر چرخ دهنده ها . خار پیستون ، محورهای انتقال و امثال اینها ، لازم است که سطح قطعه سخت بوده و در عین حال قسمت مرکزی آن ، چکش خواری خود را حفظ کرده و مقاومت به ضربه بالایی داشته باشد ، تا بتواند در مقابل نیروهای دینامیک مقاومت نماید . برای این منظور سطح قطعه را با کربن سمانته می کنند .

هدف از سمانتاسیون اشباع سطح قطعه فولادی از کربن می باشد .

برای سمانتاسیون می توان از سه نوع سمان استفاده کرد . به عبارت دیگر در سمان یا محیط کربن ده ، می توان قطعات را به سه روش مختلف مورد سمانتاسیون با کربن قرار داد :

1 ـ سمانتاسیون با عناصر جامد کربن ده .

2 ـ سمانتاسیون گازی ( یا کربن دهی گازی )

3 ـ سمانتاسیون مایع .

هدف از سمانتاسیون به دست آوردن یک سطح سخت و مقاومت در برابر فرسایش می باشد که با پر کردن سطح قطعه تا حدود 0.8 الی 1.1 درصد و سپس آب دادن آن حاصل می شود . این عمل نیز حد خستگی را بالا می برد .

سمانتاسیون ، عموماً بر روی فولادهای کم کربن ، یا فولادهایی با 18/0 ـ 1/0 درصد انجام می گیرد . برای قطعات بزرگ می توان فولادهایی با کربن کمی بیشتر
( 0.2 – 0.3  درصد ) به کار برد. فولادهایی که عمق نفوذ آب گیری در آنها کم است ، برای سمانتاسیون مناسب است . زیرا با سمانتاسیون این فولاد ها ، قشرهای مجاور زیر قشر سطحی و نیز قسمت مرکزی قطعه ، از کربن محیط سمانتاسیون اشباع نشده و چکش خواری خود را ، بعد از آب دادن سطح قطعه ، حفظ می کنند . در موارد متعددی لازم است که فقط قسمتهای معینی از یک قطعه سمانته شود. در این صورت بخشهایی را که نباید سمانته شوند را می توان از یک رسوب الکترولیتیک مسی ( به ضخامت 04/0 تا 03/0 ) و یا لفافهای مخصوص پوشانید .

این لفانها معمولاً از مخلوطی از  تالک با رس سفید ( کائولن ) که کاملاً نرم شده و با شیشه محلول ( چسب شیشه یا سیلیکات سدیم ) خمیر گردیده است ، تشکیل شده اند . چون در هنگام سمانتاسیون این خمیرها به راحتی ترک برمی دارند ، لذا نمی توانند کاملاً در مقابل نفوذ کربن مؤثر باشند . روش مطمئن پوشش دادن با الکترولیت مس است .

عمق نفوذ کربن یا ضخامت قشر سمانته ، طبق تعریف ، فاصله از سطح سمانته تا صفحه‌ای است که سختی آن به 550 ویکرز برسد . ( استاندارد SIS 11700 8 ) .

غلظت کربن در قشر سطحی فولادهای کربنی باید به حدود 0.8 الی 1.1  درصد برسد .

اگر درصد کربن در قشر سطحی ، از مقدار فوق تجاوز نماید . سمانتیت آزاد و درشت در سطح تشکیل شده و کیفیت سطح فولاد را پایین می آورد .

در فولادهای کربنی عملاً تشکیل کربور، در فاز آستنیت در اثر دیفوزیون ، غیر ممکن است در حالی که در مورد فولادهای حاوی عناصر آلیاژی نظیر V,MO,Mn,CN .

بر عکس ، در موقع سمانتاسیون تشکیل قشر دو فازه آستنیت + کربور ، به وفور دیده می شود در این حالت ، کربورهای رسوب یافته عموماً یک شکل کروی دارند .

سمانتاسیون فولادهایکه کرم ، مولیبدن با منگنز در خود دارند ، می تواند غلظت کربن در سطح تا حدود 2 ـ 8/1 درصد برساند .

فولادهای زنگ نزن :

فولادهای زنگ نزن به دلیل کروم زیاد ، مقاومت به خوردگی بالایی دارند . برای تولید این نوع فولادهای بایست در حدود 12% کروم اضافه نمود . کروم سطح فلز را با تشکیل یک فیلم پسیواکسیدی مقاوم به خوردگی می نماید . برای تولید فیلم اکسیدی نیاز به محیط اکسیدی داریم .

اضافه کردن نیکل به فولاد زنگ نزن مقاومت به خوردگی را در محیط طبیعی یا اکسیدی ضعیب بهبود بخشیده و موجب افزایش قیمت آن می شود نیکل انعطاف پذیری و چکش خواری را نیز بهبود می بخشد و ساختار CC F آستنیت را در دمای محیط پایدار می کند .

مولیبدن ، هنگامی که به فولاد زنگ نزن اضافه می شود ، مقاومت به خوردگی را در حضور یونهای کلرید ، بهبودی بخشد ، در حالی که آلومینیم مقاومت را در دماهای بالا بهبود می دهد .

گروههای مهم فولاد زنگ نزن عبارتند از :

      ¨         آلیاژهای آهن کروم

      ¨         آلیاژهای نیکل ـ کروم ـ کربن

      ¨         آلیاژهای آهن کروم ـ کربن

محلول اچ فولادهای زنگ نزن که از روی کتاب :

An Introductiory to Metullurgical Labaratory techniques.

 استخراج شده عبارتست از :

• 3 Parts Concentraded hydroclorich acid.
• 1 Parts Concentraded hy hydronitric acid.
• 6-8 Parts glycring .

شناسنامه قطعات

هر یک از قطعات خودرو دارای شناسنامه ای مجزا می باشند که این شناسنامه ها در شرکت بایگانی شده و به هنگام لزوم به آنها مراجعه می شود هر شناسنامه دارای دو جلد است .

مشخصات موجود در جلد شناسنامه به شرح زیر است :

• نام قطعه به زبان فارسی و اصلی ، شماره فنی قطعه ، نام مجموعه اصلی به زبان فارسی و اصلی ، شماره فنی مجموعه اصلی ، نوع خودرو / مدل
• فرم گردش کار در شرکت تامین کننده قطعه
• نوع قطعه از لحاظ عملکرد ( مکانیکی ـ برقی ـ بدون عملکرد )
• اطلاعات و مشخصات فنی قطعه شامل جنس ( ترکیب شیمیایی وخواص مکانیکی) ، پوشش ، شعاعهای خم نامعین ، شعاعهای برش نامعین وضعیت سطع و ….
• شرح آزمایشات ابعادی و ظاهری : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
• نـوع آزمایشـات پلیمری  : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه .
• نوع آزمایشات متالوژیکی : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
• نوع آزمایشات عملکرد و دوام : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
• کنترل نمونه ( گزارش نتایج آزمایشها )
• نقشه های ضمیمه شده

در جلد دوم شناسنامه متن تمام استاندارد های مربوط به قطعه گنجانده شده است .

سختی گرفتن از پیچها

تعدادی پیچ که برای بررسی به آزمایشگاه ارجاع داده شده بود ، پس از  برش بوسیلة اره و سوهان زنی در سطح مقطع بریده شده ، بوسیله دستگاه مانت ، مانت گرفته شده و سپس با توجه به شمارة فنی هر پیچ ، مشخصات استاندارد هر پیچ شامل سختی سطح ، سختی مغز ، جنس و نوع پوشش استخراج شد . با توجه به اینکه می دانستیم که این پیچها سخت کاری سطحی شده است ، لذا برای اینکه بتوانیم سختی سطح و سختی مغز را با توجه به فاصله از سطح تعیین کنیم ، سختی آنها بوسیلة دستگاه میکرو سختی سنج اندازه گرفته شد .

دستگاه سختی سنج سختی را به ما بر حسب HV می دهد که با توجه به اعداد بدست آمده از روی قطر نقطه اثر و مراجعه به جدول ، معادل سختی بر حسب ویکرز بدست می آید .

همچنین دستگاه سختی سنج فاصله نقطه اثر که در آن نقطه سختی را می گیریم تا سطح قطعه بر حسب mm را مشخص می نماید .

چند نمونه از موارد بررسی شده :

نام قطعه بررسی شده : screw tapping

شماره فنی : k99865-C425B

درخواست کننده : سایپا کره

نام سازنده : کره

نوع پوشش : Black paint

جنس پیچ : size to szzc

سختی سطح در رنج قابل قبول : 450-750 HV

ضخامت قابل قبول : 0.1 –0.23

فهرست مطالب

مقدمه ۴
سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد ۵
دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی ۵
سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها ۶
کربن دهی گازی ۹
گازهای کربن دهی ۹
کوره ها ۱۰
عمق نفوذ مؤثر و عمق نفوذ کل ۱۰
کربن دهی مایع ۱۰
مزایا و محدودیتهای کربن دهی مایع ۱۱
کربن دهی جامد ۱۱
روشهای اندازه گیری عمق نفوذ در قشر سمانته ۱۲
سمانتاسیون به روش پلاسمایی ۱۳
نیتراسیون ۱۴
مکانیزم تشکیل قشر نیتروره ۱۷
تأثیر نیتراسیون بر خواص مختلف فولاد ها ۱۹
تصویر میکروسکوپی ۲۰
روشهای مختلف عملیات نیتراسیون ۲۱
مشخصات لایه نیتروره نسبت به لایه کربوره ۲۲
مزایا و معایب نیتراسیون در مقایسه با سایر روشها ۲۲
معایب نیتراسیون ۲۳
پلاسما ۲۴
کاربرد نیتراسیون پلاسما ۲۴
میل لنگ ها ۲۵
انواع چرخ دنده ها ۲۵
مقایسه اقتصادی روشهای گازی و پلاسمایی ۲۶
مزیت های روش گازی ۲۶
مزیت های روش نیتراسیون پلاسمایی ۲۷
فولادهای زنگ نزن ۲۹
علائم DIN برای نامگذاری فولاها ۳۰
نقشه خوانی قطعات ۳۱
اطلاعات بدست آمده از روی نقشه در مورد فیلتر بنزین ۳۳
شناسنامه قطعات ۳۴
بررسی مهره ها و پیچ زانویی هواکش CLC 36
سختی گرفتن از پیچها ۳۷
جمع بندی ۳۸
نام قطعه بررسی شده: سگ دست Knucle ( پراید ) ۴۰
نام قطعه بررسی شده : چشم شیشه شور ۴۲
نام قطعه بررسی شده : دنده دوم پراید (GEAR – SEC 2N) 43
دستگاه کشش ۴۴
بازدید از خط تولید پراید ۴۵
تست های انجام شده بر روی پراید در خط تولید ۴۶

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس

گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	35 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس

قسمت قالبگیری

روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد  .

ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شکل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

1-        مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه  6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

1-                  ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

ترکیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2   Al2o3     اکسید آهن    اکسیدهای قلیایی خاکی       اکسیدهای قلیایی

96%     5/1%          1%                    75/. %                         1%

این نکته حائز اهمیت است که ماسه سیلیسی را نباید محکم کوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه کرومیتی : fecr2o3   1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2-  رنگ این ماسه سیاه است .  3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه کرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میکسر ماسه کرومیتی درست می شود .

2-                  ماسه 171 : کاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی کم است . رنگ این ماسه خردلی است .

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است . اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند  و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد . یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند .

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد . به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد .

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است .

تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده .

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .

اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود .

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش  می دهد که این واکنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد

در این آزمایشگاهها در مورد قطعات و کلاً موادی که در ریخته گری استفاده        می شوند ، آزمایشها و تجزیه و تحلیل هایی صورت می گیرد این آزمایشها به صورت زیر  می باشد :

1-       آزمایشگاه مصالح قالبگیری : در این آزمایشگاه در مورد موادی که با ان قالبگیری انجام می گیرد ، تحقیق و مطالعه و ازمایش صورت می گیرد این مواد می تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاک اره ، پودر گرافیت و اثرو درصد هر کدام در مواد قالبگیری باشد . این آزمایشگاه از تجهیزاتی مثل کوبه ، خشک کن ، ترازو ، دستگاه کشش و فشار و … برخوردار است .

2-       آزمایشگاه خواص مکانیکی : در این زمایشگاه قطعات ریخته گری شده را مورد آزمایشهای گوناگونی قرار می دهند تا از خواص مکانیکی آنها اطلاعاتی بدست آورند . این خواص مانند کشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پیچش و … می باشد که هر کدام از این خواص بر روی دستگاههایی به همین نام مورد آزمایش قرار می گیرند .

3-                آزمایشگاه متالوگرافی : در این آزمایشگاه متالوگرافی قطعات آهنی و غیر آهنی را ابتدا سنگ می زنند و بعد با سمباده های زبر و نرم آنها را سمباده کاری   می کنند . و در مراحل آخر پولیش واچ می کنند . اچ کردن به معنی قرار دادن قطعه داخل یک اسید خورنده مثل هیدروکلریدریک یا اسید نیتریک است تا سطح قطعه کاملاً زیر میکروسکوپ پیدا باشد . پس از این مراحل قطعات را زیر میکوسکوپ قرار می دهند و سطح آن را مورد مطالعه و تحقیق قرار  می دهند . در مواردی از سطح ان قطعات توسط میکروسکوپ عکسبرداری  می کنند . چند عدد دستگاه سمباده ، تعدادی میکروسکوپ ، دستگاه پولیش و اسیدهای گوناگون از تجهیزات این آزمایشگاه به شمار می رود .

4-       آزمایشگاه عملیات حرارتی : این آزمایشگاه اثر حرارت بر روی قطعات مختلف را بررسی می کند . بدین ترتیب که قطعات را در کوره های برقی قرار داده و سپس در آب یا روغن یا در هوا خنک می کنند و آنها را در آزمایشگاه متالوگرافی برده و سطح انها را زیر میکروسکوپ می بینند تا تغییرات حاصل شده را متوجه شوند .

در طول دوران کاراموزی با کمک سرپرست و استاد کارگاه توانسیم قطعات بزرگ و کوچکی را تولید کنیم که در طول دوران تحصیل کمتر به تولید چنین قطعاتی پرداخته بودیم . قالبگیری های مختلف و قطعات بزرگ و کوچک تولید شده را در این بخش  توضیح می دهیم

قالبگیری مدلهای یک تکه و ساده :

ابتدا درجه ای متناسب با مدل برداشته و صفحه زیر درجه را روی میز قرار        می دهیم . برای قالبگیری باید ابتدا درجه زیری را به صورت برعکس بر روی صفحه زیر درجه قرار دهیم . مدل را درون درجه قرار می دهیم . اما چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه خیلی مهم است . برای این کار می توانیم از دو راه استفاده کنیم . یکی اینکه به شیب مدل نگاه کنیم . در اینصورت باید مدل را طوری در درجه قرار دهیم که هنگامی که می خواهیم مدل را از ماسه بیرون بیاوریم ، هر چه مدل بالاتر می آید ، شیب به طرف داخل باشد و ضای آزاد بین ماسه و مدل بیشتر شود . در غیر این صورت مدل به هنگام خروج از ماسه ، قالب را خراب می کند .

راه دوم تشخیص چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه این است که مدل را طوری قرار دهیم که هنگامی که درجه زیری را در حالت عادی قرار می دهیم (180 درجه  می چرخانیم) سوراخ مدل به طرف بالا باشد تا بتوانیم به وسیله میخ که در داخل سوراخ قرار می گیرد ، مدل را از ماسه خارج کنیم . هنگامی که مدل را دردرجه زیری قرار دادیم ، پودر تالک روی مدل می پاشیم و بعد از آن ماسه الک شده را روی آن ریخته و می کوبیم . پس از یک مرحله کوبیدن دوباره ماسه ریخته و می کوبیم و برای بار سوم طوری ماسه می ریزیم ، که از سطح درجه بالاتر رود . سپس به وسیله خط کش ماسه اضافه را از روی درجه برمی داریم و درجه زیری را به همراه زیر درجه به حالت عادی برمی گردانیم . بعد از اینکه درجه زیری کامل شد ، درجه رویی را روی آن قرار داده ، از یک چوب مخروطی به عنوان راهگاه استفاده می کنیم و سپس دوباره پودر تالک می زنیم تا ماسه دو درجه به هم نچسبد و مانند درجه زیری ماسه ریخته و می کوبیم . پس از اینکه هر دو درجه کامل شد ، چوبی را که به عنوان راهگاه گذاشته بودیم ، در می آوریم و یک حوضچه قیفی شکل و یا گلابی شکل روی سر درجه بالایی بر روی ماسه ایجاد می کنیم درجه ها را از همدیگر جدا کرده و اطراف مدل را به وسیله قلم و آب می زنیم . مدل را لق می کنیم و سپس به وسیله یک عدد میخ که آن را در داخل سوراخ مدل قرار می دهیم مدل را از ماسه خارج می کنیم . در درجه زیر حوضچه و کانال اصلی و کانالهای فرعی که تعداد آنها بستگی به اندازه و حجم قطعه دارد ، درمی آوریم . با یک میله یا سیخ هواکش چند عدد سیخ هوا دردرجه بالایی ، جهت خروج گازها و بخارات آب می زنیم . بدین ترتیب که سیخ هوا را از این طرف قالب وارد ماسه ها کرده و از طرف دیگر ماسه ها در   می آوریم تا یک سوراخ سرتاسری ایجاد شود . این عمل را در چند جای قالب تکرار می کنیم و سپس قالب و راهگاه را با شعله خشک می کنیم . در اینجا سوالی که ممکن است برای هر فرد پیش بیاید این است که دلیل خشک کردن قالب چیست ؟

به خاطر اینکه ماسه خیس است و مذاب داغ را می خواهیم داخل قالب بریزیم ، لذا امکان پاشیدن مذاب به اطراف وجود دارد . برای همین باید قالب را خشک کنم . خشک کردن با شعله به خشک کردن سطحی موسوم است زیرا ما فقط سطح قالب (تا ارتفاع 3-2 سانتیمتری) را خشک می کنیم و بقیه جاهایی را که با مذاب در تماس نیست ، خیس است مذاب را آماده می کنم و بدون قالب        می ریزیم و پس از گذشت مدت زمان کافی قطعه را از داخل ماسه خارج           می کنیم و اگر سالم باشد آن را سوهانکاری و سمباده کاری می کنم . اما اگر قطعه معیوب باشد (دارای مک یا کشیدگی باشد یا مذاب به تمام قسمتهای آن نرسیده باشد) از آن به عنوان قراضه استفاده می شود و هر ذوب مجدد به کار گرفته می شود .

فهرست مطالب

قسمت قالبگیری ۵
انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری ۶
نسبت ماسه و چسب ۸
تغذیه گیری ۹
ماهیچه گیری ۱۰
نحوه در آوردن مدل قالب ۱۳
مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری ۱۴
نحوه قالبگیری چرخ ۱۶
قسمت ذوب ۱۸
محفظه قالب و ایجاد تخلخل در بدنه اصلی قطعه ۲۴
قسمت تخلیه درجه ها ۲۹
قسمت عملیات حرارتی و تمیز کاری ۳۰
قسمت کنترل کیفی ۳۵
قسمت آزمایشگاه ۳۶
اسپکتروفتومتر ۳۶
تجهیزات کارگاه ریخته گری ۳۸
مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد ۴۳
قالبگیری مدلهای یک تکه و ساده ۴۵
قالبگیری مدلهای دو تکه با ماهیچه متحرک ۴۸
قالبگیری زمینی ۴۹
قالبگیری co2 (دی اکسید کربن) ۵۱
ماهیچه سازی ۵۳
تکثیر مدل و ساخت مدل صفحه‌ای ۵۴
چدن (CAST IRON) 56
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن ۶۰
چدن خاکستری ۶۱
خواص مهندسی چدن خاکستری ۶۱
چدن نشکن (چدن با گرافیت کروی) ۶۳
مراحل تولید چدن با گرافیت کروی ۶۴
نکات پایانی ۶۶
پیشنهادات ۶۷
داده های مسئله ۶۸

دانلود گزارش کارآموزی در کارگاه ذوب فلزات مدرن (قالبسازی)

گزارش کارآموزی در کارگاه ذوب فلزات مدرن (قالبسازی) گزارش کارآموزی در کارگاه ذوب فلزات مدرن (قالبسازی)در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

گزارش کارآموزی در کارگاه ذوب فلزات مدرن (قالبسازی)

مقدمه :

کارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این کارگاه واقع در نزدیکی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص کرج می باشد .

کارگاه 5 هکتار می باشد که شامل یک سوله بزرگ و در کنار آن یک ساختمان دو طبقه که شامل دفتر کارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد. در پشت سوله یک محوطه می باشد که در آن انواع کوره ها از جمله کوره زمینی - دوار - کوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این کارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشکن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌ روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی کمتر از این سفارشات را دارند. عمده سفارشات تولیدات این کارگاه شامل کارتر روغن کمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره که اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش کار دراین کارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی که برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1-                جعبه ماهیچه

2-                 درجه و زیر درجه

3-                 قاشک

4-                 سیخ هوا

5-                 کوبه

6-                 خط کش فلزی یا کاردک

7-                 الک

8-                 پودر تالک

9-                 ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در کارگاه :

1-                روش CO2  برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیکات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2-        روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل کارگاه آماده فروش می رسانند .(1- کندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ کردن محل هایی که باید سوراخ شوند 3- پرداخت کاری بر روی قطع 4- رنگ کردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی کردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی که در کارگاه موجود می باشد :

1-                مخلوط کن که برای مخلوطکردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2-                 دستگاه آسیاب که برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام       می گیرد .

3-                 دستگاه برش  4- کمپرسور هوا  5- دستگاه تراش کاری 6- دریل 7- دستگاه جوشکاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته از پودر کاورال (که قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود که باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .

مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یک مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است که گاز زیادی تولید می کند .

اکثر کارها چوبی هستند ، اگر تعداد کم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می کنند و بعد وارد خط تولید      می شود .

برای قطعاتی که اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد که AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در کل 3 در صد        می شود که بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است که این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . که 3 در صد انقباض دارند که بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی که تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد       می شود که فوم نیاز به خارج کردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید     می کند و فقط مشکل ما این است که گاز زیادی که تولید می شود را از قالب خارج کنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم کاری برای قطعات زیاد می شود که فقط لوله راهگاه را خارج       می کنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مرکز - سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مرکز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه - بار ریزی - درجه حرارت - مهم است جنس فلزی فولاد - فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنک شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بکشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است که دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای کیفیت بالا . قطعه دارای ترک است که در قالب گر کرده و در اثر انقباض ترک خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد  c 1590 

در این واحد کارگاهی 4 کوره القایی که یکی با 2 تن ظرفیت بزرگترین کوره می باشد .

کوره القایی با فرکانس بالا ، متوسط ، پائین

در فرکانس بالا تلاطم کم می باشد .

در فرکانس پائین سطح مذاب

در فرکانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره کوره کمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مرکز عمودی

انواع و اقسام غلتکها و رینگها :

دور دستگاه با چیفکتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g  =  یک ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مرکز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مرکز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می کند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطکهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G  و مقداری ni-cr که سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود کارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست کاری می کنند .

توزیع کاربید در شبکه برای ریخته گری غلتکها مهم است که نسبت به غلطکها و ساختار غلتکهای تعیین می شود .

قالب را توسط مکپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مرکز افقی پوشش زیر کن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع کاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یک ماسه معدنی هستند که در این کارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .

چدن - فولاد - برنز - برنج - AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می کنند که پودر زغالی یا دکسترین یک فیلم سطحی تشکیل می دهد .

در این کارگاه محاسبه مواد شارژ  ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط کامپیوتر انجام می شود . کربن از مرکز قطر اصلی قالب آن را تعیین می کند که نداشتن یک قالب سانتریفوژ که ساختن قالبها گران می باشد ، کوچک کردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

کوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین   2- آنیلینگ        3- کوئیچ  4- دستگاه شات بلات

قالبگیری co2 (دی اکسید کربن)

مقداری ماسه co2 را برداشته و الک می کنیم و آن را به مقدار 5 تا 6 درصد با چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) مخلوط می کنیم تا ماسه حالت ترشوندگی به خود بگیرد . سپس مانند قالبگیری معمولی آن را بر روی مدل ریخته و با کوبه می کوبیم . مدل در این نوع قالبگیری به صورت صفحه ای می باشد . به مقدار 5 تا 6 سانتیمتر بر روی مدل را ماسه co2 می ریزیم و با کوبه می کوبیم و بعد بقیه فضای خالی درجه را از ماسه معمولی قالبگیری پر می کنیم . پس از انکه کار قالبگیری یک درجه تمام شد بوسیله چند ضربه به درجه مدل را لق می کنیم واز بالا با سیخ هواکش چند سیخ بر روی ماسه می زنیم تا به مدل برسد . پس از آن از گاز co2 استفاده می کنیم و بوسیله کپسول و تفنگی ان گاز co2 را به آن       می دهیم . در اثر واکنش گاز co2 با چسب آب شیشه ماسه استحکام خوبی پیدا می کند . لنگه دوم درجه را نیز به همراه راهگاه بدین صورت قالبگیری کرده و با گاز محکم می کنیم . بعد از این مدل را از درجه جدا کرده و قالب را بدون خشک کردن اماده مذاب ریزی می کنیم این نوع قالبگیری دارای مزایا و معایبی نیز هست که در زیر به ان اشاره می شود :

 از مزایای این نوع قالبگیری می توان استحکام خوب و قدرت نفوذ گاز بالا و همچنین صافی سطح ریختگی اشاره کرد .

در قبال این مزایا دارای محدودیتهایی نیز هست که از ان جمله می توان قدرت فروپاشی کم و مشکل بودن تهیه چسب سیلیکات سدیم و همچنین جابه جا کردن کپسولهای بزرگ حاوی گاز دی اکسید کربن نام برد . از این نوع ماسه (ماسه co2) برای ماهیچه سازی نیز استفاده می شود .

ماهیچه سازی

گاهی اوقات مجبوریم برای ایجاد حفره یا شیار یا سوراخ در یک قطعه تولید از دریل یا دستگاه تراشکاری استفاده کنیم . اما این وسایل هم دارای هزینه زیادی است و هم وقت زیادی را جهت انجام کار صرف می کند . بدین منظور از ماهیچه در قالبگیری استفاده می کنند ماهیچه یا به صورت ، ماهیچه سرخود در قالب جای می گیرد که از همان ماسه قالبگیری برای ماهیچه سازی استفاده        می شود یا اینکه ماهیچه به روشهای دیگری ساخته شده و درون قالب جای      می گیرد . توضیحات مربوط به ماهیچه سازی سرخود که از جنس مواد قالب است در قبل آورده شده است اما ماهیچه سازی جداگانه به دو روش ساخته       می شود . روش اول همان روش قالبگیری co2 است فقط در اینجا به جای قالبگیری و قالب ، ماهیچه ساخته می شود . و اما روش دوم ماهیچه سازی با ماسه چراغی می باشد . ماسه چراغی یک نوع ماسه نرم و ریزدانه است که دارای رنگ زرد است و در مقابل اتش و حرارت واکنش نشان داده و محکم می شود . روش کار بدین ترتیب است که ابتدا قالبهایی که با نام جعبه ماهیچه مشهورند را برداشته و آنها را جفت می کنیم و با گیره دستی آنها را به همدیگر محکم       می کنیم تا از جایشان تکان نخورند . سپس مشعل را به جعبه ماهیچه که از جنس چدن می باشد می گیریم تا c 250-200 گرم شود . سپس یک صفحه زیر سوراخ جعبه ماهیچه می گذاریم تا ماسه بیرون نریزد و از طرف دیگر ماسه چراغی را داخل جعبه ماهیچه می ریزیم بر اثر تماس ماسه چراغی با جعبه ماهیچه داغ ، ماسه سخت و محکم   می شود . بعد از این گیره دستی را باز می کنیم و به وسیله چند ضربه ماهیچه را از داخل جعبه ماهیچه در می اوریم و بدین ترتیب می توانیم ماهیچه سازی کنیم و درون قالب جای دهیم . از محدودیتهای این نوع ماهیچه سازی به خطرناک بودن آن و احتمال سوختگی ماهیچه ساز می توان اشاره کرد .

فهرست مطالب 

مقدمه ۱
انواع روشهای قالبگیری در کارگاه ۲
مدل سازی ۵
انواع و اقسام غلتکها و رینگها ۸
کارگاههای خاص ۱۰
تجهیزات کارگاه ریخته گری ۱۲
مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد ۱۸
قالبگیری زمینی ۲۴
قالبگیری CO2 26
ماهیچه سازی ۲۷
برخی از مشخصه های سنماتیت ۳۳
عوامل موثر در انتخاب کوره ۳۵
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن ۳۶
تئوری ریخته گری فولادها ۴۲
فولادهای کم کربن ۴۴

دانلود گزارش کارآموزی در راه آهن (تعمیرات و نگهداری)

گزارش کارآموزی در راه آهن (تعمیرات و نگهداری) کارآموزی یک نوع نظام آموزشی است که در آن به کارآموزان با توجه به مهارت‌های مورد نیازشان، آموزش داده می‌شود دوره‌های کارآموزی شامل مشاغل صنعتی و یا آموزش به افرادی که به دنبال مجوز برای فعالیت در یک حرفه هستند، می‌شود کارآموزان، مهارت‌های مورد نیاز در پیشه خود را در دوره‌های کارآموزی می‌آموزند

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	docx
حجم فایل	3000 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

کارآموزی یک نوع نظام آموزشی است که در آن به کارآموزان با توجه به مهارت‌های مورد نیازشان، آموزش داده می‌شود. دوره‌های کارآموزی شامل مشاغل صنعتی و یا آموزش به افرادی که به دنبال مجوز برای فعالیت در یک حرفه هستند، می‌شود. کارآموزان، مهارت‌های مورد نیاز در پیشه خود را در دوره‌های کارآموزی می‌آموزند. معمولا بیشتر آموزش‌های دورهٔ کارآموزی، در حین کار برای یک کارفرما -که آموزش کارآموز را برعهده دارد- انجام می‌گیرد؛ در عوض آن، کارآموزان نیز پس از کسب مهارت‌های لازم، برای مدت معینی که بر روی آن با کارفرما به توافق رسیده‌اند، کار خود را در محل، ادامه می‌دهند. به منظور پیشرفت بیشتر در دوره‌ها، آموزش‌های نظری نیز در آن‌ها گنجانده می‌شوند که به شکل رسمی در دوره‌های ۴ الی ۶ ساله، در محل کار و همچنین در آموزشگاه‌های فنی و حرفه‌ای یا دانشگاه‌ها، در حالی که همزمان زیر نظر کارفرما هستند، انجام می‌گیرد.

کشور ایران، در حال حاضر دارای ۱۰۳۹۲ کیلومتر (انتهای سال ۱۳۹۲)شبکه ریلی استاندارد و ۹۶ کیلومتر (میرجاوه-زاهدان) خطوط ریلی عریض است. ساخت و توسعه خطوط ریلی در ایران توسط معاونت ساخت و توسعه راه آهن انجام می‌پذیرد. نگهداری و تعمیر و هم‌چنین بهره‌برداری از این شبکه ریلی بر عهده شرکت راه آهن جمهوری اسلامی ایران می‌باشد.

پیشینه احداث و بهره‌برداری موفق اولین راه‌آهن در ایران به سال ۱۸۸۶ میلادی با احداث خط راه آهن محمودآباد (سواحل جنوبی دریای مازندران) به آمل برمی‌گردد. این طرح اگرچه در نظر بود تا تهران ادامه یابد، ولی با کارشکنی‌های پیمانکارهای بلژیکی به شکست انجامید و خطوط آن، برچیده و برای احداث تلگراف استفاده شد. در سال ۱۸۸۲ (میلادی) و ۱۲۶۱ شمسی خط تراموایی بین تهران و شاه عبدالعظیم به طول ۸۷۰۰ متر کشیده شد. عرض این راه آهن یک متر بود و به وسیله مسیو بواتال فرانسوی اجرا شد و بعدها به یک بلژیکی واگذار شد.

در ۹ نوامبر ۱۸۹۰ ناصرالدین شاه قاجار پیمان‌نامه‌ای با روسیه تزاری امضا کرد که ایران را از ساخت راه آهن تا ده سال باز می‌داشت. این محدودیت در دسامبر ۱۸۹۹ برابر با شروط وام ۶۰٬۰۰۰٬۰۰۰ فرانکی روسیه با دست‌خط مظفرالدین‌شاه برای ده سال دیگر تمدید شد.

فهرست مطالب

گزارش کارورزی راه آهن... 1

پیشگفتار. 1

میزان رضایت دانشجو از این دوره. 1

فصل اول

مقدمه

مقدمه.. 3

راه آهن سراسری... 4

تکمیل خطوط ریلی... 4

ساخت و توسعه خطوط ریلی... 5

بهره‌برداری... 5

فصل دوم

معرفی محل کارآموزی

چشم انداز. 8

ماموریت سازمان... 8

نمودار تشکیلاتی... 9

ادارات کل و دفاتر ستادی راه آهن جمهوری اسلامی ایران :9

فصل سوم

فعالیت های انجام شده توسط کارآموز

صنعت ریل سازی راه آهن... 13

تاریخچه تولید ریل در ذوب آهن اصفهان... 13

تعمیر ونگهداری به روش سنتی در شرکت راه آهن... 15

تعریف سوزن:16

آچار کشی ( پیچ شروپ ،پابند ، اتصالی ، پیچهای ریل هادی وانگشتیها). 21

تعویض تراورس چوبی:24

لایروبی کانال ،لایروبی پلهاوتقویت اطراف آن:26

فنر کوبی :26

علف زنی در مناطق کویری بوته زنی... 27

دیلم کاری:27

تنظیم عرض خط :28

شیروانی سازی... 28

آچار کشی پابند ریل.. 29

آچار کشی پیچ شروپ... 29

زوال ریزی ترانشه:29

تقویت خاکریز ، تقویت سیل بند ها. 30

آچار کشی پیچ اتصالی... 30

تعویض اتصالی... 30

تعویض پیچ ومهره اتصالی... 30

ماسه روبی خط... 31

نصب تابلو ها. 32

پارامترهای تعمیرات و نگهداری در شبکه راه آهن... 33

فصل چهارم

پیشنهادات و نتایج

نتیجه گیری:35

نقاط ضعف... 35

نقاط مثبت.... 35

منابع.. 37

دانلود گزارش کارآموزی مکانیک خمش و برش ورق

دانلود گزارش کارآموزی مکانیک خمش و برش ورق کار صنعتی همواره متضمن طراحی و ساخت اجزایی است که باید وظایف ویژه‌ای را، تحت شرایط عملکرد بخصوص، ایفا نمایندجدا از مساله یک قطعه خاص، ساخت آن همواره منوط به جنس قطعه مورد نظر خواهد بود

دسته بندی	دکترا
فرمت فایل	doc
حجم فایل	55 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	30

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک

خمش و برش ورق 

 

 

 

پیشگفتار 

مجموعه مطالب و اطلاعاتی که به صورت جزوه حاضر تقدیم علاقه‌مندان صنعت میگردد، با این دید گردآوری شده‌اند که روشنگر بخشی از معضلات و مفاهیم پیچیده این صنعت بوده و صنعتگران را در زمینه‌های مختلف این فن یاری دهند.جزوه به نحوی تنظیم و تدوین شده است که علاقه‌مندان تا حد ممکن بدون نیاز به منبع اطلاعاتی دیگری مطالب مورد نیاز خود را در لابلای صفحات آن بیابند. مفاهیم مطرح شده در فصول مختلف ؟؟ به قوانین محکم علمی و تجربیات آزمایشگاهی و صنعتی متعدد استوار بوده و صحت آنها با تولیدات کارخانجات بزرگ کشورهای صنعتی به ثبوت رسیده است. 

 

کار صنعتی همواره متضمن طراحی و ساخت اجزایی است که باید وظایف ویژه‌ای را، تحت شرایط عملکرد بخصوص، ایفا نمایند.جدا از مساله یک قطعه خاص، ساخت آن همواره منوط به جنس قطعه مورد نظر خواهد بود. قطعات مورد نیاز ماشینهای مختلف، عمدتاً فلز هستند، و در نتیجه با توجه به روشهای تولید مربوطه ساخته می‌شوند.یکی از روشهای تولید قطعات فلزی، استفاده از طریقه براده برداری است که خود شاخه‌آی متفاوتی دارد و بدین لحاظ نیز باید مسایل مرتبط با هر شاخه بدقت مطمع نظر قرار گیرند.هدف از تولید انبوه، بهره‌وری بالاست تا هزینه تولید را کاهش دهد و قابلیت تعویض را برای تولید آسانتر فراهم نماید. برای بالا بردن نرخ تولید بایستی ابزار تولید مناسب دردست داشت و با استفاده از ادوات کنترل صحیح سرعت مراحل کنترل محصول را افزایش داد.

 

 

کلمات کلیدی:

برش ورق

خمش ورق

 

 

 

مقدمه

این بخش شامل کلیه موارد، اعم از طراحی، محاسبه، تابلوها و غیره در مورد برش ورق میباشد.تعریف: بریده شدن ورق، بین دو لبه برنده دستگاه برش را قیچی شدن گویند و آن بدین ترتیب است که ابتدا فشار از قسمت بالایی بر قطعه وارد شده و معادل آن نیروی فوقانی بیش از نیروی استحکام کششی شود. در این حالت قطعه کنده میشود. در برش ورقها، حد مجازی بازی برش برای سنبه و ماتریس نقش بسیار مهمی را دارد. اگر بازی برش کاملاً متناسب در نظر گرفته شود، عمل گسیختگی و برش به بهترین وجه ممکن انجام پذیرفته و سپس قطعه بریده شده از نوار فلزی، به پایین میافتد. 

 

بازی برش: فاصله بین لبه‌های سنبه و ماتریس را بازی برش نامند که بر حسب ضخامت، سختی و دیگر خصوصیات ورق متفاوت است. در یک عمل برش مناسب و تمیز، سنبه در حدود   ضخامت ورق را، در حالت فشردگی، که قبل از گسیختگی کامل صورت می‌پذیرد، از سطح ورق جدا میسازد. در این نوع برش دیواره قطعه کاملاً براق است.اگر بازی برش کمتر از مقدار معین باشد، عرض بیشتری از ضخامت ورق کنده خواهد شد. همچنین اگر بازی برش بیشتر از مقدار معین باشد، قسمتی از مرحله برش به کنش متمایل خواهد شد. 

 

اگر بازی برش مناسب باشد، سطح زیر برش، هم در قطعة بوجود آمده و هم در ورق اصلی، زبر و خشن خواهد بود. در بازی برش مناسب، زاویة گسیختگی اجازه میدهد تا نوار در قسمت تحتانی بخوبی بریده شود. عرض نوار برش (قسمتی از ضخامت ورق که کنده میشود) نمایانگر سختی جنس ورق است. (و این در صورتی است که بازی برش و ضخامت ورق ثابت بمانند.). هر قدر عرض نوار برش بیشتر باشد، ماده نرم‌تر است. مواد سخت‌تر احتیاج به بازی برش بیشتر دارند و سختی آنان سبب میشود که سنبه دستگاه به داخل ورق کمتر نفوذ کند. موادی که در نقاط مختلف آنها، خصوصیات فیزیکی متفاوتی باشد، در هنگام برش دارای لبه‌های غیر هماهنگی خواهند بود. 

 

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک نیروگاه سیکل ترکیبی

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک نیروگاه سیکل ترکیبی دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	78 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	124

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک

نیروگاه سیکل ترکیبی

 

مقدمه

نیروگاه سیکل ترکیبی دماوند واقع در 30کیلومتری جاده تهران گرمسار که در سال 1382 بهره برداری ودر قسمت گاز آن آغاز شد این نیروگاه دارای 12واحد گازی و 2 اتاق فرمان مخصوص برای هر 6واحد است و پیش بینی شده که در سالهای آینده 6 واحد بخار نیز دراین نیروگاه مورد بهره برداری قرار خواهند گرفت.اینجانب در 6 واحد فاز یک این نیروگاه در قسمت بهره برداری مشغول به گذارندن دوره کارآموزی شدم و به همراه اپراتورهای این قسمت سعی کردن تمام عملیات بهره برداری در هرمرحله از کار واحدها و سیستم های موجود در قسمت های مختلف را به کمک آنها انجام دهم.

 

در این گزارش فصل قرار دادیم که این قسمتها عبارتند از :

.1 قسمت سوخت

.2 قسمت تولید 

.3 قسمت انتقال 

بدلیل اینکه هدف از این گزارش دستیابی به نحوه تولید و عملکرد سیستمهای موجود در آن بوده بیشتر برروی قسمت تولید تمرکز کرده و امید است توانسته باشم با این گزارش نظر شما عزیزان را جلب نمایم.

 

 

 

 

 

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک معرفی و عیب یابی سیستم سوخت رسانی و جرقه

معرفی و عیب یابی سیستم سوخت رسانی و جرقه BOSCh MP 7.3 خودروهای پژو پارس ELX و سمند سریر دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک با عنوان معرفی و عیب یابی سیستم سوخت رسانی و جرقه BOSCh MP 73 خودروهای پژو پارس ELX و سمند سریر

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	76

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک

معرفی و عیب یابی سیستم سوخت رسانی و جرقه BOSCh MP 7.3 خودروهای پژو پارس  ELX و سمند سریر

 

پیش گفتار

ECU BOSCH MP 7.3 با استاندارد کنترل آلودگی L4 تطابق پیدا کرده است ودارای یک کانکتور 88 راهه می باشد. این ECU برای موتورهای زیر مناسب می باشد:

TU3JP

XU7JP4

XU10J4R

که در این خودروها ازموتور XU7JP4 استفاده شده است.

‏استاندارد کنترل آلودگی L4 ‏قوی تر از استاندارد L3 می باشد. از جمله تغییرات انجام شده دراین سیستم ماکزیمم کردن بازدهی کاتالیست کا نورتور در طول فاز سرد (کاهش زمان لازم برای عملکرد کاتالیست کانورتور) می باشد. 

‏اجزای جدیدی نیز به این سیستم اضافه شده است که شامل موارد زیر می باشد. 

1 ‏) رله پمپ تزریق هوای اگزوز (رله پمپ هوا) 

2 ‏) پمپ تزریق هوای اگزوز (پمپ هوا) 

3 ‏) شیر تزریق هوای اگزوز

4 سنسور اکسیژن پایینی (که در این خودرو، فعلاً این قطعه نصب نشده است) 

 

 

 

کلمات کلیدی:

سیستم جرقه

عیب یابی خودرو

سیستم سوخت رسانی

 

 

 

 

فهرست

پیش گفتار                                                        5

اطلاعات عمومی                                               6

شماتیک سیستم                                                7

ارتباط قطعات                                                  10

ارتباط قطعات با کنترل یونیت سیستم سوخت رسانی وجرقه    11

مشخصات پایه های                       ECU-BOSCH MP7.312 

لیست قطعات                                                   17   

سیستم سوخت رسانی و جرقه                           19     

پمپ بنزین                                                      20     

ریل سوخت                                                    20        

رگولاتور فشار سوخت                                    20

فیلتر بنزین                                                       21

انژکتورها                                                        22

مدار الکتریکی انژکتور ها                                23

سیستم هوارسانی                                             24              

دریچه گاز                                                      25

مقاومت گرمکن دریچه گاز                            25

استپر موتور                                                     26

مدار الکتریکی استپر موتور                              27

پتانسیومتر دریچه گاز                                       28

مدار الکتریکی پتانسیومتر دریچه گاز                29

سنسور دمای هوای ورودی                              30

مدار الکتریکی سنسور دمای هوای ورودی       31 

سیستم جرقه                                                    33

اجزاء سیستم جرقه                                           35 

‏مدار الکتریکی مربوط به ارتباط بین کونل و ECU                36      

‏سیستم کنترل آلودگی                                     37

‏سنسور اکسیژن بالایی                                      38

‏مدار الکتریکی سنسور اکسیژن پایینی               40                

پمپ هوا                                                         41

 مدار الکتریکی مربوط به ارتباط پمپ هوا و              ECU 41          

‏شیر پمپ هوا (شیر پاشش هوای اگزوز)           42

‏رله پمپ هوا                                                   43     

مدار الکتریکی رله پمپ هوا و    ECU44     

 سنسور موقعیت میل سوپاپ                            45

‏مدار الکتریکی مربوط به سنسور موقعیت میل سوپاپ      46

‏سنسور ضربه                                                   47

‏مدار الکتریکی سنسور ضربه و ECU                48

مخزن کنیستر                                                  49

 شیر برقی کنیستر                                            50

‏مدار الکتریکی شیر برقی کنیستر و ECU          51

‏محفظه شیر جدا کننده                                     52     

‏کاتالیست کانورتور                                         53

ECU ‏و سنسورها                                             55

‏واحد کنترل الکترونیکی ( ECU ‏)                    56

‏سنسور دور موتور                                            58

‏شکل مدار مربوط به ارتباط ECU ‏و سنسور دور موتور               59               

       سنسور فشار هوای ورودی ( (MAP SENSOR )                     60

مدا‏رالکتریکی سنسور فشار هوای ورودی و           ECU  61

‏ سنسوردمای مایع خنک کننده                         62

‏مدار الکتریکی سنسور دمای آب و ECU         63

‏سنسورسرعت خودرو                                      64

‏مدار الکتریکی سنسور سرعت خودرو و ECU  65‏

رله دوبل                                                         66

‏ نقشه های شماتیک                        ECU BOSCH MP7.3 68

 

 

 

 

 

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک خودرو با عنوان تعمیرات خودرو سواری

گزارش کارآموزی رشته مکانیک خودرو با عنوان تعمیرات خودرو سواری گزارش کارآموزی رشته مکانیک خودرو با عنوان تعمیرات خودرو سواری

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	82 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	35

گزارش کارآموزی رشته مکانیک خودرو با عنوان تعمیرات خودرو سواری

دوره کارآموزی در شرکت شرکت کامو مجمر گستر

 

 

مقدمه:

به لطف خدا و با استقاده از تجربیات بدست آمده  در  دوره کارآموزی اطلاعات مفیدی بدست آورده‌ایم که با استفاده از برخی کتابها این اطلاعات را تکمیل کرده و بصورت مکتوب در آورده‌ام.یکی از وسایل بسیار مهم درکارهای امروزی ما ماشین یا همان خودرو می‌باشد که باعث شده بسیاری ازمشکلات حمل و نقلی را راحت کند. و این وسیله تقلیه که باعث بحرکت درآمدن آن موتور می‌باشد مورد بحث ما می‌باشد.موتور از اجزاء بسیار زیادی تشکیل شده که باعث بوجود آوردن توان مفید می‌‌شود. و حرکت اصلی یک خودرو بستگی به موتور آن ماشین دارد.

 

 

کلمات کلیدی:

موتور ماشین

عیب یابی خودرو

تعمیرات خودرو سواری

 

 

موتور:

تعریف: موتور یا همان مولد قدرت که باعث به حرکت درآمدن هر نوع وسیله مکانیکی می‌شود. به نمونه‌ای از آن وسایل ماشین می‌باشد که دربارة آن توضیح می‌دهیم.

قسمتهای سوار شده یا mix (میکس) شده با موتور را به ترتیب می‌توان نام برد.

1-قطعات ثابت و متحرک

2-سیستم خنک‌کاری

3-سیستم روغن کاری

4-سیستم سوخت رسانی

5-سیستم جرقه زنی 

و همة این 5 مورد باعث تشکیل موتور یا مولد قدرت می‌شود.

موتور پژو همانند دیگر ماشینها از یک سری سوپاپها و سیلندرها و رینگها و … تشکیل شده است که تقریباً ظریفتر و جمع و جورتر می‌باشد.موتور پژو بر خلاف یکسری ماشین‌ها که موتور آنها در راستای محور ماشین یعنی محور طولی قرار دارند در محور عرض قرار دارد.

 

پس از تفکیک قسمتهای مختلف یک موتور در این قسمت راجع به عملکرد و عیوب احتمالی و برطرف کردن عیبها توضیح خواهیم داد.

 

 

 

فهرست

مقدمه 1

موتور 2

قطعات ثابت و متحرک 2

سرسیلندر 3

سیلندر 3

سوپاپ 4

علائم چسبندگی سوپاپ 6

طریقه آب‌بندی کردن سوپاپ 7

سیت 9

تراشیدن سیت 9

گیت سوپاپ 9

اسبکها و نگهداری و کنترل آن 11

تایپیتهای خودکار هیدرولیکی 11

طریقه باز کردن و بستن سرسیلندر و رفع معایب آن 12

طریقه بستن سرسیلندر 13

دلایل سوختن واشر سرسیلندر 15

دلایل دوپهنی سیلندر 15

شاتون 17

سرشاتون 17

اندازه‌گیری گژن‌پین 18

میلنگ و یاتاقانها 19

میلنگ 19

تعمیرات میلنگ 19

دلایل بریدن میلنگ 20

کاسه نمد میلنگ 20

یاتاقانها 21

فلایویل 22

بوش انتهای میلنگ 22

رینگ پیستون و گژن‌پین 23

نکاتی که باید در تعمیرات مورد توجه قرار گیرد 24

رینگهای پیستون 25

معایب رینگها، تشخیص و برطرف کردن آن 25

کانالهای روغن 25

اویل پمپ 26

منابع و ماخذ 27

 

 

دانلود گزارش کارآموزی مهندسی مکانیک تولید قطعات فلزی و رنگ قطعات پلیمری

تولید قطعات فلزی و رنگ قطعات پلیمری دانلود گزارش کارآموزی مهندسی مکانیک با عنوان تولید قطعات فلزی و رنگ قطعات پلیمری

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1446 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	85

دانلود گزارش کارآموزی مهندسی مکانیک

تولید قطعات فلزی و رنگ قطعات پلیمری

مکان: شرکت تولیدی صنعتی مهرگام قطعه

*نمودارهای OPC،PFMEA،TP،BOM و ماتریس محصول فرآیند در قالب فایل اکسل بصورت رایگان ضمیمه شده است:)

 

مقدمه :

حیات اقتصادی هر سازمان بستگی به رضایت کامل مشتریان دارد، لذا شرکت مهرگام قطعه با توجه به اهمیت اصل مشتری مداری و به منظور جلب رضایت مشتریان بهبود مستمر کیفیت تولیدات خود ار در سرلوحه کار قرار می دهد تا از این طریق اطمینان حاصل نماید که مشتریان شرکت با رضایت کامل به این شرکت مراجعه می نمایند. 

با توجه به این جمله دمینگ که می گوید : روش انجام گرفتن کارها است که کیفیت تولیدات را رقم می زند, شرکت مهرگام قطعه به منظور حصول اطمینان از کیفیت مطلوب محصول، سیستم مدیریت کیفیت بر مبنای استانداردهای ISO/TS 16949:2009 و ISO9001:2008 و الزامات خاص مشتری AR-8601 را مستقر نموده است تا از طریق تعریف و اجرای روشهای مطلوب به کیفیت مناسب محصول دست یابد. 

 

 

کلمات کلیدی:

صنعت خودرو

تولید قطعات فلزی

تولید رنگ قطعات پلیمری

 

 

معرفی شرکت : 

شرکت تولیدی مهرگام قطعه ، بصورت شرکت با مسئولیت محدود ، همگام با توسعه صنعتی در صنعت خودرو ، با بیش از 10 سال سابقه تولیدی بطور عمده در زمینه تولید قطعات و مجموعه های فلزی – رنگ پلیمر و رنگ فلزی خودرو فعالیت دارد .مجموعه تولیدات این شرکت که برای کارخانجات خودروسازی داخلی تولید می شوند در حال حاضر عبارتند از :

پشت سری پژو  405  ، پراید ، رنو ، پژو پارس ،  زانتیا ، مجموعه فریم فرمانهای پراید ، مزدا ، لندکروز ، سپند ،  مجموعه فریم زیر آرنجی سمند ، مجموعه پوسته کمک فنر جلو و عقب پراید ، قطعات منفصله کمک فنر ، مجموعه فلزی بوق پراید ، فریم فرمان اتوبوس رنو شهری ، نگهدارنده گیربکس پراید (پایه F   ( مفتولهای داخل فوم صندلی  پژو RD  ، براکت سپر عقب پراید ، گلویی باک بنزین پراید ، اهرم درب موتور پروتون ، براکت A  و B  کنسول پراید.

 

 

 

دانلود تجزیه و تحلیل و بهبود سیستم آدیت فرآیند در شرکت ایران خودرو

تجزیه و تحلیل و بهبود سیستم آدیت فرآیند در شرکت ایران خودرو امروزه کیفیت یکی از عوامل کلیدی در ایجاد رضایت و انتخاب کالا از دید مشتریان می باشد ؛ بنابراین افزایش کیفیت تولیدات به منظور ایجاد خاطر در مشتریان و افزایش سهم بازار یکی از اهداف صنایع و سازمانها به شمار می رود

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	495 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	34

گزارش کارآموزی مهندسی صنایع با عنوان تجزیه و تحلیل و بهبود سیستم آدیت فرآیند در شرکت ایران خودرو

معاونت / مدیریت : کنترل کیفیت

 

 

چکیده :

امروزه کیفیت یکی از عوامل کلیدی در ایجاد رضایت و انتخاب کالا از دید مشتریان می باشد ؛ بنابراین افزایش کیفیت تولیدات به منظور ایجاد خاطر در مشتریان و افزایش سهم بازار یکی از اهداف صنایع و سازمانها به شمار می رود و در راستای رسیدن به این اهداف برنامه های کیفی و کوتاه مدت و بلند مدت در دست اجراست که یکی از آنها طراحی و اجرای سیستم کنترل فرایند می باشد .به همین جهت در تحقیق حاضر سعی بر این است که سیستم کنترل پروسه سالن مونتاژ4 شرکت ایران خودرو مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرد و با شناسایی مشکلات موجود و ارائه راه حلهایی برای رفع آنها ؛ کارایی سیستم افزایش یافته و در عین حال فرایند تولید تحت کنترل قرار گیرد.

 

تجزیه و تحلیل سیستم فوق بر مبنای چرخه تکاملی ساخت یافته ارایه شده توسط Barlow’Bently و Whitten طبق مراحل زیر انجام گرفته است :

1) مطالعه تحقیقاتی : مطالعه سیستم کنترل پروسه موجود بر اساس گفتگو و مصاحبه با مسئول کنترل پروسه ؛ مطالعه دستورالعمل اجرایی کنترل پروسه واسناد و مدارک موجود شامل پروسه تولید ؛بالانس لیست ابزار و لیست مواد و قطعات و مشاهده سیستم در عمل؛ همچنین مصاحبه با مسئولین واحدهای مرتبط با کنترل پروسه و انجام موقت وظایف مجری کنترل پروسه برای شناخت کامل تر سیستم و سپس تهیه نمودار جریان داده سطح صفرسیستم موجود و جمع بندی اطلاعات بدست آمده است .

 

2) مطالعه تفضیلی : سازماندهی و ارزیابی اطلاعات بدست آمده برای شناخت و درک نیازهای سیستم جدید؛ بررسی عملکرد سیستم موجود و رابطه آن با واحدهای دیگر سازمان وتعیین نیازهای اساسی سیستم موجود ؛ سپس رسم نمودار جریان داده سطح یک و دو سیستم موجود و تحلیل مجدد داده ها برای یافتن کاستی ها و نارسایی های سیستم موجود .

 

3) تشخیص نیازهای سیستم جدید : تعیین اهداف ؛ محدودیتها ؛ اولویتها ؛ نیازها و روابط کلی سیستم جدید و سپس رسم نمودار جریان داده سطح صفر؛یک و دو سیستم جدید و مرور وبازنگری مدل سیستم جدید به همراه مسئول کنترل پروسه .

 

4) گزینش مناسبترین راه حل : طراحی فرمهای شرح مغایرات موجود ؛ تعداد مغایرات موجود؛فرمهای گزارش ؛ دیکشنری مغایرات و سیستم بایگانی .

 

 

کلمات کلیدی:

کنترل کیفیت

شرکت ایران خودرو

سیستم آدیت فرآیند

ارزشیابی خودرو (Audit)

 

 

 

 

فهرست مطالب

 

فصل اول ؛ مقدمه

اهمیت و عنوان موضوع ....................................................... 4

چکیده تحقیق..........7

 

فصل دوم ؛ تاریخچه ی شرکت و معرفی کنترل کیفیت

تاریخچه ی ایران خودرو..................................................9

واحدهای تولیدی کارخانه...............................................10

معرفی کنترل کیفیت و آدیت فرایند............................9

کنترل تولید و آمار...........................................................11

اهداف ایجاد سیستم کنترل..........................................11

تعاریف ............12.

وظایف بخش کنترل کیفیت ........................................13.

معایب عدم وجود یک سیستم کنترل کیفیت............14

شرح وظایف کنترل کیفیت...........................................14

 

فصل سوم ؛ آدیت فرایند

معرفی آدیت فرایند .....................................................16 

تعاریف و مفاهیم ...........................................................16

مراحل انجام کار و مسوولیتها هر واحد......................18

تجاری سازی.....18

مستندات...........18

پیوستها..............18

هدف..................24

عملیات اجرایی سطح یک..............................................25

عملیات اجرایی سطح دو ..............................................25

نمودار سطح صفر سیستم ............................................27

نمودار سطح یک سیستم .............................................28

نمودار سطح دو سیستم ................................................29

فهرست مراجع30

 

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع – ایمنی صنعتی با عنوان مشکلات ایمنی ، بهداشتی محیط کار پالایشگاه و بهبود آنها

گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع – ایمنی صنعتی با عنوان مشکلات ایمنی ، بهداشتی محیط کار پالایشگاه و بهبود آنها گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع – ایمنی صنعتی با عنوان مشکلات ایمنی ، بهداشتی محیط کار پالایشگاه و بهبود آنها

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	530 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع – ایمنی صنعتی با عنوان مشکلات ایمنی ، بهداشتی محیط کار پالایشگاه و بهبود آنها

مکان کارآموزی:شرکت پالایش نفت تهران

 

مقدمه

نفت خام در هنگام استخراج مایعی غلیظ با ویسکوزیته بالاست که رنگ سیاه وکدری دارد، این مایع پس از استخراج به پالایشگاه انتقال داده می شود تا ناخالصی های مختلف آن گرفته شود و آن نفتی که ما می شناسیم به همراه بسیاری از محصولات دیگر نفتی حاصل شود . برای بدست آوردن این محصولات باید نفت از میدان های نفتی به پالایشگاه منتقل شده و روی آن عملیات گسترده وپر هزینه ای انجام شود که شامل مراحل مختلفی می شود این مراحل در قسمت های مختلف پالایشگاه انجام می شود . بعضی از قسمت های پالایشگاه مستقیما روی نفت خام عملیات انجام می دهند و بعضی از قسمت ها برای تامین نیاز ها ی مختلف خود پالایشگاه و واحد های تقطیر نفت خام و دیگر واحد های پالایشگاه فعالیت می کنند که کوچکترین اختلالی در این قسمت ها می تواند باعث ایجاد مشکل در کل پالایشگاه شود ، این قسمت ها مانند نبض پالایشگاه هستند که باید با نظارت دقیق و کنترل همیشگی همراه باشند. ازجمله این قسمت ها می توان به واحد آب-برق- بخار اشاره نمود . 

 

در پالایشگاه با تجزیه نفت خام به ترکیبات ساده تر و قابل استفاده و نیز تصفیه آنها با کمک تکنولوژی خاص،استفاده از انواع کاتالیست ها و بخدمت گرفتن وسائل و ماشین آلات مخصوص،نه تنها سوخت نیرو گاه ها ، سوخت کارخانجات و سوخت وسائل نقلیه (کشتی ، هواپیما ، ماشین ، قطارو غیره و .....) را در سطحی وسیع وگسترده تامین می کنند، بلکه با تهیه مواد اولیه صنایع پتروشیمی ، استفاده از نفت خام این ماده اولیه صنایع پتروشیمی ، استفاده از نفت خام این ماده اولیه حیاتی را بحدی معقول و منطقی می رسانند. 

 

 

 

کلمات کلیدی:

ایمنی صنعتی

اصول ایمنی پالایشگاه نفت

بهداشت محیط کار پالایشگاه

دانلود گزارش کارآموزی مهندسی صنایع با عنوان ترافیک سنجی سالن بدنه سازی 5 ایران خودرو

گزارش کارآموزی مهندسی صنایع با عنوان ترافیک سنجی سالن بدنه سازی 5 ایران خودرو بر اساس طرح process qualification که در کارخانه پژو فرانسه اجرا می شود که تضمین کننده کیفیت کلی فرایندهای واحدهای مختلف تولیدی می باشد

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	1520 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	72

گزارش کارآموزی مهندسی صنایع با عنوان ترافیک سنجی سالن بدنه سازی 5 ایران خودرو

 

چکیده :

  بر اساس طرح process qualification که در کارخانه پژو فرانسه اجرا می شود  که تضمین کننده کیفیت کلی فرایندهای واحدهای مختلف تولیدی می باشد . این طرح بنا به بروز بودن تولید پژو ۲۰۶ در اروپا ایران خودرو نیز ملزم به اجرای این طرح و کسب امتیازات لازم می باشد . یکی از مواردی که در این طرح مورد بررسی قرار گرفته است و به عهده متد بدنه گذاشته شده است ترافیک سنجی و مشخص کردن راهرو های عبوری و محل انبارهر یک از قطعات و مجموعه ها با توجه به سیاست های تولیدی سالن می باشد.

 

 

کلید واژه ها:

Process Qualification 

تراقیک سنجی

حمل و نقل

لجستیک

بدنه سازی

پژو ۲۰۶

 

 

 

 

 

 

فهرست مطالب

چکیده مطالب

تاریخچه شرکت ایران خودرو

معرفی محصولات ایران خودرو:

سالن سواری سازی

معرفی واحدهای ایران خودرو

تولیدات ایران خودرو در یک نگاه

واحدهای امورپیشگیری ،درمان ورفاه

معرفی معاونت مرکز مهندسی

شرح ماموریت مدیریت مدیریت طراحی فرایند مهندسی محصول

شرح ماموریت اداره کل مهندسی طراحی مهندسی بدنه و جیگ

معرفی سالن بدنه سازی ۵(ویژگیهای عمومی):

تعریف پروژه

اهداف پروژه

روند اجرایی پروژه

جدول جریان مواد قطعات

جدول مقایسه ای جریان مواد راهروها و قطعات بحرانی

جدول تفکیکی جریان مواد راهروها طبقه اول

 

دانلود گزارش کارآموزی مهندسی صنایع با عنوان کنترل کیفیت (مونتاژ 1)

گزارش کارآموزی مهندسی صنایع با عنوان کنترل کیفیت (مونتاژ 1) گزارش کارآموزی مهندسی صنایع با عنوان کنترل کیفیت (مونتاژ 1)

دسته بندی	صنایع
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2248 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	37

گزارش کارآموزی مهندسی صنایع با عنوان کنترل کیفیت (مونتاژ 1)

مکان کارآموزی:در شرکت ایران خودرو

 

خلاصه گزارش

در شرکت ایران خودرو جهت ساخت و تولید کلیه ماشین ها اقدامات زیر انجام می گیرد:

قسمت کنترل کیفیت و مونتاژ 1 دارای 4 قسمت عمده می باشد که منجر به ساخت و تولید یک خودرو می گردد که این قسمتها عبارتند از:

1- قسمت تزئینات

2- قسمت مکانیکی که خود شامل: قسمت موتوری- قسمت بالای چال (هوایی)- قسمت روی چال – قسمت کنترل نهایی است.

3- قسمت صندلی بندی

4- قسمت کنترل نهایی  برقی

در این دوره کارآموزی به بررسی ساخت و تولید یک خودرو بعد از واحد رنگ بدنه که وارد قسمت مونتاژ 1 می گردد پرداخته شده است که بصورت اجمالی مراحل انجام هریک از قسمت ها را در زیر مشاهده می نماییم که وظیفه کارآموز در این دوره بررسی و مشاهده چگونگی مونتاژ قطعات بر روی خودرو و نظارت بر آنها می باشد.

 

واحد تزئینات

این قسمت شامل 6 مدون جداگانه که هریک از آنها شامل چندین خط می باشد که هریک وظیفه ای خاص بر عهده دارند که در اینجا به بررسی کلی قسمت تزئینات می پردازیم.

در قسمت تزئینات هنگامی که بدنه از قسمت بدنه سازی و قسمت رنگ بدنه خارج می شود شروع شده که به مونتاژ قطعات بدنه از قبیل قرار دادن کابل های اصلی برق اتومبیل- بستن رودری ها- بستن چراغ های خطر عقب- بستن چراغ های جلو- قرار دادن زه و شیشه های خودرو- قرار دادن شیشه های جلو و عقب خودرو- قرار دادن موکت کف اتومبیل- بستن کنسول- بستن داشبور و... مربوط به قسمت تزئینات می باشد و در انتهای قسمت تزئینات مهندس و یا تکنسین مربوط به این قسمت پس از مشاهده و چکاپ کامل قطعات بسته شده مهر تایید را روی شناسامه اتومبیل می زند و اتومبیل از این قسمت خارج و به سمت قسمت مکانیکی می رود.

 

 

فهرست مطالب

خلاصه گزارش

تاریخچه ایران خودرو

مشخصات کلی خودروهای در حال ساخت در شرکت ایران خودرو

سیستم تهویه مطبوع

منابع و ماخذ

 

دانلود گزارش کارآموزی برق نارمک

گزارش کارآموزی برق نارمک گزارش کارآموزی برق نارمک

دسته بندی	برق، الکترونیک، مخابرات
فرمت فایل	doc
حجم فایل	370 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	105

گزارش کارآموزی برق نارمک

تاریخچه اداره منطقه برق نارمک

منطقه برق نارمک با وسعتی معادل  16.4  کیلومتر مربع از شمال به بزرگراه بابائی و از جنوب به خیابان دماوند و تهران نو و از شرق به بزرگراه تهرانپارس و از غرب به بزرگراه دار آباد محدود می گردد. با توجه به بافت مسکونی این بخش ، مصرف انرژی مشترکین سنگین کمترین سهم ار کل مصرف انرژی ناحیه شهری شرکت را در این منطقه به خود اختصاص داده است و با عنایت به بسته بودن منطقه امکان توسعه عرضی در این منطقه کمتر بوده و همچنین مرتفع سازی نیز در این بخش، کمتر دیده شده است. ولی به هر حال بر اساس رشد باری که در این منطقه مشاهده می گردد ترانسهای موجود کفاف تامین برق برای این ناحیه را نمی دهد.

 

 

مقدمه 

وابستگی فزایندۀ جوامع امروزی به انرژی الکتریکی ، لزوم دستیابی به سطح قابل قبولی از قابلیت اطمینان ، کیفیت توان و ایمنی را دارای اهمیت بیشتری می کند. بهایی که مشترکین برای انرژی الکتریکی می پردازند توسط هزینه های مربوط به بخش های تولید ، انتقال و توزیع تعیین می شود. در مورد مشترکین بزرگ که دیماند انرژی بالایی دارند ، تعرفه های انرژی الکتریکی ، مؤلفه اساسی در هزینه های کلی آنهاست ، به گونه ای که این تعرفه در تصمیم گیری در مورد استفاده از انرژی الکتریکی و یا شکل دیگری از انرژی بسیار مؤثر می باشد.

در عمل تمامی مشترکین ، قابلیت اطمینان منبع تغذیه الکتریکی را برای خود امری با اهمیت بالا می دانند به این دلیل که بر جنبه های مختلف زندگی و کار آنها تأثیر گذار می باشد. هر چند مشترکین علاقمند به داشتن قابلیت اطمینان صد درصد از دریافت انرژی الکتریکی می باشند، ولی شرکت های برق آگاهند که از نظر فنی و اقتصادی دستیابی به چنین هدفی غیر ممکن است.

 

دانلود گزارش کارآموزی رشته معماری با عنوان طراحی معماری به سبک شرق آسیا

گزارش کارآموزی رشته معماری با عنوان طراحی معماری به سبک شرق آسیا گزارش کارآموزی رشته معماری با عنوان طراحی معماری به سبک شرق آسیا

دسته بندی	معماری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	21024 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	168

گزارش کارآموزی رشته معماری با عنوان طراحی معماری به سبک شرق آسیا

مکان کارآموزی :شرکت مهندسین مشاور سازه معماری امروز 

 

 

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

گروه مهندسین مشاور سازه ومعماری امروز

امکانات و تجهیزات مشـاور

نفرات و امکانات فنی: تعداد پرسنل این مشاور در حال حاضر برابر 25 نفر پرسنل فنی (کارشناس و تکنسین) و دفتری و قریب به 15 نفر پرسنل کارگاهی است.

 تعداد کامپیوترهای دفتر مرکزی شرکت در حدود 25 دستگاه کامپیوتر، 15 دستگاه چاپگر و انواع نرم افزارهای فنی و مهندسی ومالی - اداری است.

 کتابخانه و آرشیو فنی با ظرفیتی بیش از 500 جلد کتاب خارجی و داخلی مرتبط با موضوع معماری و مهندسی ساختمان می باشد.

 فضای کار دفتر مرکزی سطحی معادل 440 مترمربع در یک ساختمان مستقل می باشد.

 

 

کلمات کلیدی:

معماری

روند طراحی معماری

طراحی معماری سازه

معماری به شیوه شرق آسیا

 

 

 

گزارش کار 

از تاریخ ..... تا ....... در شرکت مهندسین مشاور سازه معماری امروز هر روز از ساعت.... الی ....  مشغول به کارآموزی بودم.

در این دوره با سرپرستی .....  با نرم افزار اتوکد بیشتر آشنا شدم و تقریبا هر روز آموزش اتوکد می دیدم و غیر از آن با طراحی معماری به سبک ژاپنی و شرق آسیا آشنا شدم و برای آشنایی بیشتر با این سبک به تحقیق روی آوردم و علاقه مندی من به معماری شرق و کم به معماری مدرن و سفر چندین ماهه من به شرق و بازدید از نمایشگاه معماری و شهر سازیexpo 2010 حاصلی از این تحقیقات است.در ادامه نیز به گوشهای از این تحقیقات و مختصری درباره اتوکد پرداخته ام ...  

 

 

 

 

 

  فهرست 

فصل اول : آشنایی کلی با مکان کارآموزی5

فصل دوم : ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموزی5   تا 28

فصل سوم : آموخته هاو نتایج  29 الی 30

فصل چهارم :گزارش کار وتحقیق  31 تا 168

 

دانلود گزارش کارآموزی در کـاسپیـن پـلاست

گزارش کارآموزی در کـاسپیـن پـلاست بطور کل مراحل کار در این کارخانه بدین صورت است که قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2 به همراه چسب سیلیکات سدیم می باشد که در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می کنیم

دسته بندی	عمومی و آزاد
فرمت فایل	doc
حجم فایل	34 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	36

گزارش کارآموزی در کـاسپیـن پـلاست

بطور کل مراحل کار در این کارخانه بدین صورت است که قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2 به همراه چسب سیلیکات سدیم می باشد که در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می کنیم و بعد با آنها قالب تهیه می کنیم که البته ماسه پشت این قالبها ماسه سیلیسی می باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ریزی می توان بعنوان ماسه پشت استفاده کرد – از آنجایی که محصول عمده این کارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده کرده و سپس ماهپچه سازی می کردیم و از آنجایی که خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نیاز به چسب بیشتری دارد . سپس ماهپچه را خشک کرده و درون قالب قرار می دادیم وبعد بوسیله گاز CO2‌ این قالب محکم می شد . حال قالب برای ذوب ریزی آماده است . دراین کارخانه والوهایی به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in  و با فشارهای مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi  ) ساخته می شدند .

حال می خواهیم ذوب ریزی کنیم ولی قبل از آن مواد ذوب را کنترل می کنیم بطوری که طبق درخواست از چه آلیاژی استفاده کنیم بهتر است و چون اصول ذوب ریزی این کارخانه بیشتر مربوط به فولادهای آلیاژی می شود بعدا در مورد عناصر افرودنی به مذاب می نویسم .

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتی ها را ذوب می کنیم و از ذوب یک نمونه آنالیز می کنیم که جواب آن سریعا باید به دست یکی از مهندسین برسد . سپس مهندس هم بوسیله تجربه و هم علم آنالیز ذوب اولیه را نگاه کرده و برای بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب میزان درصد عناصر افزودنی را تشخیص می دهد .

بعنوان مثال                       

 تا   تا

ویا بعنوان مثال دیگر :

120 mn  12                  

 حال که ذوب مناسب بدست آمد قالبها را ذوب ریزی می کنیم بعد در آن طرف سوله بعداز منجمد شدن آنها را خالی می کنیم . پس این قطعات را سنگ می زنیم و مواد اضافی مثل سیستم راهگاهی وغیره را از قطعه جدا می کنیم و بعدقطعه را به کوره عملیات حرارتی منتقل می کنیم که بعدا راجع به این کوره بیشتر توضیح می دهم .

بعداز مرحله آنیل و عملیات حرارتی قطعه به دستگاه شات بلاست منتقل می شود یعنی تمیز و آماده برای تحویل می باشد .

این مطالب بطور کلی روش کار این کارخانه بود که شامل دو سوله نیزمی بود ونکته دیگر اینکه این شرکت به غیر از فولادهای آلیاژی ، ذوب ریزی چدن نیز می کرد ولی بیشتر 1 نوع چدن آن هم چدن پرکرم .

حال در ادامه می پردازیم به توضیح کوره های القایی – محاسبه شارژ- عمل شات بلاست – نسوز کوره القایی و … که بعضی موارد برگرفته شده از کتاب های عملیات حرارتی دکتر گلعذار بامواد قالبگیری برای ریخته گری فلزات ( محمدحسین شمسی) و بعضی نکات مربوط به کارخانه و تمرین آنجا می باشد .

فولادهای آلیاژی :

فولاد آلیاژی فولادیست که یک یا چند عنصر مثل : نیکل ، کرم ، منگنز ,مولیبدن ، وانادیم ، کبالت ، تیتانیم ، به آن اضافه شده باشد .

افزودن این عناصر خواصی از قبیل : نرمی ، سختی ، مقاومت در برابرزنگ خوردگی  ، مقاومت در برابر سایش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد میدهد .

نام فولاد آلیاژی بستگی به عنصری دارد که باآن اضافه شده باشد برای جوشکاری آن اگر الکترود مناسب مصرف شده و جوشکاری آن بطرز صحیحی صورت گیرد استحکام ناحیه اتصال رضایت بخش خواهد بود .

عناصری که برای آلیاژ کردن بکار میروند هر کدام خواص مختلفی را در فولاد آلیاژی ایجاد می کنند که در زیر بطور مختصر تشریح می گردد  :

1. 1.                  کرم :

با اضافه نمودن مقدار معینی کرم به فولاد سختی آلیاژحاصل افزایش یافته و مقاومت آن را در برابر سائیدگی زیاد میکند بدون اینکه آلیاژ را ترد نماید ، کرم را  به تنهایی یا عناصر دیگری از قبیل : نیکل ، وانادیم ، مولیبدن ، ویا تنگستن به فولاد آلیاژ اضافه نمود .

1. 2.                  منگنز :

با اضافه کردن مقداری منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله کوچک شده و به همین دلیل استخوان بندی محکمتری بین ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت میکند ، منگنز خاصیت آب رفتن فولاد را افزایش میدهد .

1. 3.                  مولیبدن :

با افزودن مقدار معینی مولیبدن به هر عنصر بغیر از کربن آنرا سخت و آب گیر مینماید و درعین حال آلیاژ نرم و محکمی را ایجاد می کند که قابل تراشکاری است .

این عنصر را می توان به تنهایی یا با عناصر دیگر بخصوص نیکل یا کرم و یا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود .

1. 4.                                 نیکل :

اضافه نمودن نیکل بفولاد بدون اینکه خاصیت نرم و چکش خواری آنرا تغییر دهد استحکام آنرا افزایش میدهد . با افزودن مقدار زیادی کرم بین 25 الی 35 درصد نه تنها استحکام آنرا افزایش می دهد بلکه این آلیاژ را در برابر زنگ خوردگی و ضربه کاملا مقاوم می سازد .

1. 5.                                 وانادیم :

با اضافه کردن مقدارمعینی عنصر وانادیم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحرانی جلوگیری کرده و بهمین علت فولادیکه مقداری وانادیم به آن اضافه شده باشد برای آب دادن و سخت کردن بسیار مناسب خواهد بود .

1. 6.                                 تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا برای فولادهایی است که بخواهند از آن ابزار های برنده مثل مته های مخصوص و قلمهای الماس درست کنند و علاوه براین مقاومت زیادی در برابر سائیدگی ایجاد نمایند .

1. 7.                                 کبالت :

اضافه نمودن این عنصر بفولاد بدین منظور است که فولاد بتواند حتی در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نماید . بدین لحاظ مصرف این آلیاژ بیشتر در ساخت یاتاقانهای بربربنگی که در اثرحرارت فرسایش  زیادی را ایجاد مینمایند .

1. 8.                                 سیلیسیم :

سیلیسیم بعنوان یک احیاء کننده و بعنوان یک سخت کننده در هر دو فولادهای کربنی و آلیاژی بکار میرود . سه اثر مهم سیلیسیم در فولاد باید بدقت مورد توجه قرارگیرد

1)     سیلیسیم درجه حرارت بحرانی را بالا میبرد

2)     سیلیسیم استعداد گرافیته شدن و کربن گیری را زیاد می کند

3)   وقتی سیلیسیم با نیکل ، کرم ، و تنگستن ترکیب میشوند ،‌مقاومت به اکسیدآسیون در درجه حرارت بالا را افزایش میدهد .

تعمیر کوره القائی :

برای تعمیر کوره القایی چنانچه باید کوره برای چدن ریزی آماده شود بدلیل اسیدی بودن سرباره چدن از نسوزهای اسیدی مانند سیلیس استفاده می کنیم ( توسط آهنربا باید تمام براده های مغناطیسی آن بطور کامل گرفته شود ) وچنانچه برای فولاد ریزی باید آماده شود از نسوزهای قلیائی ( بدلیل بازی بودن سرباره فولاد ) استفاده میشود .

مراحلی که باید برای تعمیر انجام گیرد در صفحات روبه رو ذکر شده .

ذوب فولادهای پرآلیاژی درکوره های القائی

کوره های القائی برای ذوب فولادهای مقاوم در مقابل خوردگی کرم دار و کرم نیکل دار ، واحد مناسبی میباشند . دراین کوره ها افت عناصر آلیاژی بسیار کم است و میتوان با محاسبه دقیق بار درصد عناصر آلیاژی مناسب را در یک محدوده مجاز نگهداری کرد . 

فهرست مطالب

عنوان                                                                         صفحه

مقدمه (تاریخچه تاسیس شرکت)                                        1

زمینه های فعالیت                                                           2

آزمایشگاه عملیات حرارتی                                                3

فولادهای آلیاژی                                                            6

تعمیر کوره القایی                                                           9

ذوب فولادهای پرآلیاژی در کوره های القایی                          10

محاسبات شارژ                                                              16

چدنهای سفید                                                               18

خلاصه ای روشهای گوگرد زدایی چدن                                        21

پوششهای نسوز داخل کوره های القائی                                 23

نکات مهم در خاک روبی و پخت جداره نسوز کوره های ذوب القایی   25

پخت جداره نسوز                                                          28

آنیل کامل                                                                    29

آنیل همدما                                                                   31

نرماله کردن                                                                  32

زمینه های فعالیت

v                  = مدلسازی – ریخته گری قطعات فولادی – ریخته گری قطعات چدنی– ماشین کاری – تراشکاری

v                 تعداد پرسنل = 25 نفر               کارشناس = 3 نفر

v         تجهیزات ذوب = کوره القایی فرکانس متوسط باظرفیت   3500 Ky – کوره القایی فرکانس متوسط با ظرفیت 1 تن .

v                 مجموعه تجهیزات متالوگرافی شامل پولیش و اچ نمونه ها .

آزمایشگاه مکانیکی

v                 دستگاه تست کشش : به منظور اندازه گیری استحکام کشش ،‌مقاومت تسلیم ، درصد افزایش طول

v                 دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گیری مقاومت به ضربه قطعات

آزمایشات غیر مخرب

1. اولترا سونیک : به منظور بررسی عیوب داخلی قطعه .
2. تست   PT: به منظور بررسی ترکهای سطحی .

آزمایشگاه عملیات حرارتی :

تجهیزات کارگاهی

A ‌ ) کوره عملیات حرارتی با ظرفیت  4/5m³  همراه با حمام آب و سیستم سیرکولاسیون  .

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقیل ( 2-3-6/5 ton )             C ) Plan  تولید گاز CO₂  

E‌) سنگهای آویز ( شناور ) و سنگهای میزی

F  ) آمیاب وکلوخه کوب و تجهیزات انتخاب ماسه و بونکر نگهداری ماسه .

تجهیزات مدلسازی :

A  ) پنج کاره   

B ) اره فلکه

C ) دستگاه خراطی      

D‌) ابزار آلات وتجهیزات پنوماتیک مانند فرز انگشتی

E ) دریل                                            

F ) عمود بٌر

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک

گزارش کارآموزی رشته مکانیک علم مکانیک عملی که درباره نیروها و حرکت جسم (چه در حال حرکت یا سکون) بحث می کند و امروز تمام دستگاه و ماشینها وسایل موتوری و غیر موتوری همه از علم مکانیک تبعیت می کنند

دسته بندی	عمومی و آزاد
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	36

گزارش کارآموزی رشته مکانیک

بسمه تعالی

علم مکانیک عملی که درباره نیروها و حرکت جسم (چه در حال حرکت یا سکون) بحث می کند و امروز تمام دستگاه و ماشینها وسایل موتوری و غیر موتوری همه از علم مکانیک تبعیت می کنند . در این رشته کسانی می توانند مدارج عالی را کسب نمایند که دروس ریاضی قوی داشته باشند و مکانیک شامل گردشی های مختلف بوده که رشته مکانیگ گرایش ماشین آلات رشته جدیدی است که تازه در کشور تدریس می گردد و شاید تا حدی در کشور ناشناخته باشد ولی با حضور استادان عزیز و تکنسین های محترم این رشته روز به روز بر پیشرفقت آن افزوده شده و برای دانشجویان و کسانی که      می خواهند در این رشته تجربیات کافی را کسب نمایند شناخته تر خواهد شد هر چند با تازه آمدن این رشته در واحد های دانشگاهی این کشور  امکانات , حتی اولیه در کارگاه های مربوطه به دروس اختصاصی این رشته مهیا نیست و کارگاههای دروس اصلی این رشته به علت نبودن لوازم و قطعات مورد نظر تشکیل نمی گردد . ولی باز هم امیدواریم که با فعالیت مسئولین مربوطه این معضل دانشجویان این رشته تا حدودی حل گردد.

سیستم سوخت رسانی بنزینی

سر سیلندر : در روی سر سیلندر بسته شده و دارای محفظه احتراق است . و جنس آن از آلومینیوم می باشد .

 سیلندر : بزرگترین قطعه موتور است که در آن سوراخهایی برای عبور پیستون و روغن و آب و… وجود داردد . سامل قطعاتی مانند : 1-بوش سیلندر 2- پیستون 3- شاتون4- رینگ کمپرسی و رینگ روغنی ,گژن پین , میل لنگ ,میل سوپاپ, یاتاقانهای ثابت و متحرک , اویل پمپ ,پمپ بنزین , دلکو ,واتر پمپ , فیلتر روغن در سیلندر قرار دارد و یا بسته می شوند .

علت ترکیدن سر سیلندر و سیلندر : 1- یخ زدن آب موتور 2- گرمای بیش از حد موتور 3- بیش از حد سفت کردن پیچهای سر سیلندر

کارتر : در پایین سیلندر بسته و مخزن روغن است .

واشر سرسیلندر : بین سیلندر قرار می گیرد و وظیفه آن آبندی کردن بین سرسیلندر و سیلندر وجلوگیری از خارج شدن کمپرس و قاطی شدن آب  و روغن می باشد و علت سوختن آن 1-جوش آمدن و یا داغ کردن موتور 2- تاب برداشتن سیلندر 3- شل بودن پیچهای سر سیلندر 4- ترکیدگی سر سیلندر.

 علائم سوختگی واشر سر سیلندر : 1- خارج شدن دود سفید و آب از اگزوز 2- کم شدن آب رادیاتور 3- گرم و بد کار کردن موتور 4- کاهش قدرت موتور 5- شیری رنگ کردن روغن 6-ظاهر شدن حباب در روی آب رادیاتور (با گاز دادن موتور )

علائم تاب برداشتن سر سیلندر :سوختن پی در پی واشر سر سیلندر –دلیل نفوذ آب به داخل اطاق احتراق :

1-سوختن واشر سر سیلندر 2-شل بودن پیچهای سر سیلندر 3- ترک برداشتن سرسیلندر

پیستون : کارش به وجود آوردن کمپرس در موتور می باشد ساختمان پیستون : استوانه ای است که در قسمت بالا و پایین باز است و رینگ های کمپرسی و روغنی روی آن قرار دارد . علت گریپاژ نمودن پیستون در سیلندر 1- جوش آمدن موتور و گرمای بیش از حد موتور 2- نداشتن روغن یا نرسیدن روغن :انواع رینگ : رینگ کمپرسی – رینگ روغنیرینگ کمپرسی به منظور آب بندی بین سیلندر و پیستون در شیار پیستون نصب می شود و پس از خروج کمپرسی اطاق احتراق به داخل کارتر جلوگیری می کند .

رینگ روغنی به منظور پاک کردن روغن بدنه سیلدر و برگشت آن بداخل کارتر و جلوگیری از رفتن روغن به اطاق انفجار

تفاوت رینگ روغنی و کمپرسی : رینگ کمپرسی در بالای پیستون و رینگ روغنی در پایین رینگ کمپرسی است هم چنین رینگ روغنی دارای سوراخ می باشد .

توجه : اگر رینگ کمپرسی خورده و یا بشکند کمپرسی از بالای پیستون رد می شود و موتور قدرت کافی را نخواهد داشت .

علائم خورده ویا شکسته شدن رینگ : از اگزوز دود سیاه مایل به آبی بیرون آمده و موتور قدرت کافی را نخواهد داشت .

دلایل کمپرس در قسمتهای موتور

1-دلیل کاهش کمپرس موتور : 1- فیلر نبودن سوپاپها 2-آب بندی نبودن کیت یا لبه سوپاپ 3-سوختن سوپاپاها 4-سوختن واشر سرسیلندر 5-شلبودن پیچهای سر سیلندر 6- ترکیدگی سر سیلندر

2-دلیل کمپرس  به داخل کارتر : 1-خورده شدن ؤچسبیدگی ؤشکستن رینگ 2-مقابل هم بودن چاک رینگها 3-گشاد شدن سیلندر 4-ترک برداشتن پیستون

3-دلیل کمپرسی در رادیاتور :1-سوختن واشر سر سیلندر 2-ترک برداشتن سر سیلندر

شاتون : در بالا به وسیله گژن پین و در پایین به میل لنگ بسته می شود و شامل 1-سر شاتون که به گژن پین وصل است 2-بدنه شاتون 3-انتهای شاتون که به یاطاقان متحرک میل لنگ بسته می شود .

گژن پین : لوله ای (توخالی)است که پیستون را به شاتون وصل می کند و جهت جلو گیری از بیرون آمدن گژن پین دو طرف آن خار فنری وجود دارد و تشخیص خرابی آن در موقعی که موتور سرد است صدای گژن پین به خوبی به خوبی شنیده می شود ولی در موقعی  که موتور گرم است صدای گژن پین کمتر شنیده می شود .

میل لنگ :حرکت خطی شاتون را به حرکت درونی تبدیل نموده و به وسیله زنجیر (و یا در گیر شدن با دنده یا بسته مخصوص) میل سوپاپ نیز به حرکت در می آورد و هم چنین به وسیله تسمه پروانه واتر پمپ و دینام و پروانه ,را می گرداند و فلایویل که انتهای میل لنگ بسته می شود قدرت را به کلاج منتقل می کند .

ساختمان میل لنگ : به طوری کلی ساختمان میل لنگ از قسمتهای زیر تشکیل شده است .

1-پولی سر میل لنگ که برای عبور تسمه پروانه است 2-چرخ دنده سر میل لنگ که باعث گردش میل سوپاپ می شود 3- محور ثابت و متحرک به بدنه سیلندر (یاطاقان ثابت )و محور متحرک به دسته پیستون بسته می شود 4- لنگهای تعادل 5- مجرای عبور روغن 6-فلانچ اتصال فلایویل

سیستم برق اتومبیل

شامل : باطری –کوئل- دلکو-شمع

باطری منبع ذخیره برق بوده که برق مصرفی مورد لزوم اتومبیل را تامین نماید .

باطری از تعدادی خانه تشکیل شده است در داخل این خانه صفحات مثبت و منفی برای تبادل جریان الکتریسته قرار داده شده است عایق دیگری که مابین آن دو کار گذاشته شده است مجزای باشند .

هر باطری شامل دو قسطب می باشد که صفحات مثبت در داخل باطری به همدیگر متصل شده تشکیل قطب مثبت وصفحات منفی نیز به همدیگر وصل شده  قطب منفی را تشکیل می دهند در داخل باطری مابین صفحات از محلول اسید سولفوریک و آب مقطر برای انجام اعمال شیمیایی استفاده شده است  که اصطلاحاً الکترولیت نیز نامیده می شود در اتومبیل برای جلوگیری از شلوغی سیم پیچی و بخاطر مقرون به صرفه بودن قطب منفی باطری را به بدنه اتومبیل اتصال داده و چون اکثر قطعات تشکیل دهند بدنه اتومبیل فلزی می باشد لذا هادی جریان نیز هستند پس تمام قسمت بدنه اتومبیل منفی خواهد بود .برای سوزاندن مخلوط هوا و بنزین متراکم در محفظه سیلندر احتیاج به یک نیروی الکتریکی قوی می باشد و برق باطری امکان ارائه این ایرو را ندارد لذا با دستگاهی بنام کوئل  ولتاژ دوازه ولت باطری را تقویت می کنند تا جرقه لازم برای روشن شدن موتور را تولید نماید .

کوئل دستگاه ست که برق باطری اتومبیل را از نظر ولتاژ زیاد می کند یعنی برق دوازده ولت باطری را که برای تولید جرقه در الکترود شمعها کافی نیست در حدود هزار برابر تقویت می نماید .

کوئل بر دو نوع : کویل خشک و کویل روغنی در داخل کوئل های خشک قیر فشرده شده و در داخل کوئل های روغنی روغن می ریزند ولی امروزه بیشتر از کوئل های روغنی استفاده می شود چون روغن کوئل از گرم شدن و سوختن آن جلوگیری می کند .

کوئل تشکیل شده است از یک پوسته فلز که درپوش بالایی آن از کائوچو شاخته شده است که نسبت به پوسته عایق می باشد و محل اتصال دو فیش کناری در برج وسط کویل مشخص شده است .

محل بستن دو رشته سیم در ظرفیت درپوش به نامهای قطب مثبت و قطب منفی ومحل مرکزی سیم در وسط برای خروج برق تقویت شده در نظر گرفته شده است  که به برج مویل معروف است . از طریق همین محل برق تقویت شده به وسیله یک رشته کابل قوی به دستگاه دلکو و از دلکو به سر شمعها می رسد .

در داخل کوئل یک میله یا هسته مرکزی وجود دارد که هسته مرکز از تعداد ورقه های نازک آهن با لایه های عایق شده بر روی هم درست شده است . به دور این میله دو نوع سیم پیچیده شده به نام سیم پیچ اولیه و سیم پیچ ثانویه سیم پیچ اولیه با ضخامت زیاد و طول کم به دور این میله پیچیده شده است . که یک سر آن به محل قطب مثبت درب کوئل وصل شده است یعنی قطب منفی و قطب مثبت آن به وسیله همین سیم پیچ از داخل له همدیگر اتصال داده شده است و برق مثبت باطری وق قطب مثبت کوئل وصل به وسیله سیم دیگر هم برق از قطب منفی کویل خارج و در دلکو به فیوز و پلاتین وصل می شود . سیم پیچ ثانویه با ضخامت کم و طول زیاد به دور این میله به طوری که نسبت به سیم پیچ اولیه کانلاً عایق می شوند .حدود هزاران دور بستگی به ولتاژ مورد نیاز پیچیده شده است . که یک سر این سیم پیچ در قسمت داخل کوئل نزدیک به قسمت خروجی قطب منفی به سیم پیچ اولیه اتصال داده شده و سر دیگر آن به سر میله مرکز ی یعنی به برج کوئل وصل می شود . 

فهرست مطالب

عنوان                                                                         صفحه

مقدمه                                                                         1

سیستم سوخت رسانی بنزینی                                             2

علائم سوختگی واشر سر سیلندر                                                3

سیستم برق اتومبیل                                                         6

سیستم جرقه و الکتریکی                                                  15

قسمتهای کویل                                                              16

سیستم خنک کننده و روغنکاری                                         25

سیستم ترمز - فرمان تعلیق                                                30

سیستم فرمان                                                                        33

دانلود گزارش کارآموزی در اداره کل امور فنی و تجهیزات شرکت فرودگاههای کشور

گزارش کارآموزی در اداره کل امور فنی و تجهیزات شرکت فرودگاههای کشور این اداره از ادارات شرکت فرودگاههای کشور و تحت نظارت سازمان هواپیمایی کشوری وابسته به وازت راه و ترابری می باشد ، شرکت فرودگاههای کشور شامل ادارات دیگری از جمله اداره تشریفات ، اداره تدارکات و سایر ادارات مربوطه می شود

دسته بندی	عمومی و آزاد
فرمت فایل	doc
حجم فایل	44 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	44

گزارش کارآموزی در اداره کل امور فنی و تجهیزات شرکت فرودگاههای کشور

سپاسگذاری

با نهایت سپاس از خداوند متعال که مرا در تمام مراحل زندگی و به خصوص در این مرحله از زندگی که مرا یاری کرده تا بتوانم دوران تحصیلی خود را در مقطع کاردانی به پایان برسانم ، جادارد که از استادان خود در این دانشکده و به خصوص استاد راهنمای کارآموزی اینجانب جناب آقای دکتر برهانی که لازم می دانم از ایشان تقدیر و تشکر به عمل آورم . همچنین از سرپرست و مسئول اداره ماشین آلات اداره فنی تجهیزات شرکت فرودگاههای کشور نیز که کال همکاری را با اینجانب در زمینه پذیرش و آموزش دوره کارآموزی اینجانب داشته اند تشکر و قدردانی نمایم .

در پایان از تمامی استادان و راهنمایان و دوستان خود که مرا در این مقطع از زمان یاری نموده اند . تا به حول و قوه الهی این دوران را با موفقیت به پایان برسانم کمال سپاس و شکر گذاری را به درگاه خداوند منان دارم .

 

آشنایی به مکان کارآموزی

اداره فنی و تجهیزات شرکت فرودگاههای کشور

این اداره از ادارات شرکت فرودگاههای کشور و تحت نظارت سازمان هواپیمایی کشوری وابسته به وازت راه و ترابری می باشد ، شرکت فرودگاههای کشور شامل ادارات دیگری از جمله اداره تشریفات ، اداره تدارکات و سایر ادارات مربوطه می شود .

اداره فنی و تجهیزات فرودگاههای کشور در ضلع شمالی فرودگاه مهر آباد قرار گرفته است و دارای یک محوطه جداگانه از فرودگاه می باشد .

این اداره شامل اداره جات فنی منطقه می باشد ، از جمله اداره ماشین آلات – اداره برق و قدرت ، اداره خرید ، اداره تاسیسات می باشد .

محدوده خدمات این اداره در بخش روشنایی و برق باندهای فرودگاههای کشور          می باشد که توسط اداره برق که دارای ترانس ها و ژنراتورهای بسیار بزرگ می باشد و تکنسین ها و مهندسین مربوط در آن مشغول به کار می باشند .

در اداره ماشین آلات تعمیر و سرویس و نگهداری ماشیم ها و اتومبیل ها و تمامی قطعات مکانیکی مورد استفاده در فرودگاهها و اتومبیل های تحت اختیار شرکت فرودگاهها ، سازمان هواپیمایی کشوری پلیس فرودگاه و کامیونت های حمل و لیفتراک و ماشینهای مخصوص خط کشی باندها در این مکان صورت می گیرد .

این اداره شامل قسمت های مختلفی می باشد از جمله کارگاه اتومبیل های بنزینی – کارگاه دیزل – کارگاه برق خودرو – کارگاه صافکاری – کارگاه نقاشی – کارگاه پنچر گیری و کارگاه تعویض روغن و کارگاه تراشکاری می باشد .

این محوطه در یک سوله در حدود 1500 متر در اختیار دارد که دفاتر مسئولان نیز در همین قسمت می باشد . مسئول اداره ماشین آلات آقای مصطفوی است که مسئول کار آموزی اینجانب نیز بوده است . در قسمت دیگر از اداره ماشین آلات انبار وجود دارد که قطعات مورد نیاز کارگاههای موجود در اداره را تامین می کند .

هر یک از کارگاههای نامبرده شده در قسمت قبل دارای چند تکنسین و کارگر فنی و یک مسئول بوده اند ، که اینجانب در کارگاه اتومبیل های بنزینی بنابر صلاحدید سرپرست کاآموزی مشغول بوده ام .

در این کارگاه اتومبیل های سواری از جمله پیکان ، پژو – رنو- پاترول – وانت مزدا –و دیگر اتومبیل های دولتی مربوط برای تعمیر و عیب یابی و سرویس مراجعه می کردند و رسیدگی می شدند .

مهمترین کارهای صورت گرفته که توسط اینجانب در کنار تکنسین های این بخش که بر روی این اتومبیل ها صورت می گرفته بدین صور بود :

تنظیم موتور – تنظیم دلکو – تنظیم کاربراتور – تشخیص عیوب – تعویض لنت های جلو و عقب – تعویض قطعات معیوب – تنظیم و رگلاژ ترمز و کلاچ- تعویض قطعات رادیاتور از جمله عیب آب – ترموستات و اتصالات .

بازدید سطح روغن ترمز و کلاچ – بازدید باتری – و در نهایت تائید عیوب برای انجام تعمیرات در خارج از اداره این کارگاه دارای 5 نفر کارگر فنی می باشد که همگی در استخدام اداره می باشند و ساعات کاری از 7 صبح تا 5/3 عصر می باشد .

مقدمه

بعد از گذراندن دوره کارآموزی برای پروژه کارآموزی آنچه را که اینحانب لازم          می دانستم تا به رشته تحریر در آورم که مورد توجه و تائید استاد کارآموزی اینجانب قرار بگیرد .

تعمیر  و نگهداری

سرویس و مراقبت منظم از موتور اتومبیل علاوه بر آن که عمر موتور را افزایش می دهد از هزینه اضافی و کاهش قیمت اتومبیل نیز به طور محسوسی جلوگیری می نماید

آب بندی موتور : راه اندازی و استفاده ملایم از اتومبیل نو یا یک موتور تازه تعمیر را آب بندی موتور می گویند . و تا 800 کیلومتر اول بایستی کم و متناسب با دنده مورد لزوم و با احتیاط رانندگی نمود و نباید به موتور فشار آورد تا قطعات جدید و متحرک به تدریج سائیده و جا افتاده و اصطلاحاً «آب بندی » می گردد . در هر موتور نو سطوح کاری یا تماس قطعات با یکدیگر دارای لقی یا خلاصی فوق العاده کم بوده و باید آب بندی شوند تا از گریپاژ کردن احتمالی آنها جلوگیری شود . هنگامی که یک موتور نو یا تازه تعمیر روشن می گردد ذرات بسیار ریز فلز از سطوح متحرک و کاری تراشیده شده و توسط روغن جمع آوری می گردد . برای خارج کردن این ذرات از موتور اغلب توصیه می شود که روغن موتور پس از طی 800 کیلومتر اول و پس از آن هر 5000 کیلومتر تعویض گردد .(برای اتومبیل پیکان 2000 کیلومتر توصیه می شود ) . همیشه روغن را هنگامی که موتورداغ است تعویض نمایید ، زیرا روغن گرم راحت تخلیه شده و تمامی ذرات خارجی موجود در ان تخلیه می شوند . در طول مدت آب بندی موتور ، سرعت اتومبیل بایستی پایین نگه داشته شود و از سرعت زیاد و شتاب گیری ناگهانی خودداری نمود . دستورات لازمه در این مورد در کتابچه راهنمای اتومبیل درج شده است .

از فشار زیاد به موتور یا حرکت رد سربالایی ها دنده سبک ، یا گازدادن بیش از حد و بالا رفتن دور موتور در نده سنگین خود داری نموده و در عوض هر قدر به 800 کیلومتر اول نزدیک می شوید ، تدریجاً فشار به موتور را افزایش دهید و از موتور کار بیشتر بکشید .

تعویض روغن : روغن باید مطابق با دستور العمل کارخانه سازنده اتومبیل بوده و در فواصل معین تعویض گردد . استفاده از پیچ تخلیه روغن که دارای خاصیت آهن ربا باشد در کارتر جعبه دنده و دیفرانسیل مفید تر است زیرا ذرات آهن را جذب نموده و مانع از گردش مجدد آن در داخل موتور خواهد شد . امروزه معمولاً پیچهای تخلیه روغن دارای خاصیت آهن ربایی می باشد . تعویض روغن در موعد مقرر و طی مسافت مورد نظر به تنهایی کافی بنوده بلکه با یو توجه داشت اتومبیلی که ماسفت های کوتاه طی می نماید و موتور آن به طور کوتاه مدت روشن می ماند فرصت کافی نخواهد داشت تا روغن را گرم نماید و چون در موقع استارت زدن موتور هنوزسر است عمل تقطیر صورت گرفته و قطرات آب در داخل آن ایجاد می گردد و از طرفی چون روغن به اندازه کافی گرم نمی شود تا این قطرات آب را به بخار تبدیل نماید ، لذا معمولاً در روغن باقی مانده و باعث رقیق شدن آن می گردند ، با رقیق شدن روغن، اثرات روغنکاری آن کاهش یافته و موجب رسوب لجن در محفظه روغن خواهد شد.

استارت زدن در هوای سرد : تا آنجا که ممکن است از ساسات برتای زمان کوتاه استفاده می کند . در هوای سرد وقتیکه موتورسرد است ابتدا دکمه ساسات را بکشید تا هوای کمتر و در عوض بنزین بیشتری وارد پیاله کاربراتور شود و سپس استارت بزنید ، پس از روشن شدن نیز در اولین فرصت دکه ساسات را به حالت اولیه برگردانید زیرا وارد شدن بنزین اضافی به اطاق احتراق موتور موجب شسته شدن لایه های روغن بین پیستون و سیلندر و پایین سوپاپ و گاید سوپاپ شده و اینکار باعث سائیده شدن فلز به فلز و فرسایش سریع قطعات می گردد .

باز کردن درب سوپاپ :

1-  در صورت لزوم وایرشمعها را باز کرده و توسط برچسب آنها را شماره گذاری کنید ، برای دسترسی بهتر ، هر گونه لوله از جمله هواکش و فیلتر هوا را باز کرده و سپس پیچهای درب سوپاپ به سر سیلندر را باز نمائید .

2-   درب سوپاپ را که خیلی سبک است با دست از دو انتها نگه داشته و ان را به طور عمودی از سر سیلندر بالا بکشید برای این کار به زور متوسل نشوید ، همیشه قبل از باز کردن دقت نمائید که یک عدد واشر یدکی و از همان نوع موجود باشد .

فیلر گیری سوپاپ :

وقتیکه موتور گرم می شود قطعات آن از جمله میل تایپیت گرم شده و منبسط       می گردد . لذا بایستی یک فاصله ازاد بین میل سوپاپ و استکانی تایپیت موجود داشته باشد تا یقین حاصل گردد سوپاپها بسته می شوند . این فاصله آزاد را « فیلر سوپاپ »  نیز گویند . از ان جائیکه تنظیم این فاصله بر روی میل سوپاپ عملی نمی باشد این تنظیم یا فیلرگیری رد اسبک و یا انگشتی انجام می شود . اکثر کارخانه های سازنده ، تعداد فیلر گیری سوپاپ را برای موتور سرد و برخی برای هر دو حالت سرد و گرم در کتابچه درج می نمایند . در بعضی از اتومبیل ها این اعداد برای سوپاپ دود و هوا متفاوت می باشد . در صورت تردید و اینه کدام عدد برای سوپاپ دود و کدام برای هوا می باشد می توانید فیلر بزرگتر برای سوپاپ دود در نظرمی گیرند .

برای فیلر گیری از اسبابی به نام فیلر گیج (Feele Gauge) استفاده می گردد و تیغه مورد نظر را فیلر را در زیر انگشتی قرار داده و تنظیم می نمایند . قبل از تنظیم دقت نمائید که سوپاپ کاملاً بسته باشد .

یک قانون برای موتورهای چهار سیلندر وجود دارد که برای فیلر گیری سیلندرهای متقارن را پیدا کرده و یکی از قیچی کرده و دیگری را فیلر گیری می کنیم مثلاً در یک موتور چهار سیلندر هرگاه سوپاپهای چهار و در حالت قیچی باشد سوپاپهای سیلندر یک در حالت کاملاً بسته قرار دارند پس می توان آن ها را فیلر گیری کرده و بهمیت ترتیسب سوپاپهای سیلندر یک را قیچی و سوپاپهای سیلندر چهار را فیلر گیری می کنیم . در مورد سیلندر 2و 3 نیز به همین عمل تکرار می کنیم .

توسط آچار رینگ ، مهره قفلی پشت اسبک را شل نموده و پیچ تنظیم را بوسیله پیچ گوشتی را تنظیم نمائید تا فاصله صحیح بدست اید فاصله را با فیلر آزمایش نمائید و ارگ کاملاً درست بود پیچ گوشتی را بدون حرکت نگه داشته و توسط آچار مهره را قفل نمائید. سر انجام لقی را بررسی کنید که درست باشد . توجه : تیغه فیلر بایستی به سفتی از فاصله عبور نماید .

باز کردن انگشتی و متعلقات آن :

1-  مثل روش باز کردن سر سیلندر ، از وسط شروع به باز کردن پیچهای نگه دارنده نموده و یک در میان و هر بار حدود نیم دور پیچها را باز کرده و یه همین روش تمام پیچها را ابز  نمائید ، اینکار از تاب برداشت سوپاپها جلوگیری می نماید .

2-   حال می توانید میل انگشتی را باز نمائید آن را در جای خشک و تمیز قرار دهید توصیه می گردد قطعات موتور به ترتیبی که باز می شوند چیده شوند تار موقع بستن با مشکل مواجه نگردد .

3-   با برداشت میل انگشتی می توان میل تایپیت ها را بیرون کشید و قبل از بیرون کشیدن تکان دهید تا متعلقات آن خارج نشوند بوسیله تکه ای کاغذآنها را شماره گذاری نموده و به همان ترتیب حفظ کنید . 

دانلود کارآموزی اجرای ساختمان بتنی

دانلود کارآموزی اجرای ساختمان بتنی گزارش کارآموزی اجرای ساختمان بتنی

دسته بندی	گزارش کار آموزی و کارورزی
فرمت فایل	docx
حجم فایل	5604 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	43

گزارش کارآموزی

اجرای ساختمان بتنی

امروزه خاک وگل وچوب جای خود را به فولاد و سیمان و بتن داده  وبا توجه به ضریب اطمینان واستحکام فولاد و سیمان در برابر حوادث طبیعی از قبیل زلزله، طوفان و همچنین به خاطر استفاده بهینه ازانرژی های گرمازا وسرمازا و عدم اتلاف بیهوده آن ساختمان های افقی جای خود را به ساختمان های عمودی (آسمان خراش) داده تا هم استفاده از زمین های کشاورزی برای ساخت ساختمان کم شود و همچنین بشر در آسایش باشد،اصول ساختمان سازی جدید رونق پیدا کرد.

از این رو ساختمان را از لحاظ مصالح مصرفی به سه دسته ی:

الف ـــ ساختمان های بتنی.

ب ــــ  ساختمان های فلزی.

ج ـــ ساختمان های آجری .

تقسیم بندی می کنیم.

دانلود گزارش کارآموزی اجرای ساختمان فلزی

اجرای ساختمان فلزی گزارش کارآموزی اجرای ساختمان فلزی گزارش کارآموزی

دسته بندی	گزارش کار آموزی و کارورزی
فرمت فایل	docx
حجم فایل	2433 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	49

اجرای ساختمان فلزی

گزارش کارآموزی 

چکیده:

در تنظیم مطالب، کوشش شده است که مطالب یک ترتیب منطقی داشته باشد و هر مطالب مقدمه ای برای مطالب بعد و مکمل مطالب قبلی می باشد.پروژه اصلی که مورد توجه بوده است از یک ساختمان اسکلت فلزی تشکیل شده است که مباحث عملی و اجرائی هر کدام را مرحله به مرحله و به بیان دیگر، گام به گام اجرا شده است.

دانلود گزارش کارآموزی کاربرد برنامه ACCESS در شرکت توسعه اندیشه آریا

گزارش کارآموزی کاربرد برنامه ACCESS در شرکت توسعه اندیشه آریا گزارش کارآموزی کاربرد برنامه ACCESS در شرکت توسعه اندیشه آریا در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2228 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

گزارش کارآموزی کاربرد برنامه ACCESS در شرکت توسعه اندیشه آریا

مقدمه :

این شرکت ،  شرکت توسعه اندیشه آریا می‌باشد که تعمیر خودرو در آن انجام می‌شود بدین صورت است که دراین شرکت خودرو وارد تعمیرگاه شده و افراد معایب خود را به اپراتور مربوطه اعلام می‌کند و اپراتور نیز آنها را در کامپیوتر ثبت نموده و یک شمارة پذیرش به دارندة خودرو می‌دهد. حال اپراتور براساس معایب درج شده خود را به یکی از سالن‌های تعمیراتی می‌فرستد تا تعمیرات در آن سالن روی خودرو انجام شود. حین تعمیرات روی خودرو، تعمیرکار قطعات و لوازم یدکی مورد نیاز جهت تعمیر را از انبار درخواست نموده ودریافت می‌نماید.  بعد از اتمام تعمیرات خودرو به قسمت حسابداری فرستاده می‌شود و در آنجا با محاسبة قیمت تعمیرات انجام شده روی خودرو فاکتور صادر شده و در آنجا با محاسبة قیمت تعمیرات انجام شده روی خودرو فاکتور صادر شده و مبلغ مورد نظر از مشتری دریافت می‌گردد و بعد از دریافت مبلغ، برگه خروج خودرو از تعمیرگاه صادر می‌شود.

که ما در این شرکت بیشتر کارمان ساخت جداول به کمک ACCESS و ایجاد بانک اطلاعاتی برای ثبت اطلاعات موجود در شرکت می‌باشد.

مفهوم بانک اطلاعاتی

تعریف بانک اطلاعاتی

از بانک اطلاعاتی تعاریف ارائه شده است که تعریف زیر را از همه جامع ترین به نظر می‌رسد: بانک اطلاعاتی مجموعه‌ای سازمان یافته از اطلاعات و داده های مرتبط به هم است. داده عبارتند از حقایق و ارقام یک موضوع خاص و اطلاعات عبارتند از نتایجی که از ترکیب داده‌ها حاصل می‌گردند.موسسات و سازمان‌ها معمولاً سیستم های اطلاعاتی، خود را به دو صورت تشکیل داده از آن‌ها استفاده می‌کنند.

استفاده از سیستم های اطلاعاتی ساده: در این روش داده‌های در فایل های جداگانه قررا می‌گیرند و برای استفاده از داده‌های موجود در آن فایل، سیستم‌های جداگانه طراحی می‌شوند. به این نوع سیستم‌های اطلاعاتی، سیستم پردازش فایل‌ها می‌گویند.

استفاده از بانک های اطلاعاتی: در این روش موجود، به صورت مجتمع یا بانک مورد استفاده قرار می‌گیرند. در چنین سیستمی کاربر می‌تواند بدون سردگمی وبا صرف وقتی اندک، اطلاعات مورد نیاز خود را از داده‌های موجود در مجتمع اخذ کند. امروزه اکثر موسسات و سازمان‌ها سعی می‌کنند از این سیستم اطلاعاتی استفاده کنند.

برای پی بردن به تفاوت دو روش ذکر شده به مثال زیر دقت شود.

مثال: موسسه‌ای داده‌های مربوط به حقوق کارمندان، بیمه،‌ تنبیه و تشویق را در چهار فایل جداگانه قرار داده برای اخذ خروجی های مورد نیاز، سیستم های جداگانه برای آن‌ها نوشته است. کار سیستم حقوق،‌ محاسبه دستمزد کارکنان با استفاده از داده‌های موجود در فایل‌ حقوق، کار سیستم بیمه پردازش داده‌های موجود در فایل بیمه و کار سیستم های تنبیه و تشویق، پردازش داده‌های موجود در فایل های تنبیه و شویق می‌باشد. هر یک از این سیستم‌ها می‌توانند خروجی مناسبی را تولید کنند. اما اگر بخواهیم اطلاعات جدیدی مانند آنچه که در زیر آمده است اخذ کنیم، با مشکل مواجه خواهیم شد.

1. کارمندانی که دارای حقوق مشخص بوده به تعداد دفعات مشخصی تنبیه یا تشویق شده‌اند.
2. کارمندانی که در تاریخ معینی استخدام شده مبلغ خاصی برای بیمه پرداخت کرده‌اند.
3. کارمندانی که تعداد دفعات تنبیه آن‌ها بیشتر از تعداد دفعات تشویق باشد و برعکس.

در همه موارد بالا و مواردی مشابه مجبوریم از داده‌های موجود در دو یا چند فایل استفاده کنیم که کار ساده ای نیست،  زیرا ممکن است داده‌های موجود در فایل ها  دارای فرمت یکسانی نباشند. در حالی که اگر این موسسه سیستم اطلاهاتی خود را به صورت بانک اطلاعاتی تشکیل دهد با چنین مشکلی مواجه نخواهد شد.

در سیستم جدید تمامی داده‌های موجود در فایل های طراحی شده در روش اول، در یک 40فایل بزرگ‌تر به نام بانک اطلاعاتی قرار گرفته ‌اند که در نتیجه پردازش داده‌ها و اخذ گزارش های جدید آسان‌تر خواهد بود.

مزایای استفاده از بانک اطلاعاتی

مزایای  استفاده از سیستم بانک اطلاعاتی به جای سیستم پردازش  فایل ها را به صورت زیر می‌توان برشمرد:

1. جلوگیری از اتلاف حافظه در ذخیره کردن داده‌ها.
2. ایجاد اطمینان نسبت به گزارش‌های بدست آمده.
3. اخذ گزارش‌های جدید ساده است.
4. سرعت پردازش داده‌ها بالا است.
5. داده‌ها از سیستم‌های کاربردی مستقل هستند.
6. تمرکز در مدیریت داده‌ها به نحود خوبی امکان پذیر است.

معایب استفاده از سیستم بانک اطلاعاتی

بانک اطلاعاتی با همه مزایایش، معایبی نیز دارد که این معایب در مقابل مزایای فوق ناچیزند. از جمله:

1. چون طراحی بانک‌های  اطلاعاتی ساده نیست. متخصصان ماهری جهت ایجاد لازم است.

2.  به دلیل متمرکز بودن سیستم اطلاعاتی، امکان آسیب پذیری سیستم زیاد است. یعنی اگر یک قسمت از سیستم از کار بیفتد ممکن است کار بقیه سیستم‌ها مختل شود.

اجزای تشکیل دهنده بانک اطلاعاتی

1. کاربران
2. سیستم بانک‌های اطلاعاتی
3. داده‌ها  موجود در بانک های اطلاعاتی

کاربران،‌ کسانی هستند که به نحوی با بانک  های اطلاعاتی سر و کار دارند. بر اساس نوع کاری که کاربران با بانک اطلاعاتی دارند می‌توان آن‌ها را به سه دسته تقسیم کرد:

1. مدیر یا مسئول بانک اطلاعاتی
2. برنامه‌نویسان کابردی یا طراح بانک های اطلاعاتی
3.  کاربران نهایی

کاربران نهایی کسانی هستند که حق هیچ گونه تغییر و تبدیل را در بانک اطلاعاتی ندارند بلکه فقط از امکانات آن می‌توانند  استفاده کنند. طراحان بانک اطلاعاتی کسانی هستند که بانک اطلاعاتی را ایجاد نموده‌اند.

مسئول بانک اطلاعاتی کسی است که حق هر گونه تبدیل وتغییر را در بانک اطلاعاتی دارد. به عنوان مثال اضافه کردن داده‌های جدید و حذف یا اصلاح داده‌ها به عهده مسئول بانک اطلاعاتی است.  سیسم بانک اطلاعاتی مجموعه‌ای از برنامه هایی است که نیازهای کاربران را برآورده می‌کند.

انواع بانک اطلاعاتی

برای سازمان داده ها بین آنها راه های گوناگونی وجود دارد. سه الگوی اصلی، تشکیل سه نوع بانک اطلاعاتی را می‌دهند.

بانک اطلاعاتی هرمیدر این الگو، اطلاعات به صورت درختی در اختیار کاربران قررا می‌گیرند. داده‌ها در بخش‌هایی به نام قطعه ذخیره می‌شوند. قطعه بالای  ریشه نام دارد. ریشه به صورت رابطه پدر و فرزندی زیرین وصل می شود. قطعه  پدر می‌تواند چندین فرزند داشته باشد، ولی هر فرزند فقط یک پدر دارد.

بانک اطلاعاتی شبکه ایاین شکل، حالت تغییر یافته الگوی هرمی است. این دو الگو به آسانی به یکدیگر قابل تبدیل هستند. در الگوی هرمی می‌توان یک عامل رابه چند پیوند داد، ولی در الگوی شبکه‌ای می‌تواند چندین عامل را به چندین عامل پیوند دارد.

بانک اطلاعاتی رابطه‌ای

همان طور که می‌دانید بانک اطلاعاتی مجموعه‌ای از اطلاعات مربط به هم است که برای هدف خاصی به کار گرفته می شود، مثل نگهداری سیستم کتابخانه و موجودی کالای انبار. دقت داشته باشید که بین واژه‌های «داده» و «اطلاعات» تفاوت است. داده‌ها با هم ترکیب می شوند و اطلاعات را به وجود می‌آورند. وقتی از سیستم مدیریت بانک اطلاعاتی کامپیوتر، مثل اکسس استفاده می‌کنید، از بانک اطلاعاتی رابطه‌ای بهره می‌برید. در بانک اطلاعاتی رابطه‌ای، اطلاعات به دسته‌های مختلفی از داده‌ها مرتبط به هم تقسیم می شوند که هر  کدام در جدول جداگانه در فایل ذخیرده می‌شوند. جدول‌ها، اشیای مهمی در قلب بانک اطلاعاتی رابطه‌ای هستند. اطلاعات در این ذخیره و بازیابی می‌شوند.

وقتی داده‌ها در جدول های گوناگونی ذخیره میشوند، می‌توانید آن ها را به راحتی تغییر دهید. داده‌هایی را اضافه، حذف یا مشاهده کنید، داده‌هایی را جست و جو نمایید و آن‌ها  را به صورت خاصی چاپ کنید.

در واقع، مفهوم بانک اطلاعاتی در اکسس،  مجموعه‌ای از اشیا هستند که داده‌ها را ذخیره دستکاری و بازیابی می‌کنند. این اشیا شامل جدول‌ها، تقاضا‌ها، فرم‌ها، گزارش‌ها، ضخامت‌، ماکروها ماژول است.

برای تمرین بیشتر جدول Course را ایجاد می‌کنیم. سپس ذخیره نمی‌نماییم. برای  این منظور در کادر محاوره Database ، دکمه Table را کلیک کنید و  مکان نما را به گزینه Create Table Design View  انتقال داده دکمه Design را کلیک کنید تا کادر محاوره‌ ایجاد ساختار جدول ظاهر گردد. ساختار جدول Course  را ایجاد کنید. این ساختار فرم جمع آوری داده آمده است. برای این منظور، مراحل زیر را انجام دهید:

1. فیلد Course NO را به جدول اضافه کنید. برای این منظور در بخش Field Name، عبارت Course NO را تایپ کنید. در بخش Field Type ، گزینه Text را انتخاب کنید، عبارت شماره درس را  در بخش Description تایپ کنید و خواص Field Size و Caption را به مقادیر 6 و شماره درس تغییر دهید. در پایان مکان نما را به نوار این فیلد منتقل کنید و گزینه Edit/Primary Key را اجرا نمایید تا این فیلد، به عنوان فیلد کلید انتخاب گردد.

2. فیلد Name را به جدول اضافه کنید. برای این منظور در بخش Field Name، عبارت Name را تایپ کنید. گزینه Text را در بخش Field Type ، انتخاب کنید، در بخش Description، عبارت نام درس را تایپ نمایید و خواص Field Size و Caption آن را به ترتیب به مقادیر 30 و نام درس تغییر دهید.

3. فیلد Unit را به جدول اضافه نمایید. برای انجام این کار، عبارت Unit  را در بخش Field Name تایپ نمایید، در بخش Field Type ، گزینه Number (فیلد عددی) را انتخاب کنید، در بخش Description، تعداد واحد را تایپ کنید. خواص Field Size و Caption را به ترتیب به مقادیر Byte ( تعداد واحد هر درس نمی‌تواند زیاد باشد) وتعداد واحد تغییر دهید.

4. فیلد Type را به جدول اضافه نمایید. برای انجام این عمل عبارت Type را در بخش Field Name تایپ کنید. گزینه Text را در بخش Field Type ، انتخاب نماییدعبارت نوع درس را در بخش Description تایپ کنید و خواص Field Size و Caption را به ترتیب به مقادیر 2 و کد نوع درس تغییر دهید.

5. جدول را ذخیره نمایید. برای انجام این عمل، مراحل زیر را انجام دهید:

·گزینه (Ctr1 + S)File/Save را کلیک کنید تا کادر محاوره Save as ظاهر گردد

·در کادر محاوره Save as، نام جدول را تایپ کنید و دکمه OK راکلیک کنید تا جدول ذخیره  شود.

اکنون که توانستید دو جدول Studet و Course را ایجاد کنید، به  همین ترتیب می‌توانید جداولType, Teacher, Group و Grade را انتخاب نمایید. ساختار این جداول ‌ها در شکل فرم جمع آوری داده ها آمده است. با ایجاد ساختار این جداول، بانک اطالاعاتی کامل می شود .

دقت داشته باشید که هنگام ایجاد جدول Group فیلد Group Code را به عنوان فیلد کلید انتخاب کنید. هنگام ایجاد جدول Teacher فیلد Teacher Code را به عنوان فیلد کلید انتخاب کنید و هنگام ایجاد جدول Type فیلد Type را به عنوان فیلد کلید انتخاب نمایید. جدول Group فاقد کلید است.

فهرست مطالب

عنوان ................................................................................................................... صفحه

مقدمه .................................................................................................................... 1

مفهوم بانک اطلاعاتی

-         تعریف بانک اطلاعاتی ..................................................................................... 2

-         مزایای استفاده از بانک اطلاعاتی ................................................................... 4

-         معایب استفاده از بانک اطلاعاتی .................................................................... 4

انواع بانک های اطلاعاتی

-         بانک اطلاعات هرمی ....................................................................................... 6

-         بانک اطلاعاتی شبکه ای .................................................................................. 6

-         بانک اطلاعاتی رابطه ای ................................................................................. 6

نرمال سازی چیست؟ .......................................................................................... 7

اجزای بانک اطلاعاتی در اکسس

-         تعریف رکورد و فیلد ...................................................................................... 8

-         مشخصات فیلدها ............................................................................................ 9

-         تعیین اندازه فیلدها........................................................................................... 13

-         جدول .............................................................................................................. 14

-         عملگرها در اکسس ......................................................................................... 15

-         پنجره اکسس .................................................................................................. 17

-         طراحی بانک اطلاعاتی .................................................................................... 17

ایجاد و تغییر در جدول

ایجاد جدول ....................................................................................................... 19

-         ذخیره کردن ساختار جدول ........................................................................... 28

-         تغییر ساختار جدول ایجاد شده ..................................................................... 31

-         ایجاد فیلد کلید در جدول ................................................................................ 33

-         ایجاد فیلد کلید اصلی با نوع Autonumber....................................................... 35

-         ایجاد جدول با استفاده از Table wizard.......................................................... 36

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک خودرو سیستمهای برقی و الکترونیکی اتومبیل خودرو

گزارش کارآموزی رشته مکانیک خودرو سیستمهای برقی و الکترونیکی اتومبیل خودرو گزارش کارآموزی رشته مکانیک خودرو سیستمهای برقی و الکترونیکی اتومبیل خودرو

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	520 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	90

گزارش کارآموزی

رشته مکانیک خودرو

سیستمهای برقی و الکترونیکی اتومبیل خودرو

گزارش کارآموزی رشته مکانیک خودروسیستمهای برقی و الکترونیکی اتومبیل خودرو

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

موقعیت و تاریخچه.............................................................................................. 1

تاریخچه زمانی.................................................................................................... 3

اندازه گیری و حسگرها........................................................................................ 7

اندازه گیری چیست؟............................................................................................ 7

ترمیستور............................................................................................................. 7

ترموکوپل............................................................................................................ 7

حسگر القایی....................................................................................................... 8

کرنش سنج......................................................................................................... 9

حسگر جریان هوا با سیم داغ................................................................................ 9

حسگر جریان هوا با فیلم نازک............................................................................. 10

حسگر اکسیژن..................................................................................................... 10

حسگرهای هوای فیلم ضخیم................................................................................ 11

حسگر متانول...................................................................................................... 11

خلاصه مطالب..................................................................................................... 11

سیم کشی برق پایانه ها و قطع و وصل.................................................................. 12

کابلها.................................................................................................................. 12

رمزهای رنگی و مشخص کردن پایانه ها................................................................ 14

طراحی دسته سیم................................................................................................. 17

مدارهای چاپی..................................................................................................... 19

فیوزها و مدارشکنها.............................................................................................. 19

کلیدها................................................................................................................. 21

سیستم های اداره موتور........................................................................................ 22

سیستم های مرکب اداره جرقه زنی........................................................................ 22

سیستم جرقه زنی................................................................................................. 23

طرز کار سیستم جرقه زنی.................................................................................... 24

کنترل زاویه آوانس جرقه...................................................................................... 25

اساس کنترل سیستم جرقه زنی.............................................................................. 25

کنترل زاویه مکث................................................................................................. 26

مدول جرقه زنی.................................................................................................. 27

کوئل................................................................................................................... 27

کارکرد عیب یابی خودکار واحد کنترل الکترونیکی.................................................. 27

سیار خودروهای کنترل موتور................................................................................ 28

منیفولد هوای متغیر............................................................................................... 28

تنظیم زمانی متغیر برای سوپاپها............................................................................. 29

کنترل الکترونیکی سیستم گرمایش......................................................................... 29

نظریه و سیستم های تهویه مطبوع.......................................................................... 30

مقدمه.................................................................................................................. 30

اصول تبرید......................................................................................................... 31

سیستم خودکار تنظیم دما...................................................................................... 32

گرمایش شیشه های جلو عقب.............................................................................. 33

مروری بر سیستم گرمکن صندلی.......................................................................... 34

عنصرهای گرمکن و سیستم کنترل گرمکن صندلی................................................... 34

خلاصه............................................................................................................... 35

سیستمهای برقی شاسی خودرو............................................................................. 35

دلایل استفاده از ترمز قفل نشو.............................................................................. 35

نیازهایی که سیستم ترمز قفل نشو باید برآورده کند................................................. 35

سیستم ایمنی در صورت عمل نکردن ترمز قفل نشو................................................ 36

قابلیت مانور باید حفظ شود.................................................................................. 36

پاسخ فوری......................................................................................................... 36

تأثیر عملیاتی ...................................................................................................... 36

چرخهای تحت کنترل........................................................................................... 37

چرخهای تحت کنترل........................................................................................... 37

گستره سرعت...................................................................................................... 37

سایر وضعیتهای عملیاتی....................................................................................... 37

توصیف کلی سیستم............................................................................................. 37

فشار پدال........................................................................................................... 38

فشار ترمز........................................................................................................... 38

متغیر تحت کنترل................................................................................................. 38

وضعیت جاده / خودرو........................................................................................ 38

سرعت مرجع خودرو........................................................................................... 38

شتاب یا شتاب منفی چرخ.................................................................................... 38

لغزش ترمز......................................................................................................... 38

شتاب منفی خودرو.............................................................................................. 39

راهبرد کنترل سیستم ترمز قفل نشو........................................................................ 39

آغاز کنترل فشار ترمز........................................................................................... 39

تنظیم برای سطح جاده یکنواخت........................................................................... 39

چرخش خودرو حول محور عمودی...................................................................... 39

ارتعاش اکسل...................................................................................................... 40

خلاصه راهبرد کنترل............................................................................................ 40

اجرای سیستم ترمز قفل نشو................................................................................. 41

حسگرهای سرعت چرخ...................................................................................... 41

واحد کنترل الکترونیکی........................................................................................ 41

تعدیلگر هیدرولیکی............................................................................................. 42

سیستم کنترل کشش............................................................................................. 42

کیسه هوا و کمربند سفت کن................................................................................ 43

طرز کار سیستم .................................................................................................. 43

اجزاء مدار کیسه هوا............................................................................................. 44

خلاصه مطالب و پیشرفتهای نوین......................................................................... 46

نیازهای کارکردی سیستم قفل مرکزی..................................................................... 46

کارانداز قفل در................................................................................................... 46

مدار قفل کن در و کنترل از راه دور....................................................................... 47

سیستمهای امنیتی................................................................................................. 47

مقدمه.................................................................................................................. 47

واحدهای کنترل الکترونیکی با رمز امنیتی............................................................... 49

مدار دزدگیر R.D................................................................................................ 48

خلاصه مطالب..................................................................................................... 50

سیستم وقفی کنترل نویز....................................................................................... 50

مقدمه.................................................................................................................. 50

توصیف سیستم.................................................................................................... 50

پیشرفتهای نوین................................................................................................... 51

رادار آشکارساز مانع............................................................................................. 52

توصیف سیستم.................................................................................................... 52

خلاصه مطالب و پیشرفتهای نوین......................................................................... 54

سایر سیستمهای تأمین کننده آسایش و ایمنی.......................................................... 54

هشدار دهنده فشار باد لاستیک   54

موقعیت و تاریخچه:

کارخانة ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده است. در واقع جاده مخصوص کرج از میان کارخانه عبور می کند که آن را به دو بخش شمالی و جنوبی تقسیم کرده است. این کارخانه در مساحتی بالغ بر 2315170 متر مربع قادر به تولید انواع خودروها از قبیل اتوبوس، مینی بوس، سواری و وانت و کامیونت می باشد.

این کارخانه در سال 1341 به نام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال بنیان نهاده شد و در مهرماه 1342 عملا فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد. اولین تولیدات کارخانه اتوبوس مدل 302 و مینی بوس 0309 بنز آلمان غربی بود. در شهریور ماه 1345 نیز مجوز ساخت خودروسواری چهارسیلندر را دریافت کرد.

در اوایل سال 1349 سالن تولید پیکان با امتیاز از شرکت تالبوت یا گروه دوتس انگلستان در کارخانه شمالی شروع به کار کرد در بدو امر تولید پیکان 6000 دستگاه در سال بود ولی در سال 1354 با توسعه سالن پرس و شاب و سالنهای رنگ و صافکاری در کارخانه جنوبی ظرفیت تولید تا 150000 دستگاه در سال بالا رفت.

در حال حاضر محصولات ایران خودرو عبارتند از:

1- انواع اتوبوس

2- مینی بوس شامل مینی بوس های 309 در دو نوع سقف بلند و سقف کوتاه، آمبولانس، کامیونت یک و دو کابین.

3- سواری پیکان 1600 و پژو 405 در دو مل GL   و GLX   پژو پرشیا   –  پژو RD سمند و پژو 206

4- وانت پیکان که اخیراً تولید آن در محل کارخانة مینی بوس سازی از سر گرفته شده.

همانطور که گفته شد کارخانه ایران خودرو از دو بخش شمالی و جنوبی تشکیل شده است که در مجموع 10 کارخانه در آن به فعالیت مشغول هستند. این کارخانجات عبارتند از:

1- کارخانة اتوبوس سازی (302)

2- کارخانه مینی بوس سازی (309)

3- کارخانه سواری سازی

4- کارخانه صندلی سازی

5- کارخانه پرس و خم

6- ریخته گری

7- ماشین شاب

8- سالن شاتل

9- سالن RD

10- سالن 206

تاریخچه زمانی

تردیدی نیست که سیستم برقی اتومبیلهای جدید ویژگیهای فنی بسیار رعب انگیز، اما در عین حال بسیار جذابی دارد. سیستمها و مدارهای پیچیده ای که امروزه بکار می روند به شیوه ای جالب تکامل یافته اند.

چنان که در مورد بسیاری از تحولات تاریخی صادق است، نمی توان یقین حاصل کرد که فلان قطعة خاص را چه کسی و در چه زمانی «اختراع» کرده است، زیرا این تحولات هم به صورت موازی و هم به صورت متوالی رخ می دادند!

تأمل در باب تعیین پدر سیستم برقی اتومبیل جالب است. بدیهی است که میشل فارادی سزاوار تحسین است، اما تین لنور هم هست، رابرت بوش هم هست، نیکلاس اوتو هم هست… و این رشته سر دراز دارد!

شاید درست آن باشد که عقبتر برویم تا به تالس ملطی، فیلسوف یونانی، برسیم که کهربا را به خز مالید و الکتریسیتة ساکن را کشف کرد و برای نخستین بار واژه «الکترون» را مطرح ساخت. کهربا را به زبان یونانی «الکترون» می نامند.

در حدود 600 قبل از میلاد تالس ملطی، با مالیدن کهربا روی خز، الکتریسیتة ساکن را کشف کرد.

در حدود 1550 ویلیام گیلبرت نشان داد که بسیاری از مواد «الکتریسته» دارند. او دریافت که دو نوع «الکتریسته» ناهمنام یکدیگر را جذب و دو نوع الکتریسیته همنام یکدیگر را دفع می کنند.

1672 اوتو فون گوریک اولین دستگاه برقی، یک گلولة چرخان از گوگرد را اختراع کرد.

1742 آندریاس گوردون نخستین مولد الکتریسیتة ساکن را ساخت.

1747 بنجامین فرانکلین بادبادکی را در هوای رعد و برقی به پرواز درآورد!

1770 دلیجان بخار کونیو تماما از چوب، ساخته شد.

1780 لوییجی گالوانی یک رشته فعالیت را آغاز کرد که به اختراع باتری منتهی شد.

1800 نخستین باتری را آلکساندر ولتا اختراع کرد.

1825 ویلیام استورژن الکترومغناطیس را کشف کرد.

1830 سر همفری دیوی کشف کرد که با مدار شکنی جرقه ایجاد میشود.

1831 فارادی مبانی القای الکتریسته را کشف کرد.

1851 رام کورف برای اولین بار پیچک القایی ساخت.

1859 گاستون پلاشه، فیزیکدان فرانسوی انباره را ابداع کرد.

1860 لنور نخستین شمع را ساخت.

1860 لنور احتراق « در داخل سیلندر» را ابداع کرد.

1861 لنور نوعی کوئل مرتعش ساخت.

1861 رابرت بوش در قریة البک در نزدیکی شهر اولم در آلمان متولد شد.

1870 اوتو طرح موتور چهارزمانه را به ثبت رساند.

1875 سیستم جرقة گسسته در موتور زیگفرید به کار گرفته شد.

1879 لئوفونک سیستم جرقه زنی لولة داغ را ابداع کرد.

1885 گوتلیب دایملر و مارل بنز موتور اتومبیل را ابداع کردند.

1887 هرتز امواج رادیویی را کشف کرد.

1887 ماگنتوی ولتاژ پایین بوش در موتورهای زمینی با سوخت گازی به کار رفت.

1888 پروفسور آیرتون نخستین اتومبیل برقی آزمایشی را ساخت.

1899 نخستین کیلومتر شمار (مکانیکی) به بازار آمد.

1899 دستیابی به رکورد جهانی 66 مایل (105 کیلومتر) در ساعت با استفاده از یک خودرو برقی.

1901 لنکستر ماگنتوی چرخ لنگری را ساخت.

1902 بوش ماگنتوی ولتاژ بالا با آهنربای دائمی را عرضه کرد که تقریباً مقبولیت عام یافت.

1905 میلر ریز بوق برقی را اختراع کرد.

1905 دکتر هانس لیتنر و ر.هـ لوکاس دینام سه زغالی را اختراع کردند.

1908 س.آ.واندروال سیستم روشنایی برقی را معرفی کرد.

1910 شرکت «دلکو» نخستین نمونه صنعتی استارت برقی را عرضه کرد.

1912 بندیکس روش درگیری استارت با چرخ لنگر (فلایویل) را ابداع کرد.

1912 کادیلاک سیستم روشنایی و راه اندازی (استارت) برقی را به کار برد. این سیستم برقی ساخت «دلکو» را چارلز ف. کترینگ ابداع کرده بود.

1914 فنر ضربه گیر به استارت افزوده شد.

1914 بوش ماگنتوی القایی را تکمیل کرد.

1920 ژاپنیها تحولات چشمگیری در تکنولوژی آهنربا پدید آوردند.

1921 انجمن بیسیم ولز جنوبی نخستین بیسیم را در اتومبیل نصب کرد.

1922 اتومبیل آستین سون تولید شد.

1927 آخرین فورد مدل T تولید شد.

1928 فکر تشکیل انجمن مهندسان متخصص در صنعت لوازم برقی اتومبیل در هادرزفیلد، واقع در یورکش مطرح شد.

1929 بوق برقی لوکاس به بازار آمد.

1930 سیستم جرقه زنی با کوئل و باتری جایگزین سیستم جرقه زنی با ماگنتو شد.

1930 تکنولوژی آهنربا باز هم پیشرفت کرد.

1931 اسمیت درجه بنزین برقی را معرفی کرد.

1931 ماگنتوی ورتکس با آهنربای دائمی به بازار آمد که در اتومبیلهای مجهز به سیستم جرقه زنی با کوئل نصب می شد.

1932 انجمن مهندسان برقی اتومبیل اولین اجلاس خود را در ساعت 30 : 3 بعدازظهر 21 اکتبر، در باشگاهی در لندن برگزار کرد.

1934 برای اولین بار دینام دو زغالی و دستگاه تنظیم ولتاژ جبرانی روی اتومبیل نصب شد.

1936 کیلومتر شمار برقی ، مولد جریان متناوب و ولت سنج به بازار آمد.

1936 استفاده از سیستم اتصال بدنة مثبت برای افزایش عمر شمع و کاهش خوردگی باتری به بازار آمد.

1937 برای نخستین بار، تاخموگراف (ثبت کننده سرعت) در آلمان به کار رفت.

1939 روی دلکو اتومبیل سیستم آوانس خودکار نصب شد.

1939 نصب جعبه فیوز در اتومبیلها آغاز شد.

1940 دی سی اسپیدو از روتور سنکرون و مسافت سنج استفاده کرد.

1946 شرکت رادیواتومبیل تأسیس شد.

1947 ترانزیستور اختراع شد.

1951 خودروسازان انگلیسی استفاده از سیستم برقی 12 ولت را آغاز کردند.

1951 بوش سیستم تزریق را ابداع کرد.

1954 استفاده از چراغ راهنمای چشمک زن جنبة قانونی یافت.

1955 استفاده از سوئیچ برای روشن کردن اتومبیل عمومیت یافت.

1957 چراغ جلو نامتقارن به بازار آمد.

1958 نخستین مدار مجتمع (آی سی) ساخته شد.

1960 استفاده از آلترناتور به جای دینام آغاز شد.

1963 اتوماتیک راهنمای الکترونیکی ابداع شد.

1965 استفاده از اتصال بدنة منفی دوباره آغاز شد.

1965 کار تکمیلی روی سیستم کنترل الکترونیکی ترمز قفل نشو (ABS) آغاز شد.

1966 از پخش صوت در اتومبیل استفاده شد؛ استفاده از این دستگاه در انگلستان زیاد موفقیت آمیز نبود زیرا سیستم تعلیق ضعیف و جاده ها خراب بود!

1967 کیلومتر شمار الکترونیکی به بازار آمد.

1967 سیستم سوخت پاشی چترونیک ساخت شرکت بوش، به تولید انبوده رسید.

1970 استفاده از آلترناتور به جای دینام در خودروهای ساخت انگلیس آغاز شد.

1972 لوکاس سیستم نمایش سر بالا را ابداع کرد.

1974 نخستین سیستم جرقه زنی الکترونیکی بی پلاتین که نیاز به تعمیر نداشت ساخته شد.

1976 حسگرهای اکسیژن لاندا تولید شد.

1979 بوش تولید انبوه سیستم سوخت پاشی موترونیک را آغاز کرد.

1981 سیستم ترمز قفل نشو برای نصب در خودروهای معمولی تولید شد.

1989 آلترناتورهایی تقریباً هم اندازه با دینامهای اولیه یا حتی کوچکتر از آنها توانستند جریانهایی تا بیش از صدآمپر تولید کنند.

1990 سیستمهای تارنوریز در اتومبیلهای مرسدس به کار رفت.

1991 تولید لامپهای تخلیه گازی آغاز شد.

1993 مقررات کنترل آلایندگی سبب تکامل بیشتر سیستمهای کنترل موتور شد.

1994 سیستمهای بصری سر – بالا به منزلة بخشی از طرح پرومتئوس ابداع شد.

1995 و این داستان همچنان ادامه دارد…………..

اندازه گیری و حسگرها

اندازه گیری چیست؟

اندازه گیری عبارت است از تعیین مقدار کمیتهای فیزیکی برای به دست آوردن داده هایی که به وسایل ثبت کننده و نمایشگر و / یا کنترلگر انتقال پیدا می کنند. در این بحث بارها از اصطلاح ابزار دقیق برای توصیف علم وفن سیستم اندازه گیری استفاده می کنیم.

اولین تکلیف هر سیستم اندازه گیری تبدیل مقدار فیزیکی مورد اندازه گیری، به متغیر فیزیکی دیگری است که بتوان آن را برای به کار انداختن نمایشگر یا کنترلگر به کار برد. در خودرو، بخش عمدة کمیتهای مورد اندازه گیری به سیگنالهای الکتریکی تبدیل می شوند. حسگرهایی که این تبدیل را انجامی می دهند تراگردان نام دارند.

ترمیستور

ترمیستور متداولترین اسباب اندازه گیری دما در اتومبیل است. تغییر دما سبب تغییر مقاومت ترمیستور می شود و بنابراین می توان یک سیگنال الکتریکی متناسب با کمیت اندازه گیری شده به دست آورد.

بیشتر ترمیستورهای متداول ضریب دمایی منفی دارند. یعنی با افزایش دما مقاومت آنها کاهش می یابد. پاسخ ترمیستورهای مختلف به صورتهای متفاوت تغییر می کند، اما مقاومت ترمیستورهای مورد استفاده در اتومبیل معمولا از چند کیلواهم در صفر درجه سانتیگراد تا چند اهم در 100 درجه سانتیگراد تغییر می کند. این تغییر شدید مقاومت برای بسیاری از کاربردهای ترمیستور در اتومبیل ایده آل است و بااستفاده از تجهیزات ساده میتوان به آسانی آن را آزمود.

ترموکوپل

اگر دو فلز مختلف به هم متصل شوند و یک نقطه پیوند دو فلز در دمای بالاتر از دمای نقطه دیگر قرار گیرد، اثری ترموالکتریکی ایجاد میشود که آن را اثر سیبک می نامند. این پدیده اساس کار حسگری به نام ترموکوپل است. اگر در این حالت سنجهای را، مطابق شکل به مدار متصل کنیم، تغییر اختلاف دما را نشان خواهد داد.

ترموکوپل اختلاف دما یعنی T₁-T₂ را اندازه گیری می کند. برای ساختن سیستم یا کارآیی عملی T₁ را باید در دمای معین نگه داشت. در شکل یک مدار عملی نشان داده شده است؛ هر گاه اتصالهای این مدار با سنجه دمای برابر داشته باشند، ولتاژهایی که در این دو نقطه تولید میشوند یکدیگر را خنثی می کنند. با ساخت مدار جبرانی پیوند سرد میتوان تغییرات دمای T₁ را جبران کرد. در این مدارها غالباً از مدار ترمیستور نیز استفاده می‌شود.

از ترموکوپل معمولاً برای اندازه گیری دماهای بالا استفاده می کنند. ترموکوپلی که از دو آلیاژ، یکی با 70 درصد پلاتین و 30 درصد رودیم، دیگری با 4 درصد پلاتین و 6 درصد رودیم ساخته شده باشد را ترموکوپل نوع B می نامند که در گسترة دمایی صفر تا 1500 درجة سانتیگراد کار میکند. در اتومبیل برای اندازه گیری دمای دود و توربوشارژکن از ترموکوپل استفاده میشود.

حسگرهای القایی

از حسگرهای القایی بیشتر برای اندازه گیری سرعت چرخش و در بعضی موارد برای تعیین وضعیت عضو چرخان استفاده میشود. این حسگرها براساس القای الکتریکی کار می کنند، یعنی در آنها یک شار مغناطیسی متغیر نیروی محرکة الکتریکی در سیم پیچ القا می کند. در شکل این اصل و نیز اسبابی برای تعیین سرعت چرخش و وضعیت میل لنگ نشان داده شده است.

ولتاژ خروجی بیشتر حسگرهای القایی تقریبی از یک موج سینوسی است. دامنة این سیگنال به آهنگ تغییر شار مغناطیسی بستگی دارد. آهنگ تغییر شار عمدتاً در مرحله طراحی تعیین می شود: تعداد دورهای سیم پیچ، شدت میدان مغناطیسی و فاصلة بین حسگر و عضو چرخان بر آهنگ تغییر شار مؤثرند.

قتی از این حسگر استفاده می شود، ولتاژ خروجی حسگر با افزایش سرعت چرخش افزایش می یابد. در بیشتر کاربردها برای اندازه گیری از فرکانس سیگنال استفاده می شود. متداولترین راه تبدیل خروجی یک حسگر القایی به صورتی قابل استفاده، عبور دادن آن از یک مدار راه انداز اشمیت است. بدین ترتیب یک موج مربع با دامنة ثابت و فرکانس متغیر تولید می شود.

در بعضی موارد از خروجی این حسگر برای روشن و خاموش کردن نوسان ساز یا فرونشانی نوسانات استفاده می کنند. در شکل مدار مورد نظر نشان داده شده است. نوسان ساز فرکانس بسیار بالایی در حدود 4 مگاهرتز تولید می کند و هنگامی که سیگنال رسیده از حسگر نوسان ساز را قطع و وصل کند و سپس حاصل کار فیلتر شود، موج مربعی تولید می شود. این سیستم مقاومت خوبی در برابر تداخل دارد.

کرنش سنج

در شکل یک کرنش سنج ساده و یک مدار پل مورد استفاده برای تبدیل تغییرات مقاومت آن به سیگنال نشان داده شده است. کرنش سنج دوم روی وسیلة مورد آزمون نصب می شود اما این عمل در وضعیتی انجام می شود که کرنش وجود ندارد و هدف از نصب آن جبران کردن تغییرات دماست. وقتی کرنش سنج کشیده می شود، مقاومت آن افزایش می یابد و وقتی کرنش سنج فشرده میشود، مقاومت آن کاهش می یابد. بیشتر کرنش سنجها معمولاً از جنس کاغذ، نصب شده است. ورق کاغذ نیز به قطعهای چسبانده می شود که اندازه گیری کرنش آن مورد نظر است.

حسگر جریان هوا با سیم داغ

مزیت بارز این حسگر اندازه گیری جریان جرمی هواست. اساس کار این است که وقتی هوا از روی سیم داغ عبور می کند سعی در خنک کردن آن دارد. اگر مداری بسازیم که با خنک شدن سیم، جریان گذرنده از آن را افزایش دهد تا دمای سیم ثابت بماند، آن گاه بدیهی است که جریان گذرنده از سیم باریان هوا متناسب است. در این مدار مقاومتی نیز قرار می دهند تا تغییرات دما را جبران کند. «سیم داغ» را از پلاتین می‌سازند؛ طول آن فقط چند میلیمتر و ضخامت آن در حدود 70 میکرون است. چون این سیم بسیار کوچک است، ثابت زمانی حسگر نیز بسیار کوچک خواهد بود. در حقیقت این ثابت زمانی در حدود چندهزارم ثانیه است. این مزیت بزرگی است زیرا میتوان نوسانات جریان هوا را به سرعت آشکارسازی کرد و بر طبق آن از طریق واحد کنترل، واکنش نشان داد. خروجی مدار مرتبط با حسگر سیم داغ، ولتاژی بین دو سر مقاومت ظریف است.

مقاومت الکتریکی سیم داغ و مقاومت ظریف به اندازه های است که جریان لازم برای گرم شدن سیم، با تغییر آهنگ جریان جرمی هوا، بین 5/0 و 2/1 آمپر تغییر می کند. در شاخه دیگر پل از مقاومت بالا استفاده می شود تا جریان گذرنده از این شاخه بسیار کم باشد. مقاومت الکتریکی مقاومت جبران کننده دما در حدود 500 اهم است که باید ثابت بماند و فقط تغییر دما سبب تغییر آن می شود. به این سبب از مقاومتی به صورت فیلم پلاتین واکنش نشان دادن در برابر تغییر دما، در مدت سه ثانیه، وادار کند. با کثیف شدن سیم داغ خروجی این اسباب تغییر می کند. برای جلوگیری از این تغییر، هر بار که موتور خاموش میشود، دمای سیم را به مدت 1 ثانیه بسیار افزایش می دهند. در نتیجه آلاینده های روی سیم می سوزند. درحسگر جریان جرمی هوای بوش از یک مقاومت متغیر برای تنظیم مخلوط هوا – سوخت دور آرام استفاده می شود.

حسگر جریان هوا با فیلم نازک

این حسگر از بسیاری جهات شبیه حسگر سیم داغ است. در این حسگر به جای سیم داغ پلاتینی فیلم نازکی از جنس نیکل به کار رفته است. زمان پاسخ این سیستم از زمان پاسخ حسگر سیم داغ نیز کوتاهتر است.

حسگر اکسیژن

در اتومبیل برای ایجاد سیستم پسخورد حلقه – بسته، به منظور کنترل نسبت هوا – سوخت از حسگر اکسیژن استفاده می کنند. مقدار اکسیژن حس شده در دود، با غلظت مخلوط یا نسبت هوا – سوخت رابطة مستقیم دارد. نسبت جرمی ایدئال هوا – سوخت، یعنی 4/17به عدد 1 لاندا (  ) ی برابر یک دارد. حسگرهای اکسیژن دود را در لوله اگزوز در نزدیکی منیفولد دود، قرار می دهند تا از گرم شدن آنها مطمئن شوند. این حسگرها در دماهای بالاتر از 300 درجة سانتیگراد با قابلیت اعتماد کافی کار می کنند. در بعضی موارد از یک گرمکن برقی استفاده می کنند تا حسگر به سرعت به دمای مطلوب برسد. این نوع حسگر را حسگر اکسیژن دود با گرمکن برقی می نامند. گرمکن برقی حسگر (که توان مصرفی آن در حدود 10 وات است) پیوسته کار نمی کند تا دمای حسگر از 850 درجه سانتیگراد بالا نرود. در بالاتر از این دما ممکن است حسگر آسیب ببیند. به همین دلیل حسگرها را مستقیماً در منیفولد دود نصب نمی کنند.

مادة فعال اصلی غالب انواع حسگر اکسیژن دیوکسید زیرکونیم (zro₂) است. این مادة سرامیکی را در الکترودهای پلاتینی تراوا در برابر گاز قرار می دهند سپس آن سمت از حسگر را که در معرض عبور دود قرار دارد با سرامیک پوشش می دهند تا پسماندهای حاصل از فرایند اختراق روی آن جمع نشود.

اساس کار این نوع حسگر آن است که در دماهای بالاتر از 300 درجة سانتیگراد دیوکسید زیرکونیم یونهای منفی اکسیژن را هدایت می کند. حسگر طوری طراحی شده است که در نزدیکی عدد لاندای یک جوابگو خواهد بود. وقتی یکی از الکترودهای حسگر با مقدار مرجع اکسیژن هوا در تماس است، تعداد بیشتری یون اکسیژن در آن طرف وجود دارد. این یونها از طریق عمل الکترولیتی از الکترود تراوش می کنند و از الکترولیت (zro₂) می گذرند. در نتیجه مانند وضعیتی که در باتری مشاهده میشود، بار الکتریکی ایجاد خواهد شد.

مقدار بار الکتریکی ایجاد شده به درصد اکسیژن موجود در دود وابسته است. وقتی عدد لاندا برابر یک باشد، معمولا ولتاژی در حدود 400 میلیولت ایجاد می شود.

با پایش پسخورد حلقه – بسته سیستم با استفاده از روش حسگری عدد لاندا می توان سوخت رسانی به موتور و در نتیجه میزان آلایندگی آن را کنترل کرد. در دوران وضع قوانین زیست محیطی سختگیرانه، چاره ای جز استفاده از حسگر اکسیژن دود وجود ندارد.

حسگرهای هوای فیلم ضخیم

مزیتی که ترمیستور با فیلم ضخیم نیکلی را برای اندازه گیری دمای هوای ورودی به موتور ایدئال می سازد، ثابت زمانی بسیار کوتاه آن است. به عبارت دیگر با تغییر دمای هوا، مقاومت این حسگر بسیار سریع تغییر می کند.

پاسخ این حسگر تقریباً خطی است. حساسیت آن در حدود 2 اهم بر درجة سانتیگراد و با بیشتر فلزات ضریب دمایی مثبت دارد.

حسگر متانول

یکی از راههای کاهش آلایندگی دود اتومبیلها استفاده از سوختهای مخلوط است، متانول یکی از سوختهایی است که میتوان آن را با بنزین مخلوط کرد. مسئله این است که نیاز هوای است و کیلومتریکی متانول و بنزین برابر نیست. یعنی بنزین و متانول برای احتراق کامل به مقدارهای متفاوتی هوا نیاز دارند.

سیستم اداره موتور را می توان چنین تنظیم کرد که هر یک از دو سوخت یا مخلوطی از آنها را مصرف کند؛ مسئله مصرف سوخت مخلوط در این است که نسبت تغییر خواهد کرد. حسگر مخصوصی برای تعیین مقدار متانول مورد نیاز است؛ به کمک این حسگر میتوان از مخلوط بنزین و متانول به هر نسبتی، استفاده کرد.

حسگر متانول با استفاده از خاصیت دی الکتریک کار می کند. سلول اندازه گیری خازنی است که با سوخت پر می شود. دو اندازه گیری دیگری انجام میشود: یکی دمای سوخت و دیگر نارسایی الکتریکی آن، به کمک این ضریب های تصحیح می توان از حساسیت اسباب اندازه گیری مطمئن شد؛ بنابراین خطای اندازه گیری بسیار اندک است. این حسگر را می توان در لولة سوخت نصب کرد تا داده هایی که به واحد کنترل موتور می رسد پیوسته و قابل اعتماد باشد. واحد کنترل بر اساس داده های دریافتی می تواند سوختها را به نسبت مناسب مخلوط کند. پیشرفتهای دیگر نیز انجام شده است ولی به نظر می رسد که سوختهای دیگر در آینده نزدیک داشته باشد.

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی سپهر

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی سپهر در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود

دسته بندی	متالوژی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	32 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	43

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی سپهر

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه  ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1-   کائولن سرکویر                  4- کائولن زئور                                    7-خاک آباده (معدن استقلال)

2-   کائولن کوشا-نصرت                     5- کائولن زاویه میاه                 8- دولومیت تیدار

3-   کائولن تاکستان                  6- تعولیت مساوی                    9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1-   قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2-   قسمت تهیه بدنه

3-   قسمت پرس

4-   قسمت کوره

5-   قسمت تهیه لعاب

6-   قسمت خطوط لعاب

1-  قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )

خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه :

1-  شناخت تک اولیه :

تگ اولیه کائولن سرکویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد که دارای ناخالصی نسبتاً کمتر نسبت به بقیه خاکها دارد که مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد .

1-   فاکتورپرت گیری

2-   بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

3-   رقیوز

7-   خشک کردن دوغاب

8-   پرس کردن

9-   رطوبت سنجی پودر

10-           انبساط کاشی پس از پرس کردن

11-           مقاومت خام

12-           مقاومت بیسکویت

13-           انقباض

فاکتور پرت گیری :

پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود که در اثر بالا رفتن حرارت از خاک جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاک مورد نظر را روی یک کاشی ، در یک ظرف ریخته و داخل درایر (خشک کن ) که حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشک گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .

یک کوزه چینی را کاملاً تمیز کرده و خشک می نماییم . کوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده که دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .

سپس آن را در کوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر کاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن کاملاً خارج گردند و زمانیکه به حد mm رسید کوره را خاموش می کنیم سپس آن را داخل دیسکاتور می گذاریم که رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن کوزه با خاک را از خاک سرد شده کم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .

3: رنگ خاک بعد از پخت یکی از عواملی است که برای بدنه های سرامیکی خیلی مهم است تغییرات رنگ کانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و کاشی مطالبی را برای ما پیشگویی کند که اگر نمونه خاک مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشکالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می کند .

یا نقطه ذوب کانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد که در نتیجه فاکتور رنگ بعد از پخت یکی از مسائلی است که کنترل می گردد .

4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

برای بررسی خصوصیات فیزیکی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً کائولن سرکویر را دقیقاً وزن نموده و یک عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو کیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم .

نمونه مورد نظر (شده سرکویر ) را که قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص کرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سرکویر cc1400 آب استفاده می کنیم درب جارمیل را آببندی کرده و محکم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود .

بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش کامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیکوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم که ویسکوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیکه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیکات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسکوزیته تنظیم گردد .

اثر روان سازها را روی آن چک می کنیم که این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عکس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسکوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos  و V=25-30gr/cm³ می باشد .

5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می کنیم و دوغاب را تخلیه و از اسکرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود .

6: رفیوز :

مواد اولیه که برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر کانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن کم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند .

مقدار باقیمانده در داخل اسکرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید .

مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاک اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم .

2000gr                s  gr

100gr                  x  gr                   ,x=%0/4  

7: خشک کردن دوغاب

خشک کردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد که دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود که در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب .

توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواکش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد .

در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . که پس از آنکه کاملاً خشک شد از درایر خارج و در داخل سنگ شکن آزمایشگاه می ریزیم تاکاملاً خرد شود.

پودر حاصله را به یک مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه کرده و کاملاً مخلوط و هموژن می کنیم و تمام ذرات گلوله ای از یکدیگر جدا می کنیم .

8: پرس کردن

پودرهای حاصله از مرحله قبل که 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستی پرس میکنیم و کاشیهایی خام حاصله را جمع آوری و مجدداً آنها را در یک ظرف فلزی ریخته و خرد می کنیم و بصورتیکه از الک دانه بندی عبور کند این کار هم دانه بندی یکنواخت و هم باعث می شود که رطوبت در تمام ذرات بطور یکنواخت پخش شود .

پودرهای تولید شده را کمی مخلوط می کنیم و مجدداً پرس می نماییم . لازم به تذکر است که در حین پرس کردن با پرس دستی هوا گیری دقیق صورت گیرد در غیر این صورت کاشی های خام تولید شده دو پوست – دارای ترک سطحی و دارای مقاومت خیلی کم بدست خواهد آمد که عمل هواگیری در پرسهای تولیدی صورت می گیرد بلکه به طور یکنواخت و بعضی وقت که پودر شرایط مناسب فیزیکی را نداشته باشد دو ضربه پرس زده می شود . 

فهرست مطالب

عنوان                                                                                       صفحه

مقدمه                                                                                                                1

قسمت کنترل کیفی                                                                                          2

تهیه بدنه                                                                                                           9

انواع خاک مورد استفاده در کاشی سپهر                                                          10

تهیه رنگ و لعاب                                                                                             13

قسمت پرس واحد                                                                                            15

نکاتی در مورد پرسها                                                                                        17

کوره                                                                                                                19

مشخصات کوره تونلی                                                                                      23

آزمایش اکسید اسیون کوره تونلی                                                                    25

نتایج ، آموزش های کلی و اشکالات در کارخانه                                             29

گزارش کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر                                                30

دستگاههای مورد استفاده                                                                                 41

دانلود گزارش کارآموزی در تعمیرگاه پارت پراید

گزارش کارآموزی در تعمیرگاه پارت پراید تعمیرگاه پارت پراید در شهرستان قزوین خیابان میرزا کوچک خان – روبیروی آهن فروشی اره چی قرار دارد این تعمیرگاه از سال 1372 تاسیس گردیده که آقای حیدری اولین کسی بود که این مکان را به عنوان تعمیرگاه و مکانیکی به راه انداخت

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	32 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	56

گزارش کارآموزی در تعمیرگاه پارت پراید

مقدمه :

تعمیرگاه پارت پراید در شهرستان قزوین خیابان میرزا کوچک خان – روبیروی آهن فروشی اره چی قرار دارد این تعمیرگاه از سال 1372 تاسیس گردیده که آقای حیدری اولین کسی بود که این مکان را به عنوان تعمیرگاه و مکانیکی به راه انداخت .

بعد از گذشت چندین سال که از افتتاح این مکان می گذرد الان به یکی از مجهزترین تعمیرگاه های موجود در این مکان شده است و به دلیل این که قدمت زیادی نیز دارد مشتریان بسیار زیادی دارد و مهم ترین کار این تعمیرگاه کار بر روی ماشین پراید و رنو و پژو 206 می باشد که کلیه مراحل تعمیراتی این ماشین ها در خود این کارگاه انجام می شود .

در این تعمیرگاه چند نفر تکنسین مکانیک بودند که از شرکت سایپا و ایران خودرو مدرک گرفته بودند و شارژ کولر خودروهایی که کولر دار بودند نیز در این کارگاه انجام می شد .

و بنده به عنوان کارآموز در این کارگاه مدت 240 ساعت کارآموزی خود را پشت سر گذرانده و نیز در این مدت کارهایی که در سوله و کارگاهای مکانیک دانشگاه انجام داده بودیم و یه صورت تئوری سر کلاسهای درس خوانده بودیم به صورت عملی انجام داده و این دوره بسیار آموزنده و تاثیر گذار بر روی آموزش دانشجویان فنی می باشد که امیدوارم همه دانشجویان این مدت را به عنوان مهمترین واحد دوره درسی دانسته و از همه امکانات مکان کارآموزی و نیز سعی و تلاش خود برای افزایش دانسته های خود و کامل نمودن مدت درس خوانده در دانشگاه باشند و نه فقط به عنوان گذراندن 2 واحد درسی و گرفتن نمره باشند باشد .

دانستنیهای فنی خودروهای انژکتوری :

-        توصیه می شود در خودروهای پیکان انژکتوری ، حداقل بنزین در باک 10 لیتر  می باشد .

-   در خصوص تنظیمات موتور و سیستم سوخت رسانی حتماً به نمایندگی های مجاز ایران خودرو مراجعه و تز مراجعه به تعمیرکارهای متفرقه خودداری گردد .

-   در صورت عدم روشن شدن خودرو در هنگام برخورد با موانع ، تصادف و یا افتادن در چاله های نسبتاً عمیق از عملکرد سوئیچ انرسی (در محفظه موتور و برروی گلگیر به رنگهای نارنجی یا مشکی ) اطمینان حاصل نموده و در صورت قطعی ، با فشردن آن اتصال برقرار نمائید.

-    قبل از استارت زدن ، پس از چرخاندن سوئیچ به مرحله دوم به مدت سه الی پنچ ثانیه سوئیچ را در حالت باز قرار داده تا پمپ بنزین عمل نماید و سپس موتور را روشن نمایید .

-    از اضافه کردن هر نوع تجهیزات جانبی از قبیل دزدگیر های غیر استارندارد ، لامپ ، بوق ، تلوزیون و توسط … توسط افراد غیر متخصص بر روی خودرو جداً خودداری فرمائید .

دانستنیهای عمومی خودرو :

• فشار کم باد لاستیکهای ایمنی راننده و طول عمر لاستیک ها را کاهش و مصرف سوخت را افزایش می دهد ، در صورت نامیزان بودن باد لاستیک ها سایش در نقاط مختلف آن مشاهده می گردد .
• از تخلیه ضدیخ در فصول گرم سال جدا خودداری نموده ومایع خنک کننده را هر دو سال یک بار تعویض نمائید .
• از سوراخ نمودن فیلتر هوا جهت ورود بهتر هوا به موتور خودداری شود .
• استارت نمی بایست بیشتر از 15 ثانیه درگیر شود ، 20 ثانیه صبر نمود تا باتری برای استارت مجدد آماده شود .
• روغن ترمز را سالی یک بار و ترجیحاً در فصل بهار تعویض نمائید .
• از بسته شدن صحیح در پوش رادیاتور اطمینان حاصل نمائید .
• در هنگام توقف لحظه ای (پشت چراغ قرمز و یا ترافیک ) دنده را خلاص نموده و از نگهداشتن کلاج خودداری نمائید .
• پس از پیمودن مسیرهای طولانی موتور را فوراً خاموش نکنید .

انژکتور چیست و سیستم سوخت رسانی انژکتوری چگونه کار می کند ؟

برای این که بدانیم انژکتور چیست و با عملکرد سیستم سوخت رسانی انژکتوری آشنا شویم ، لازم است ابتدا  وظیفه کاربراتور را در خودرو بدانیم . زیرا سیستم انژکتوری جایگزینی برای کاربراتور در خودرو است .

 کاربراتور وسیله ای است برای مخلوط کردن سوخت و هوا به نسبت مطلوب و رساندن آن به موتور خودرو ، که به همین منظور از زمان اختراع و پیدایش تغییرات بسیاری کرده و دارای مدارات مختلفی شده است .

هدف از بکارگیری کاربراتور در خودرو همانطور که اشاره شد ، مخلوط کردن سوخت و هوا به منظور اشتعال مناسب است ولی چه نسبتی باید برای این منظور در نظر گرفته شود ؟ سوخت کمتر با مقدار زیادی هوا بر عکس ؟

از نظر تئوری یک کیلوگرم سوخت  می بایست با 6/14 کیلوگرم هوا بسوزد تا اشتغال کامل صورت گیرید . ولی ان فقط در حالت تئوری صادق است . با زیاد کردن هوا در مخلوط فوق ، مخلوط فقیر سوختی پدید می آید که  در ان شاهد اکسیژن در گازهای اگزوز هستیم و با زیاد کردن مقدار سوخت در مخلوط ، مخلوط غنی سوختی پدید   می آید که در آن صورت شاهد ئیدروکربن نسوخته در گازهای اگزوز می باشیم .

از لحاظ اقتصادی (مصرف کمتر ) بهترین مخلوط ، مخلوط فقیر سوختی با نسبت هوا به سوخت 1/18 است . در حالی که برای بدست آوردن بیشترین توان موتور باید مخلوطی غنی سوختی با نسبت 1/12 الی 1/13 بکار برد .

محدوده وسیعی از نسبت هوا به سوخت وجود دارد که سیستم سوخت رسانی می بایست طبق شرایط مختلف کار موتور جوابگوی آن باشد . روی زمین اصل ساختمان کاربراتورها پیچیده تر شده و مدارات مختلفی (عمدتاً پنچ مدار) به شرح ذیل در آن بوجود آمده است .

1- مدار اصلی (Main circuit) : که هنگام رانندگی با سرعت و وضعیت عادی ،سوخت و هوا را به نسبت لازم مخلوط کرده و به موتور می فرستد .

2-   مدار دور آرام (Idle circuit) : که وظیفه آن فرستادن مخلوط سوخت (با نسبت غلیظ تر) به موتور در هنگامی است که راننده پای خود را از پدال گاز برداشته اشت و موتور با دور آرام کار می کند .

3-  پمپ شتاب دهنده (Accelerator pump) که به منظور کاهش لختی و درنگ موتور در هنگام گاز دادن به سیستم کاربراتور اضافه شده و عکس العمل آن را سریعتر می کند . این مدار در هنگام فشرده شدن پدال گاز مقداری سوخت اضافی به مخلوط می پاشد .

4-  مدار قدرت (Power enrichment circuit) : که وظیفه آن تهیه مخلوط غنی تری از سوخت به هنگام بالا رفتن خودرو از سربالایی ها و یا حمل بار و وزن اضافه است .

5-  مدار شوک (Choke circuit) : که هنگامی بکار می افتد که موتور خودرو سرد بوده و استارت زده شود . این مدار مخلوط غنی سوخت را وارد موتور می کند .

 با وجود مدارات بالا و مدارات پیچیده تر دیگر در کاربراتور که از طریق مکانیکی عمل می کنند ، این وسیله پاسخ مناسبی به شرایط مختلف کارکرد موتور نداده و در نتیجه بازده مطلوب بدست نمی آید . از طرفی در این سیستم مصرف سوخت نیز بالا رفته و آلودگی نیز افزایش می یابد .

از این رو سالهاست سیستم سوخت رسانی انژکتور جایگزین کاربراتور شده است . جالب است بدانید آخرین خودرو کاربراتوری که از یک شرکت خودروسازی در ایالات متحده عرضه شده است ، خودرو سوبارو (SUBARO) در سال 1990 بوده و تمامی مدلهای بعد از آن به صورت انژکتوری عرضه شد .

سیستم انژکتوری:  سیستم انژکتوری در خودرو در واقع عملکردی مشابه کاربراتور رادارد که همان مخلوط کردن سوخت و هوا نسبت لازم و تزریق آن به موتور است . ولی به دلیل ماهیت اجزاء آن و سیستم متفاوت ، این عمل بسیار دقیقتر و مطلوب تر انجام می شود . ضمناً موجب پایین آمدن مصرف سوخت خودرو و میزان آلودگی هوا می گردد . سیستم سوخت رسانی انژکتوری از سه جزء کلی تشکیل شده است و همانند دیگر سیستم ها دارای ورودی و خروجی هایی است . مغز الکترونیک سیستم (ECU) ، بر اساس این ورودی ها و الگوریتم پیچیده خود معین کننده خروجی های سیستم (زمان پاشش سوخت و مقدار پاشش آن – نسبت هوا به سوخت ) است .

سیستم سوخت رسانی انژکتوری از اجزاء زیر تشکیل شده است :

فهرست مطالب

عنوان                                                                          صفحه

مقدمه                                                                                         1

دانستنیهای فنی خودروهای انژکتوری                                                 2

دانستنیهای عمومی خودرو                                                               3

انژکتور چیست و سیستم انژکتوری چگونه کار می کند                            4

اجزاء تشکیل دهنده سیستم سوخت رسانی انژکتوری                    7

ECU  و سیستم جرقه زنی اتومبیل                                                       11

AIR BAG                                                                                     11

انواع سیستم های جرقه زنی پلاتینی                                                   13

شبکه مالتی پلکس بر روی خودرو های پژو                                          19

عیب یابی                                                                                    22

یاتاقان                                                                                        31

سیستم خنک کاری                                                                        33

سیستم روغنکاری                                                                         35

تعویض روغن جعبه دنده                                                                37

آچار کشی میل گاردان                                                                    39

لنت ترمز                                                                                    40

تکمیل روغن جعبه فرمان                                                                43

روغنکاری شانه فرمان                                                                    44

صداهای غیر عادی از اتومبیل                                                           44

یاتاقان می زند                                                                              46

استارت صدا می دهد                                                                      48

صدای گاردان                                                                               49

سوت کشیدن ترمز                                                                         50

دانلود گزارش کارآموزی با عنوان آفت کشها

گزارش کارآموزی با عنوان آفت کشها تعدادی از ترکیبات هم خانواده، به طور عمده در قسمت لیپیدها وجود دارد که با کروماتوگرافی کاغذی نمی‌توان به نتایج دلخواه رسید، بنابراین احتیاج به روش دیگری داریم که آنها را خوب از هم جدا کند،

دسته بندی	کشاورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	84 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	110

گزارش کارآموزی با عنوان آفت کشها

شرح وظایف بخش تحقیقات آفتکشها

1- تحقیق در زمینه ایجاد بانک اطلاعات سموم کشور و گیاهان آفت کشها

2- تحقیقات در زمینه شیمی مایکوتوکسینها به منظور شناسایی و اندازه‌گیری انواع آن و بررسی روشهای توکسین‌زائی

3- ارائه و اجرای طرحهای تحقیقاتی در زمینه تعیین باقیمانده سموم روی محصولات کشاورزی و تعیین دوره کارنس آنها

4- تعیین میزان مجاز و حداکثر اغماض باقیمانده سموم روی محصولات کشاورزی

5- ارائه و اجرای طرحهای تحقیقاتی در زمینه فرمولاسیون سموم امولسیفایرها و مواد حامل با توجه به شراط اقلیمی کشور

6- ارائه و اجرای طرحهای تحقیقاتی در زمینه زیست سنجی سموم و بررسی ایجاد مقاومت به آفت‌کشها

7- ارائه و اجرای طرحهای تحقیقاتی در زمینه تاثیر مواد موثره گیاهی روی آفات و بیماریهای گیاهی و علفهای هرز

8- تحقیق در زمینه عصاره‌گیری، استخراج و فرمولاسیون مواد موثره گیاهی

9- تحقیق در زمینه روشهای مختلف سمپاشی و تعیین بهترین روش مبارزه شیمیایی با آفات و بیماریهای گیاهی و علفهای هرز

10- تحقیق در زمینه ماده تکنیکال سموم مورد مصرف در کشور

11- تحقیق و اجرای طرحهای مربوط به روشهای سمپاشی به منظور کاهش سم مصرفی و کاهش آلودگی محیط زیست.

12- هماهنگی امور آزمایش و ثبت سموم جدید

13- تهیه گزارش طرحهای انجام شده

14- ارائه نتایج طرحهای تحقیقاتی و چاپ و انتشار آنها به صورت مقاله تحقیقی

15- عنداللزوم سایر مواردیکه در ارتباط با کاربرد سموم کشاورزی به بخش ارجاع گردد.

اصول کروماتوگرافی لایه نازک Thin lyer chromatography 

تعدادی از ترکیبات هم خانواده، به طور عمده در قسمت لیپیدها وجود دارد که با کروماتوگرافی کاغذی نمی‌توان به نتایج دلخواه رسید، بنابراین احتیاج به روش دیگری داریم که آنها را خوب از هم جدا کند، برای مثال اسیدهای چرب بسیار شبیه را به آسانی و سادگی می‌توان با کروماتوگرافی لایه نازک به طور دقیق از هم جدا کرد. همانطور که آمینواسیدهای بسیار شبیه را به وسیله کروماتوگرافی کاغذی از هم جدا می‌کنیم.

با توسعه کروماتوگرافی لایه نازک، معلوم شد که این روش در مقایسه با کاغذ مزیتهایی دارد. کروماتوگرافی کاغذی در حقیقت کروماتوگرافی روی لایه نازکی از سلولز است که متکی به خود می‌باشد، در صورتی که کروماتوگرافی لایه نازک ممکن است روی لایه‌های نازک انواع وسیعی از مواد معدنی پودر شده مثل سیلیکاژل، سیلیت و آلومینا، و روی مواد آلی مثل سلولز و سلولزهایی که به طور شیمیایی تغییر یافته‌اند، انجام گیرد. بنابراین می‌توان لایه ماده مخصوصی را انتخاب کرد که آن ماده برای جداسازی گروهی از ترکیبات از بقیه مناسب‌تر باشد.

بعلاوه زمان لازم برای جداسازی رضایت‌بخش به طور قابل ملاحظه‌ در TLC کوتاهتر است.

تفکیک خوب است، لکه‌ها به طور کلی خیلی متراکمتر هستند مقادیر خیلی کم (در مقیاس زیر میکروگرم) جدا می‌گردند و به آسانی بازیابی می‌شوند، واکنشگرهای مکانیاب با قدرت خورندگی زیاد، مثل سولفوریک اسید را می‌توان روی صفحات سیلکا و آلومینا پاشید بدون اینکه به پوشش آن اثر بکند و این لایه برای بازیابی مواد جذب شده از لکه یا نوار بوسیله شستشو به راحتی با یک اسپاتول ظریف تراشیده می‌شود.

کروماتوگرافی لایه نازک چیست؟

اساساً کروماتوگرافی لایه نازک روشی برای جداسازی و شناسایی مواد شیمیایی با حرکت حلال روی لایه نازک از جاذب مناسب است؛ این جاذب عموماً با یک چسباننده روی صفحه‌ای از شیشه یا دیگر مواد که برای لایه بعنوان یک حامل بی‌اثر است گذاشته می‌شود. لایه با ساختن یک دوغاب از ماده‌ای با ذرات ریز با یک مایع مناسب، مثل آب، و ریختن آن روی صفحه شیشه‌ای و سپس پخش کردن آن در لایه نازک یا هر لایه دیگر و خشک کردن آن تهیه می‌شود. جاذبهای خشک شده به صفحه می‌چسبند.

چون روش ساختن دوغاب و مایع معلق بکار رفته به ماده مخصوص لایه نازک مصرف شده بستگی دارد بنابراین، شرح کامل روش درست کردن لایه، متنوع خواهد بود.

هر چند از این نقطه به بعد، این روش با روش کروماتوگرافی کاغذی صعودی یکسان است، یعنی ابتدا لکه گذاشته شده، سپس خشک می‌شود، صفحه را به طور عمود یا تقریباً عمود در یک حلال مناسب قرار می‌دهیم.

حلال برای مدت مناسبی صعود می‌کند، بعد از آن صفحه را از مخزن بیرون آورده، دوباره خشک می‌کنیم. سپس مواد به طور مستقیم رویت می‌شوند یا اگر بیرنگ باشند، با پاشیدن واکنشگر مکان‌یاب بر روی صفحه مکان یابی می‌شوند.

برای کروماتوگرافی دو طرفی صفحه را بعد از آزمایش یک طرفی خشک می‌کنیم و سپس 90 درجه می‌چرخانیم و در حلال دوم قرار می‌دهیم و سپس خشک می‌کنیم و مواد بیرنگ را با پاشیدن واکنشگر روی صفحه مکان‌یابی می‌کنیم.

کروماتوگرافی گازی روشی برای جداسازی و اندازه‌گیری کمی ترکیبات آلی و تعداد کمی از مخلوطهای معدنی فرار تا ^oC500 می‌باشد. در این روش ابتدا مقادیر کم نمونه به داخل محفظه تزریق وارد شده، سپس نمونه به حالت گاز در می‌آید و همراه جریانی از فاز متحرک (گاز حامل) از میان فاز ساکن تثبیت شده در ستون عبور می‌کند.

کروماتوگرافی گازی بر اساس نوع فاز ساکن به دو روش کروماتوگرافی گاز- جامد (GSC) و کروماتوگافی گاز- مایع (GLS) تقسیم می‌شود. در کروماتوگرافی گاز-جامد ستون با جاذب‌هایی مانند کربن فعال، سیلیکاژل، اکسید آلومینیم الکلهای مولکولی و پلیمرهای متخلخل پر می‌شود. الکلهای مولکولی، تبادلگرهای یونی آلومینیم سیلیکاتی هستند که اندازه منافذ آنها به نوع کاتیون موجود بستگی دارد. در روش GSC اجزاء مخلوط بین فاز متحرک و فاز ساکن، یعنی روی سطح جامد توزیع می‌شود. جداسازی به دلیل اختلاف موجود در رفتار جذب سطحی است در کروماتوگافی گاز- مایع ستون با ذرات جامد متخلخل که لایه نازکی از یک مایع غیر فرار به آن پوشیده شده و به عنوان فاز ساکن عمل می‌کند پر  می‌شود و جداسازی به دلیل اختلاف در رفتار انحلالی اجزاست.

دستگاه کروماتوگرافی گازی

گاز حامل:

گاز حامل باید از نظر شیمیایی بی‌اثر باشد. برعکس اکثر انواع دیگر کروماتوگرافی، فاز متحرک با مولکولهای آنالیت برهم کنش ندارد و فقط به عنوان وسیله‌ای برای انتقال مولکولها از داخل مواد پر کننده عمل می‌کند. معمولاً از گازهای نیتروژن، هلیم، آرگون و دی اکسید کربن استفاده می‌شود. البته انتخاب گاز حامل بستگی به نوع دتکتور دارد. همچنین سیستم گاز حامل دارای یک الک مولکولی برای حذف آب و سایر ناخالصی‌ها می‌باشد.

سیستم تزریق نمونه:

تزریق نمونه‌های مایع با یک میکروسرنگ از طریق دیافراگم لاستیکی سیلیکونی به درون محفظه گرم شده نمونه انجام می شود و نمونه باید با اندازه مناسب و به صورت توپی بخار وارد شود. تزریق آهسته مقدار زیاد نمونه سبب کاهش تفکیک می‌شود. برای ستونهای معمولی مقدار نمونه از چند دهم میکرولیتر تا  20 تغییر می‌کند و برای ستونهای موئینه معمولاً  ^3-10 بکار می‌رود. نمونه‌های گازی به وسیله شیرهای نمونه‌برداری با سیستم حلقه فرعی و نمونه‌های جامد یا به صورت محلول و یا اینکه در یک شیشه نمونه دیواره نازک مهر و موم می‌گردند که می‌توان آن را به سر ستون وارد کرد.

ستون:

در کروماتوگرافی گازی از دو نوع ستون پر شده و لوله‌ای باز (موئینه) استفاده می‌شود.

ستونهای لوله‌ای باز در مقایسه با ستونهای پر شده دارای قدرت جداسازی و گزینش‌پذیری بیشتر، زمان آنالیز و ظرفیت نمونه کمتری می‌باشند.

انواع ستونهای لوله‌ای باز:

دیوار اندوده (WCOT)، تکیه گاه اندوده (SCOT) و لایه متخلخل (PLOT) جدیدترین ستونهای موئینه ستونهای سیلیس جوش خورده با پوشش پلی‌ایمیدی برای محافظت از جذب رطوبت می‌باشند (قطر داخلی mm5/0-1/0 و طول M 100-15)

جنس ستونهای پر شده از فولاد زنگ نزن، آلومینیم و یا شیشه است (قطر داخلی mm4-2 و طول m3-1)

دماپایی ستون:

دمای ستون یک پارامتر مهم است که باید تا چند دهم درجه برای کارهای دقیق کنترل شود. بنابراین ستون معمولاً در یک آون دماپا قرار می‌گیرد. بهترین دمای ستون به نقطه جوش نمونه و درجه جداسازی بستگی دارد. تقریباً دمای معادل یا کمی بالاتر از متوسط نقطه جوش نمونه، به یک زمان جداسازی مناسب منجر می‌شود (2 تا 30 دقیقه).

از دو روش همدمایی و برنامه‌ریزی دمایی در کروماتوگرافی گازی استفاده می‌شود. در روش همدمایی دمای ستون در طول مدت جداسازی ثابت است و در روش بعدی دمای ستون به طور پیوسته یا مرحله‌ای افزایش می‌یابد و کاربرد آن برای نمونه‌های پیچیده با گستره وسیع نقطه جوش می‌باشد.

فهرست مطالب

عنوان                                                                                 صفحه

شرح وظایف بخش تحقیقات آفتکشها ...........................................................  1

اصول کروماتوگرافی لایه نازک ....................................................................... 3

دستگاه کروماتوگرافی گازی ........................................................................... 5

آشکار سازها .................................................................................................. 7

پارامترهای مهم در کروماتوگرافی گازی ........................................................ 9

کروماتوگرافی مایع با کارایی بالا ..................................................................... 9

محلول‌سازی .................................................................................................. 11

روش کار با دستگاه GC ................................................................................ 11

امولسیون شونده‌ها .......................................................................................... 13

تاریخچه سمشناسی ........................................................................................ 14

انواع سم و مسمومیت‌ها ................................................................................. 15

تاریخچه‌ مایکوتوکسینها ................................................................................. 19

طبقه‌بندی- مایکوتوکسینها ............................................................................. 21

شرایط رشد قارچ و تولید مایکوتوکسین ......................................................... 27

قارچهای مزرعه‌ای ......................................................................................... 27

قارچهای انباری ............................................................................................. 28

تاریخچه آفلاتوکسین ..................................................................................... 33

استخراج آفلاتوکسین به کمک حلالها ............................................................ 36

خواص بیولوژیکی آفلاتوسینها ....................................................................... 37

روش‌های تشخیص، تخلیص و شناسایی آفلاتوکسینها .................................. 40

فاکتورهای موثر در تولید آفلاتوکسین ............................................................ 44

خواص شیمیایی آفلاتوکسین ......................................................................... 44

انواع آفلاتوکسین ........................................................................................... 44

مکانیزم صدمه آفلاتوکسین از دیدگاه سمشناسی ............................................ 46

مقاومت آفات به سموم- تکنیکهای سمپاشی .................................................. 46

تاریخچه مقاومت آفات در برابر سموم ........................................................... 47

محاسبه ........................................................................................................... 48

آزمایشگاه زیست سنجی ................................................................................ 51

تقسیم بندی روش‌های حساسیت استاندارد FAO ........................................ 51

استاندارد کردن نمونه‌های آزمایشگاهی .......................................................... 53

استاندارد کردن حشرات مورد آزمایشگاهی .................................................... 53

مکانیزم و مدیریت آفات در مقابل سموم ........................................................ 54

سیستم هیدرولیز ............................................................................................ 56

استراتژیهای مدیریت مقاومت ........................................................................ 57

عوامل موثر در مبارزه شیمیایی ....................................................................... 59

فرمولاسیون .................................................................................................... 60

میزان ماده موثر در واحد سطح ....................................................................... 61

زمان مناسب سمپاشی ..................................................................................... 61

میزان مصرف محلول سم در واحد سطح ........................................................ 62

کالیبراسیون .................................................................................................... 64

نحوه کنترل کار سمپاشها ارزیابی عملیات مبارزه شیمیایی ............................. 65

مشخصات و نحوه کار یک دستگاه سمپاش جدید ......................................... 67

ابرپاش کشت پوش 6000 مدل kp6000-N4 .............................................. 67

فرمون‌ها ......................................................................................................... 76

تولید فرمون ................................................................................................... 77

نقش فرمون در مبارزه با آفات ....................................................................... 78

حضور همه جانبه ارتباط فرمونی در حشرات ................................................ 78

تولید و دریافت فرمون ................................................................................... 79

پاسخ رفتاری و فیزیولوژیکی به فرمونها ......................................................... 87

آزمایشگاه فرمونها .......................................................................................... 90

چکیده ............................................................................................................ 92

تیره شال پسند ................................................................................................ 92

درخت چریش چگونه درختی است .............................................................. 94

مواد موثره چریش چگونه در حشرات تاثیر می‌گذارند ................................... 95

چگونگی تامین دانه‌های چریش ..................................................................... 96

روش خشک کردن دانه‌های چریش .............................................................. 97

روش نگهداری دانه‌های چریش .................................................................... 97

تهیه سوسپانسیون آبی از دانه‌ها چریش .......................................................... 98

استعمال سوسپانسیون حشره‌کش چریش ....................................................... 98

آفات قابل کنترل با چرخش ........................................................................... 100

نحوه تهیه روغن چریش ................................................................................ 102

مروری بر سابقه تحقیقات چریش در ایران .................................................... 103

نحوه ازدیاد درخت چریش ............................................................................ 105

چند نکته مهم در پایان مبحث چریش ............................................................ 106

منابع و مواخذ ................................................................................................

دانلود گزارش کارآموزی در یک شرکت کامپیوتری

گزارش کارآموزی در یک شرکت کامپیوتری گزارش کارآموزی در یک شرکت کامپیوتری (نرم افزار، سخت افزار، فروش انواع کامپیوتر، وسائل جانبی، تعمیرانواع کامپیوتروغیره)

دسته بندی	کامپیوتر
فرمت فایل	doc
حجم فایل	39 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

گزارش کارآموزی در یک شرکت کامپیوتری

مقدمه

واحد کارآموزی یکی از مهمترین واحدهای درسی است که دانشجویان ملزم به گذراندن این واحد می باشند. این دوره از اهمیت زیادی برخوردار می باشد وزمانی مشخص می گردد که دانشجویان فارغ التحصیل از دانشگاهها ازلحاظ کار عملی وبکارگیری آموخته های تئوری خود درعمل ناتوانند.

همچنین این دوره جهت آشنایی با محیط کار وفضای حاکم برآن نیزمفید می باشد. لذا اینجانب بنا به رشته تحصیلی خود در یکی از شرکتهای رایانه ای شروع به انجام فعالیت کردم.

این شرکت نزدیک به پنج یا شش سال است که فعالیت خود را آغازکرده است.ازجمله فعالیتهای این شرکت درزمینه های نرم افزار، سخت افزار، فروش انواع کامپیوتر، وسائل جانبی، تعمیرانواع کامپیوتروغیره میباشد.

دراین گزارش کار به بحث در مورد منابع تغذیه که شامل ساختارمنبع تغذیه وعیب یابی آن وچند مطلب دیگر می باشد می پردازیم.

 یکی از پر استفاده ترین لوازم برقی و با پیچیده ترین سیستمها کامپیوتر می باشد، تاریخچه کامپیوتر به شکل حرفه ای آن به 20 سال پیش تا به حال بر میگردد. قطعات کامپیوتر شامل مانیتور،کی برد، Case ، مادر برد و ... می باشد. که یکی از مهمترین این قطعات Case  می باشد.

Case به تنهایی فقط وظیفه نگهداری قطعات با استاندارد مکانی تعیین شده و خنک کردن قطعات و جدا کردن آنها (قطعات حساس) را از محیط اطراف بر عهده دارد. Case یک قسمت بسیار مهم در خود دارد که کار آن تبدیل برق و رساندن آن به ولتاژهای پایین درحد نیاز و استفاده اجزاء  داخل Case وقطعات درارتباط با Case
می باشد.

نام این قسمت بهتر است بگویم این قطعه Power یا منبع تغذیه می باشد. Power نقش بسیار مهم در حفظ قطعات و بالا بردن عمر مفید آنها دارد. و این موضوع سبب می شود که یکی از مهمترین قطعات سیستم به شمار آید و انتخاب Case خوب را مهم می سازد. Power چند نوع دارد که معروفترین آنها مدلهای AT وATX می باشد باتوانای مصرفی متفاوت که بر حسب نیاز انتخاب می شوند.

نکات و یادگرفته هایم در این چند صفحه نمی گنجد ولی امید وارم بتوانم مطالب مفید و سود مندی را روی صفحه کاغذ آورده باشم.

نگاهی ژرف به ساختار منبع تغذ یه

رده بندی منابع تغذیه

یک تولید کننده سیستم بایستی بتوانند مشخصات فنی منبع تغذیه ای که در داخل سیستمهایش از آن استفاده میکند را در اختیار شما قرار دهد. شما میتوانید اینگونه اطلاعات را در دفترچه راهنمای مرجع فنی سیستم و   یا بر روی بر چسبهائی که مستقیما بر روی منبع تغذیه نصب شده اند پیدا کنید. تولید کنندگان منبه تغذیه نیز میتوانند چنین اطلاعاتی را عرضه کنند. که اگر بتوانید تولید کننده آن را شناسائی کرده و از طریق وب مستقیما با آنها ارتباط بر قرار نمائید؛ارجحیت دارد. مشخصات ورودی ؛ بصورت ولتاژ و مشخصات خروجی به صورت آمپر در سطوح مختلف ولتاژ قید میشود .IBM  سطح Wattage خروجی را با عنوان Wattage Specified Output  گزارش می دهد . اگر تولید کننده منبع تغذیه شما Wattage  کلی را ذکر نکرده است؛ می توانید با استفاده از فرمول زیر ؛ مقدار آمپر را به مقدار وات تبدیل کنید:

Amps×Wattage = Volt

برای مثال اگر یک مادر برد 6 آمپر از جریان 5+ ولت مصرف کند؛ بر اساس این فرمول 30 وات مصرف خواهد داشت .

با محاصبه حاصل این ضرب برای هر یک از خروجیها و سپس اضافه کردن تمام نتایج به یکدیگر ؛ می توانید کل مقدار وات خروجی قابل تامین توسط منبع تغذیه خود را محاسبه نمائید .

جدول (1) خروجیهای رده بندی شده را در هر یک از سطوح ولتاژ خروجی مشخص شده توسط تولید کنندگان ؛ نمایش می دهد با وجود آنکه این رده بند یها دقیق هستند؛ اما برای واحدهائی با Wattage  بالا تر تا حدودی گمراه کننده می باشند.

Reted Output

235W

275W

300W

350W

400W

425W

                              Output Current (amps):

+5v	22.0	30.0	30.0	32.0	30.0	50.0
+3.3v	14.0	14.0	14.0	28.0	28.0	40.0
Max 5v and33	125W	150W	150W	215W	215W	300W
+12v	8.0	10.0	12.0	10.0	14.0	15.0
-5v	0.5	.05	0.5	0.3	1.0	0.3
-12v	1.0	1.0	1.0	0.8	1.0	1.0

اضافه کردن یک خروجی 3.3+ ولتی به منبع تغذیه ؛ معادله را بطور قابل ملاحظه ای به هم می زند .جدول شماره (2) شامل اطلاعات مربوط به منبع تغذیه مختلف ATX است که دارای یک خروجی 3.3+ ولت هستند.

جدول[2]

Reted Output

100W

150W

200W

250W

300W

375W

                              Output Current (amps):

+5v	10.0	15.0	20.0	25.0	32.0	35.0
+12	3.5	5.5	8.0	10.0	10.0	13.0
-5V	0.3	0.3	0.3	0.5	1.0	0.5
-12V	0.3	0.3	0.3	0.5	1.0	0.5
Calc output	97.1	146.1	201.1	253.5	297.0	339.5

اگر خروجی کلی را با استفاده از فرمولی که قبلا معرفی کردیم محاسبه نمائید به نظر می رسد این منابع تغذیه خروجیهائی را تولید می کنند که از رده بندی آنها بسیار بالا تر است . برای مثال ؛خروجی مدل 300واتی به 7/354 وات می رسد . با اینحال توجه داشته باشید که منبع تغذیه یک حد اکثر خروجی ترکیبی 150 واتی نیز برای 3.3+ ولت و 5+ ولت دارد. این بدان معنی است که شما نمی توانید در یک زمان از حد اکثر نرخ خروجیهای3 /3و 5 ولتی استفاده کنید ؛ بلکه بایستی توان مصرفی 150 وات را بین آنها تقسیم نمائید . این نکته باعث می شود به مقدار منطقی تر5 / 308 وات برسد.

اکثر منابع تغذیه PC؛ در رده بندی 150 تا 300 وات قرار دارند . رده بند یهای پائینتر چندان مطلوب نیستند اما شما می توانید منابع تغذ یه سخت کاری را برای اکثر سیستمها تهیه کنید که دارای خروجی 600 وات و یا بیشتر باشند .

واحدهای 300 واتی (و بالا تر ) برای سیستمهای د سک تاپ و ایستاده (Tower)  با گزینه های کامل؛ توصیه شده اند. این تغذیه کننده ها ؛ هر ترکیبی از مادر برد و کارتهای توسعه و همچنین تعداد زیادی دیسک

درایو و سایر تجهیزات جانبی را به کار می اندازند. شما در اکثر موارد نمی توانید از حد رده بندی چنین  منابع تغذیه ای فراتر بروید ( پیش از هر چیز بخاطر آنکه سیستم شما دیگر جائی برای اقلام بیشتر را نخواهد داشت).

اغلب  منبعهای تغذیه طوری طراحی شده اند که عمومی طراحی شده اند که عمومی ویا بعبارت دیگر جهانی باشند. به همین خاطر است که منابع تغذیه علاوه بر توان 110 ولت؛ قادرند از جریان 220ولت 50هرتزی مو جوددر اروپا و بسیاری از کشورهای دیگر ( ازجمله ایران) نیز استفاده کنند. اکثر منابع تغذیه ای که می توانند از 110 به 220 ولت سوئیچ کنند؛ این کار را به صورت خودکار انجام می دهند اما تعداد کمی ازآنها نیز شما را وادار می کنند تا کلیدی را در قسمت پشتی منبع تغذیه تنظیم کنید تا نوع جریانی که از آن استفاده خواهید کرد را مشخص نمائید.

اگر منبع تغذیه شما به صورت خودکار بین ولتاژهای ورودی سوئیچ نمی کند پیش از بکار گیری مطمئن شوید که تنظیمات ولتاژ آنها صحیح است . اگر در حالیکه منبع تغذیه برای استفاده از ولتاژ 220 ولتی تنظیم شده است ؛ آن را به برق شهری 110 ولتی وصل کنید؛ آسیبی نخواهید دید ؛ اما تا زمانیکه تنظیمات را تصحیح نکنید بد رستی کار نخواهد کرد . از سوی دیگر اگردر کشورهای که دارای ولتاژ شهری 220 ولتی هستند منبع تغذیه خود را در وضعیت 110 ولت قرار دهید؛ به احتمال قوی به آن صدمه خواهد زد .

مشخصات منبع تغذیه

علا وه بر خروجی برق؛ مشخصات متعدد دیگری در ایجاد یک منبع تغذیه با کیفیت بالا نقش دارند. ما در طول سالیان گذشته ؛ سیستمهای متعددی داشته ایم . تجربه ما نشان می دهد که اگر در اتاقی که چند سیستم در داخل آن مشغول بکار هستند یک مشکل برقی بروز کند؛ سیستمهائی که دارای منابع تغذیه ای با کیفیت و رده بندیهای  خروجی بالاتر؛ شانس بسیار بیشتری برای عدم مواجهه با اختلالات برقی دارند ؛ در حالیکه سایر سیستمها از کار می افتند.

منابع تغذیه با کیفیت بالا به محافظت از سیستمهای شما نیز کمک می کنند.

منابع تغذیه محصول تولید کنند گان معتبر  در صورت بر خورد با شرایط زیر؛ آسیب نخواهد دید:

-         قطع  کامل برق ؛ برای هر مد تی

-         هر نوع اشکال برقی

-         یک ضربه 200 ولتی به ورودی AC(برای مثال ؛ برخورد صا عقه)

منابع تغذیه مناسب ؛نشت جریان فوق العاده پائینی به Ground دارند (کمتر از 500 میکرو آمپر ). این ویژگی در زمانی که پریز دیواری شما فاقد اتصال Ground باشد و یا اتصال آن به درستی انجام نشده باشد دارای اهمیت زیادی است. همانطور که می بینید این مشخصات بسیار سخت بوده و بطور قطع نما یا نگر یک منبع تغذیه با کیفیت هستند . مطمئن شوید که منبع تغذیه شما با این مشخصات مطابقت دارد. شما می توانید از معیارهای دیگری نیز برای ارزیابی یک منبع تغذیه استفاده کنید. منبع تغذیه قطعه ای است که بسیاری از کاربران در هنگام خرید یک PC؛ توجه زیادی به آن نمی کنند و به همین دلیل بعضی از فروشندگان سیستم در مورد آن کوتاهی می کنند. بطور کلی ؛ یک فروشنده با اختصاص پول بیشتر به حافظه اضافی و یا یک درایو دیسک سخت بزرگتر ؛ بهتر می توان قیمت سیستم خود را افزایش دهد تا با نصب یک منبع تغذیه بهتر.

هنگام خرید یک کامپیوتر (ویا تعویض منبع تغذیه) بایستی تا حد امکان در مورد منبع تغذیه آن اطلا عات بدست آورید. با این وجود ؛  بسیاری از مصرف کنندگان از وازه های عجیبی که در مشخصات یک منبع تغذیه نمونه قید شود ؛ به وحشت می افتند. در اینجا تعدادی از عمومی ترین پارامترهای مو جود در برگه های مشخصات منابع تغذیه را به همراه مفهوم آنها مشاهده می کنید:J

(Mean Time Between Failures) MTBF  و یا (Time To FailureMean)MTTF:

میانگین زمانی (محاسبه شده) بر حسب ساعت که انتظار می رود منبع تغذیه در طول آن بدون مشکل کار کند.   منابع تغذیه معمولا دارای رده بندی MTBF هستند(برای مثال 100000 ساعت و یا بیشتر) که آشکارا نتیجه یک آزمایش واقعی نیست. در واقع ؛ تولید کنندگان از استانداردهای منتشر شده برای محاسبه نتایج بر اساس  نرخ خطای قطعات داخلی منبع تغذ یه استفاده می کند.MTBF  نشان داده شده برای منابع تغذیه غالبا شامل فشار کاری است که منبع تغذیه برای آن در نظر گرفته شده (بر خسب درصد) و درجه حرارت محیطی که آزمایشها در آن انجام شده ؛ است.

-    دامنه ورودی (Imput Range یا دامنه عملیاتی) دامنه ولتاژی که منبع تغذیه آماده پذیرش آن از منبع برق AC است . برای جریان AC 110 ولتی دامنه ورودی متداول بین 90 تا 135 ولت است . برای جریان 220 ولتی این دامنه به 180 تا 270 ولت تغیر می کند.

-    Peak Inrush Current: با لا ترین مقدار جریان کشیده شده توسط منبع تغذیه در یک لحظه معین بلا فاصله پس از روشن شدن آن که به صورت آمپر در یک ولتاژ خاص بیان می شود هر چه این جریان کمتر باشد سیستم شوک حرارتی کمتری را تجربه خواهد کرد

-    Hold-Up Time  : مدت زمان (بر حسب میلی ثانیه) که یک منبع تغذیه می تواند پس از قطع برق ورودی ؛ خروجی های خود را در دامنه ولتاژ خاصی نگه دارد این ویژگی PC  شما امکان می دهد در صورت بروز AC ورودی ؛ بدون ریست شدن و یا بوت مجدد به کار خود ادامه دهد . برای منابع تغذیه امروزی مقادیر 15 تا 30 میلی ثانیه عمو میت دارند؛ مقادیر بالا تر ( طولا نی تر) بهتر هستند مشخصات ATX12V به حد اقل 17 میلی ثانیه اشاره دارد .

-    Transient Response : مدتی زمانی ( بر حسب میکرو ثانیه ) که یک منبع تغذیه برای برگرداندن خروجیهای خود به دامنه ولتاژ خاص پس از یک تغیر سریع در جریان خروجی به ان نیاز دارد . به عبارت دیگر؛ مدت زمانی که طول میکشد تا سطح برق خروجی پس از آن که یکی از ابزارهای داخل سیستم مصرف برق را آغاز و یا تمام می کند تثبیت شود منابع تغذیه در فواصل زمانی منظمی جریان مورد استفاده تو سط کامپیوتر را بر رسی می کنند. زمانی که یک ابزار در طول یکی از این فواصل زمانی مصرف برق خود را قطع می کند (مثلا هتگامی که درایو فلا پی به چرخش موتور خود خاتمه می دهد)؛ ممکن است منبع تغذ یه برای مدت کوتاهی ولتاژ زیادی را یه خروجی خود عرضه نماید این ولتاز اضافی Overshoot نا میده می شود و Trasient Response مدت زمانی است که در طول آن ولتاژ به سطح مشخصی بر میگرد. این مسئله برای سیستم در حکم یک شوک است و می تواند باعث بروز اشکال و یا از کار افتادن سیستم شود . Overshoot به عنوان مشکل مهمی که با منابع تغذیه سوئیچینگ همراه بوده ؛ در سالهای اخیر به طور قابل توجهی کاهش یافته است.Trasient Response گاهی به صورت فواصل زمانی بیان می شود و گاهی به صورت تغییرات خاصی در خروجی (برای مثال ؛ سطح توان خروجی تا زمانی که خروجی تا 20 درصد تغییر کند در داخل حد تنظیم شده باقی می ماند).

-    Overvoltage Protection نقطه اوج خاصی را برای هر یک از خروجی ها مشخص میکند که در آن ؛ منبع تغذیه آن خروجی را قطع می کند. مقاد یر می توانند بصورت درصد (مثل 120% برای3  /3ولت و 5 ولت ) و یا به صورت ولتاژ (مثل6 /4+ برای خروجی3 /3+ و 7 + ولت برای خروجی 5+) بیان شود .

-    Maximum Load Current  : بالا ترین مقدار جریانی ( بر حسب آمپر) که امکان تحویل بی خطر آن از طریق یک خروجی خاص وجود دارد. مقادیر آن به صورت آمیر آژها ی مشخصی برای هر یک از ولتاژ های خروجی بیان می شوند.با این مقادیر شما نه تنها قادر به محاسبه کل مقدار؛ توانی خواهیذ بود که منبع تغذیه قادر به تا مین آن است؛ بلکه می توانید تعداد ابزارهایی که از آن ولتاژهای مختلف استفاده کنند را محاسبه نمائید

-    Minimum Load Current : کمترین مقدار جریانی ( بر حسب آمپر) که بایستی از یک خروجی مشخص گرفته شود تا آن خروجی به کار خود ادامه دهد .اگر جریان کشیده شده از یک خروجی کمتر از مقدار حد اقل باشد ممکن است منبع تغذیه آسیب ببیند و یا اینکه به طور خودکار خاموش شود .

-    Load Regulation : هنگامی که جریان کشیده شده از یک خروجی مشخص کاهش یافته و یا  افزایش یابد؛ ولتاژ نیز تا حدودی تغیر کرده و معمولا با افزایش جریان ؛ افزایش می یابد Load Regulation تغیر ولتاژ برای یک خروجی مشخص به صورت انتقال آن از حد اقل بار به حد اکثر بار (و یا بر عکس) است . مقادیری که بر حسب یک درصد /+ بیان می شود ؛ معمولا از 1%- /+ تا 5%  -/+ برای خروجی های +12V, +5V,+3.3V تغیر می کنند.

-    Line Regulation : تغیرات بوجود آمده در ولتاژ خروجی هنگامی که ولتاژ AC ورودی از پایین ترین مقدار به بالا ترین مقدار در دامنه ورودی تغییر می کند. یک منبع تغذیه بایستی بتواند هر

-         ولتاژی در داخل دامنه ورودی خود را با یک تغییر 1% (یا کمتر) در خروجی خود اداره نما ید .

-    Efficiecy:نسبت توان ورودی به توان خروجی که به صورت در صد بیان میشود. در مورد منابع تغذیه امروزی ؛مقادیر 65% تا 85% عمومیت دارند. 15تا 35 در صد باقیمانده توان ورودی در طول فرایند تبدیل AC\DC به گرما تبد یل می شود . هر چند که کار ایی بالاتر به معنی حرارت کمتر در داخل کامپیوتر (موضوع همیشه جوشایند)و صورت حسابهای برق کمتری است؛اما این مسئله نبایستی به بهای دقت ؛ ثبات و ماندگاری منبع تغذیه تمام شود.                                   

-    AC Ripple ,Ripple & Noise,Ripple: متوسط ولتاژ تمام تاثیرات AC بر خروجیهای منبع تغذیه ؛ که معمولا بصورت میلی ولت   Peak-to-Peak  و یا در صد ولتاژ خروجی اسمی بیان می

 شود . هر چه این مقدار کمتر باشد ؛ بهتر است. واحد های با کیفیت بالا معمولا دارای نسبت Ripple 1 درصدی (یا کمتر) هستند که اگر بر حسب ولت بیان شود 1%  ولتاژ خروجی خواهد بود. درنتیجه ؛ برای خروجی 5+ ولت این مقدار به05 /0و یا 50 میلی ولت می رسد.

دانلود گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان

گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	135 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	55

گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان

مقدمه

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد.

در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است.

همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است.

در قسمت بعدی کلیه‌ی قسمتهای موجود در کارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است.

در قسمت آخر فعالیتهای کارآموزی که تقریباً مختص به کارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، کنترل کیفیت و… می باشد ذکر شده است.

مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه

مشخصات پرسنلی:

تا کنون کلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر 200 نفر است که در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به کار می باشد. ضمناً با توجه به سیاستهای کلان شرکت هم اکنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند.

تجهیزات:

واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل 13 ماشین با تکنولوژی بالا می باشد. این ماشین ها عموماً از کمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد. تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط کامپیوتر هستند.

خط تولید:

با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل 000/120 متر طولی در روز متصور است. با توجه به تاکید مدیریت ارشد شرکت در گزینش نیروهای کاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای که می توان ادعا نمود که پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تکمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی کاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداکثر مقدار خود برسد.

آزمایشگاه تحقیقاتی:

با توجه به سیاستهای کلان شرکت در رابطه با محوریت کارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اکنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شرکت را یاری می دهند که این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند.

شکل

تکمیل:

مراحل اولیه تکمیل عبارتند از:

1- پرزسوزی	Singeing
2- آهارگیری	Desizing
3- پخت یا شستشو	Scouring (keir boiling یا boiling out)
4- مرسریزه کردن	Mercerising
5- سفیدگری	bleaching

1- پرزسوزی Singeing:

پارچه های پنبه ای بعلت اینکه از الیاف Staple تشکیل شده اند دارای سطح پرزدار و کرکدار هستند و هدف از پرزسوزی از بین همین پرزهای سطحی است که از نخ یا سطح پارچه بیرون زده و آنرا غیر جذاب می کند.

برای زدودن این پرزها پارچه را از یک محفظه شعله مانند عبور می دهند تا پرزهای سطحی آن سوزانده شوند و در دوخت یا سایر مراحل تکمیل ایجاد مشکل ننمایند.

چنانچه این پرزها در رنگرزی باقی بمانند بیشتر رنگ جذب می کنند و سطح کالا را پر رنگ تر می نمایند اصولاً در اینگونه عملیات و چاپ نیز پرزسوزی نقش اساسی دارد.

در حالت کلی پرزسوزی برای پارچه هایی صورت می گیرد که باید تکمیل
Clear Finish (یا سطح براق) در آنها صورت گیرد. بنابراین جهت پارچه هایی مثل پتو، قلانل،… مناسب نیست. قبل از پرزسوزی پارچه را برس زده و تراش می زنند که در این عمل الیاف سطحی پارچه در یک ارتفاع معین کوتاه می گردند.

در ماشین های پرزسوزی مقداری از ناخالصی های نباتی هم سوزانده می شود و این عمل به مراحل بعدی تکمیل از جمله سفیدگری و… کمک می نماید. در استفاده از این ماشین کالا باید قبلاً از ماشین برس و تراش عبور کرده باشد. ممکن است بجای ماشین تراش از ماشین سمباده نیز استفاده گردد که در این صورت باید دقت گردد تا پارچه خسارت نبیند.

ماشین های پرزسوزی بر دو نوعند:

1- ماشین پرزسوزی شعله ای.

2- ماشین پرزسوزی با سطح داغ.

در نوع دوم از یک المنت الکتریکی استفاده می گردد.

در هر دو نوع ماشین پارچه به سرعت از جلوی سطح سرخ شده و یا شعله عبور داده می شود. سرعت باید بنحوی تنظیم گردد که بدون اینکه به کالا آسیبی وارد شود پرزهای سطحی سوزانیده گردد. حتی نباید کالا کاملاً آب را از دست داده باشد تا زیر دست آن محفوظ بماند.

ممکن است یک یا هر دو سطح آن پرزسوزی گردد.

در ماشین های شعله ای منبع سوخت گاز است، در نوع مشعلی ممکن است بین 6-1 شعله داشته باشد در این نوع ماشین ها استوانه ای وجود دارد که یک شیار سرتاسری دارد و جریان گاز با شعله در آن جریان دارد. در ماشین های با صفحات داغ معمولاً دو صفحه هلالی وجود دارد که برای داغ کردن آنها از الکتریسیته و یا گاز استفاده می گردد. در هر دو ماشین در ابتدای ورود پارچه به ماشین یک سیلندر داغ که از داخل آن بخار عبور می کند گذرانیده می شود تا سطح داغ باعث شود سطح پارچه دارای رطوبتی یکنواخت گردد و از سوختن نایکنواخت آن جلوگیری گردد در غیر اینصورت مواضع خشک تر بیشتر می سوزد و بالعکس.

بعد از عمل پرزسوزی پارچه به قسمت خاموش کننده جرقه برده می شود که در این مرحله ممکن است از آب و یا بخار استفاده شود.

استفاده از آب بهتر است زیرا در این ماشین می توان عملیات آهارگیری را نیز تواماً انجام داد سرعت ماشین های پرزسوزی معمولاً حدود 180 بوده و بستگی به تعداد مشعل دارد در پرزسوزیهایی که برای پارچه های پشمی بکار برده می شود جرقه خاموش کن مخصوص بکار برده می شود.

پارچه بعد از عبور نباید چین و چروک داشته باشد زیرا در رنگرزی ایجاد مشکل می‌نماید. در الیاف مصنوعی معمولاً پرزسوزی بعد از عمل رنگرزی نباید صورت گیرد زیرا باعث تصعید رنگهای دیسپرس می گردد و در نتیجه احتمال نایکنواختی وجود خواهد داشت. ضمناً در این نوع الیاف بدلیل ذوب شدن نوک الیاف سطح پارچه کمی زبر می گردد.

در ماشین های شعله ای جهت احتراق کامل از هوادهی استفاده می گردد در این عمل هوای کافی با گاز مخلوط شده و از دهنه مشعلها به صورت شعله خارج می گردد این ماشین ها بصورت اتوماتیک می باشند و در صورت قطع گاز، هوا و یا پارچه عملیات متوقف می شود.

ماشین های پرزسوزی در محل های لیزوله‌ای که امکان آتش گیری سایر کالاها در آن خیلی کم باشد قرار داده می شوند.

2- آهارگیری Desizing:

نخهای تارچون تحت کشش و حرکت نوسانی زیادی قرار می گیرند بنابراین احتمال پارگی در آنها زیاد است. بنابراین آهار برای کاهش پارگی و پرزدهی و افزایش راندمان بکار برده می شود. مواد آهاری لایه ای از سطح پارچه تشکیل می دهند که این مواد بدلیل سفت و سخت بودن از قابلیت جذب و نفوذ رنگ و آب به داخل الیاف جلوگیریمی کنند. مقداری نشاسته در آهار نخ بکار می رود و بعد مقداری چربی به آن اضافه می گردد که در عمل رنگرزی، چاپ و تکمیل ایجاد اشکال می کند. بنابراین قبل از عملیات تکمیلی این ماده را باید از پارچه جدا کرد.

آهار مصرفی دو منشاء دارد اگر از جنس پلیمرهای محلول در آب باشد معمولاً با یک شستشوی ساده می تواند از بین برود (با استفاده از آب گرم و صابون کربنات). مانند پلیمرهای محلول در آب مثل پلی ویتیل الکل P.V.A، کربوکسی متیل سلولز C.M.C مواد پلی کلریلیک.

اما اگر در آنها بکار رفته مبنای نشاسته ای موجود باشد بر طرف کردن آن مشکل خواهد بود زیرا نشاسته در آب محلول نیست.

برای از بین بردن نشاسته باید این ماده را تبدیل به مواد قابل حل در آب نمود و بدین منظور باید D_P آنها را کاهش داده و بدینوسیله حلالیت را افزایش داد.

استفاده از آنزیم ها در آهارزدایی:

آنزیمها بیوکاتالیزورهای مخصوصی هستند از منشاء آلی که بوسیله اورگانیزم‌های موجود در سلولهای حیاتی ایجاد می شوند و باعث تسریع واکنش می گردند.

آنزیمها عمل سلکتیویتی انجام می دهند یعنی بدون اینکه به سلولز تشکیل دهنده کالا آسیب برسانند نشاسته را تجزیه می کنند.

ماشین پرزسوزی و آهارگیری GOLLER:

این ماشین سوزاندن پرزهای سطحی همراه با آهارگیری توسط آنزیم انجام می دهد. ماشین از چهار قسمت تشکیل شده:

1- تغذیه:

پارچه مورد نظر توسط غلتکهای راهنما به ماشین تغذیه می شود.

2- برس زننده:

در این مرحله پرزهای سطح پارچه به حالت عمودی در آمده و همچنین بر اثر نیروی گریز از مرکز ضایعات همراه پارچه به بیرون پرتاب شده و توسط مکنده از این قسمت خارج شده و پارچه وارد مرحله بعدی می شود.

3- جعبه اختناق:

در این قسمت پارچه با سرعت حداقل 60m/min عبور می کند و پرزها سوزانده می شوند. این عمل می تواند در یک روی پارچه و یا در هر دو روی آن انجام شود. (شکل a,b)

سرعت ماشین حدود 100m/min می باشد و پارچه های نازک با بافت کم تراکم مناسب این عمل نیستند. بعد از این مرحله دوباره پارچه برس زده شده و پرزهای سوزانده شده از سطح آن جدا می شوند در این مرحله و برس بعد از آن مکنده جداگانه‌ای وجود دارد تا پرزهای مشتعل و هوای داغ را خارج کند تا باعث آتش سوزی نشوند.

در این قسمت سه تنظیم روی شعله وجود دارد:

الف) جهت و زاویه شعله.

ب) قدرت شعله.

ج) عرض شعله.

4- آنزیم زنی:

ظرفیت این قسمت 1000 Lit بوده و پارچه در آنجا با آنزیمی که در درجه حرارت و PH مناسب عمل می کند با فشار فولارد 100% پد شده و روی غلتک پیچیده شده و به مدت حداقل 8h توسط پلاستیک پیچیده می شود. غلتک حاوی پارچه به منبع روغن وصل شده و با توجه به فشار روغن وارده می چرخد تا پارچه یکنواخت آغشته شود.

مواد مصرفی در این قسمت به نسبتهای لازم ترکیب شده و در تانکرهای 1000 Lit قرار می گیرند سپس به قسمت بالای ماشین تغذیه شده و تحت تأثیر وزن خود با توجه به برنامه ای که به آنها داده شده به محفظه آنزیم زنی وارد می شوند.

ماشین نامبرده در عرض حداکثر 3m بکار می رود و همچنین دو باند نیز می تواند عمل کند به این صورت که دو پارچه کم عرض در کنار هم وارد ماشین شده و جداگانه روی غلتک خروجی پیچیده می شوند.

تنظیمات کل ماشین کامپیوتری انجام می شود.

شکل

شکل

3- شستشو Scouring:

شستشو عملی است که در آن میزان پروتئین ها، پکتین ها، واکس الیاف و بعضی ناخالصی های معدنی به حدی کاهش پیدا می کند که به طور جدی در سفیدگری و رنگرزی بعدی ایجاد اشکال ننماید. عمل شستشو می تواند بر روی الیاف بصورت باز، نخ و یا پارچه انجام بگیرد.

جهت شستشوی پنبه ئیدروفیل که بیشتر جنبه پزشکی دارد اگر کالا بصورت نخ باشد شستشو می تواند بصورت کلاف و یا بر روی بوبین انجام گیرد.

در مورد پارچه نیز شرایط تقریباً مساوی وضعیت فوق است. عمل در حالت کلی بستگی به شرایط فیزیکی و نوع ماشین دارد.

شرایط شستشو ممکن است بعضی جاها ضعیف و بعضی جاها قویتر باشد مثلاً در پنبه ئیدروفیل و زیر پوش ها و… که باید جاذب الرطوبه باشند شرایط شستشو قویتر خواهد بود. بنابراین شدت شستشو بستگی به مصرف پارچه نهایی دارد مثلاً در پارچه‌های راه راه و رنگی از کربنات سدیم بعنوان قلیایی ضعیف استفاده می گردد اگر شستشو به‌منظور سفیدگری صورت می گردد باید کاملاً قوی باشد. در مورد پارچه‌های رنگی راه راه چون مقداری از نخها قبلاً به طور مختصر پخت داده شده و بقیه سفید می باشند چنانچه از قلیایی قوی استفاده گردد رنگ پارچه از بین خواهد رفت و به همین منظور از کربنات سدیم استفاده می شود.

که به مدت نیم ساعت پخته شده و اگر حداکثر سفیدگری و جذب رطوبت مورد نظر باشد در این حالت از سود استفاده می کنند غلظت آن %6-4 و حرارت حدود 120-115 خواهد بود.

نوع قلیایی مصرفی بستگی به پارچه مورد نظر دارد. بطور کلی قلیایی مصرفی در عملیات پخت در ابتدا آهک بوده، بعدها از کربنات سدیم استفاده شد ولی در عمل ثابت شده که سود از همه اینها موثرتر می باشد. PH پایین تر ایجاد شده توسط کربنات نسبت به سود این ماده را برای پارچه های رنگی مناسب می کند و معمولاً PHهای بالا به رنگ صدمه می زند.

بعضی مواقع سود و کربنات را تواماً در عملیات پخت مورد استفاده قرار می دهند. از جمله مواد دیگری که در عملیات شستشو بکار می رود یکسری مواد تعاونی از قبیل سیلیکات سدیم، Sequestring Agent چه بصورت آلی و چه بصورت معدنی، EDTA و… که بیشتر برای زدودن یونهای آهن به کار می رود گهگاهی مقداری Detergent نیز اضافه می شود که اغلب از صابونی شدن خود واکس ها استفاده می‌گردد.

Detergent هم باید دارای خاصیت پاک کنندگی خوب و هم خاصیت دیسپرس کنندگی خوب باشد و بر طبق شرایط دستگاهی استاندارد شده باشند مثلاً در درجه حرارت های بالا و تحت فشار ( 140-130) نباید Detergent تجزیه گردد.

Detergent های مصرفی باید در آب سخت پایدار باشند زیرا میزان مصرف آب در این مورد زیاد بوده و مقدار فوق را نمی توان از طریق تصفیه آب ایجاد کرد.

Sequestring Agent آهن را می گیرد و اثر زردشدگی آنرا بر روی پارچه از بین می‌برد. در این موارد می توان از Detergent های سینتیتکی هم استفاده نمود از این موارد می توان به الکلهای چوب سولفانه، آمید اسید چرب و پلی اکسی اتیلن ها که راندمان شستشو را نیز بالا می برند اشاره نمود.

راندمان شستشو را به سه طریق ارزیابی می کنند:

1- تعیین واکش باقیمانده.

2- کاهش وزن.

3- Absorbency.

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                     صفحه

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی

مقدمه.......................................................................................................................

مشخصات واحد صنعتی..........................................................................................

فصل دوم: عملیات تکمیلی

پرز سوزی...............................................................................................................

آهارگیری................................................................................................................

شستشو....................................................................................................................

مرسرایزینگ.............................................................................................................

سفیدگری................................................................................................................

فصل سوم: رنگرزی

رنگرزی پد- استیم..................................................................................................

رنگرزی ترموزول....................................................................................................

فصل چهارم: چاپ

چاپ........................................................................................................................

شستشوی بعد از چاپ.............................................................................................

فصل پنجم: تکمیل نهایی

سانفورایزینگ..........................................................................................................

استنتر.......................................................................................................................

فصل ششم: واحدهای خدماتی

طراحی.....................................................................................................................

شابلونسازی.............................................................................................................

نمونه گیری.............................................................................................................

رنگسازی.................................................................................................................

طاقه بندی................................................................................................................

فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات

آزمایشات قسمت آهارگیری....................................................................................

آزمایشات تیتراسیون................................................................................................

رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون...................................................

آزمایشات رنگ همانندی.........................................................................................

آزمایشات رنگرزی..................................................................................................

آزمایش شناسی رنگهای راکتیو................................................................................

آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو......................................................................

چاپ با رنگهای اکتیو...............................................................................................

چاپ روی پارچه پلی استر......................................................................................

بررسی قدرت پیگمنت............................................................................................

بررسی قدرت امولسیفایر.........................................................................................

بررسی قدرت بیندر.................................................................................................

بررسی قدرت و نوع صابون.....................................................................................

بررسی قدرت سفید کن نوری.................................................................................

بررسی قدرت ضد کف...........................................................................................

بررسی قدرت کاریر.................................................................................................

دانلود گزارش کارآموزی حسابداری

گزارش کارآموزی حسابداری گزارش کارآموزی حسابداری در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم انسانی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	11 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

گزارش کارآموزی حسابداری

ثبت اسناد هزینه

شرکت برای انجام عملیات خرید وفروش متحمل هزینه های بسیاری می‌شود. این هزینه ها از محل اعتباراتی که برای هر اداره باتوجه به عملکرد ان اداره در نظر گرفته می شود تامین می شود . شرکت این اعتبار تخصیصی را جمع بندی کرده وبا توجه به عملیات هزینه
می‌نماید .

دوره مالی یکسال می باشد . در ابتدای سال شرکت مبلغی را به عنوان تنخواه برای انجام هزینه ها در نظر می گیرد که این مبلغ در ابتدای سال به حساب تنخواه گردان اضافه واز حساب بانک کسر می گردد .

هزینه ها در این شرکت به چند دسته از جمله تبعی (عملکرد) و جاری عمرانی سرمایه ای
و ..  تقسیم می شوند .

هزینه های تبعی شامل نهاده ها (سم ، کود ، بذر ) می باشد برای مثال  هزینه کیسه و
کیسه گیری  حمل ونقل جابجایی و دستمزد کارکنان.

هزینه های جاری  مرتبط با هزینه های جاری شعبه می باشد از جمله هزینه های تعمیرات ، پذ یرایی ، ملزومات، حقوق ودستمزد .

مبلغ تنخواه در اختیار فردی که مسئولیت  پرداخت هزینه ها به عهده او می باشد قرار می‌گیرد که اصطلاحا تنخواه گردان  (کارپرداز) اطلاق می گردد . کارپرداز شعبه خریدهایی انجام می دهد وفاکتورها را با تاریخ معین به قسمت مالی تحویل می دهد .

عملکرد تنخواه گردان بدین نحو می باشد که پس از استعلام قیمت کالای مورد نظر از چند فروشگاه و مقایسه قیمتها کالای مربوط  را با به صرفه  ترین  قیمت خریداری می کند.  اگر کالای خریداری شده از اقلام  با قیمت بالا باشد در کمیسیون اداره باصرفه ترین قیمت در نظر گرفته می شود .

بعداز خریداری کالا توسط کارپرداز ابتدا به انبار تحویل داده می شود و انبار برچسب حاوی شماره سریال را روی تمامی کالاهای خریداری شده نصب می کند. این شماره سریال روی قبض انبار نیز قید گردیده . این برچسب شامل اقلام مصرفی وکم قیمت
نمی باشد. (کالاهای قابل استهلاک نیز در ستاد مستهلک می شود )

حسابدار به صورت روزانه فاکتور هزینه ها را تنظیم نموده سپس طی سند هزینه ها را وارد سیستم می کند.  فاکتورها بر حسب نوع هزینه گروه بندی و مرتب می شوند. برای مثال هزینه خرید ابزار الات از هر نوع که باشد در حساب اثاثیه ولوازم اداری ثبت
می شود

برای ثبت اسناد هزینه ابتدا وارد سیستم مالی شده وسپس قسمت ورود اطلاعات و در  قسمت ثبت و روئیت اسناد پس از مشاهده دفتر روزنامه  ابتدا کد حساب را به ترتیب کد معین ، کد تفصیلی اول وکد تفصیلی دوم وارد می کنیم . کدهای تفصیلی توسط خود شرکت تعریف می شود به عنوان نمونه به هر کارمند یا قسمت عملیاتی کد مخصوص داده می شود .

قسمت بعدی شرح می باشد شامل خلاصه ای از شرح فاکتور می باشد برای مثال قید می شود که کد هزینه وارد شده بابت خرید کدام قلم ازملزمات می باشد و سپس مبلغ بر اساس بدهکار یا بستانکار بودن ثبت می شود .

در آخر جمع اقلام هزینه از حساب تنخواه کسر می گردد . سپس مجددا عین مبلغ  هزینه ها به حساب تنخواه گردان اضافه و از موجودی بانک کسر می گردد .                     

سپس از سند مربوط چاپ گرفته می شود و به پیوست فاکتورهای مربوط وقبض انبار و برگ درخواست ضمیمه سند می گردد،                                                

صورت مغایرت بانکی

صورتحساب ارسالی ازبانک به شرکت که مربوط به حسابهای جاری و تمرکزی شعبه می باشد با صورتحسابهای دفاتر شرکت مورد مقایسه قرار می گیرد و در صورت مشاهده اقلام باز در صورتحسابها به بررسی وتهیه صورت مغایرت می پردازیم . به این صورت

که در سمت راست صورت مغایرت مانده طبق دفتر امور مالی را از ماه گذشته منتقل
می کنیم سپس وصولی بانک که در دفتر امور مالی ثبت نشده است ( با ذکر تاریخ ) و همچنین اشتباه واریزی ها به مانده اضافه می شود .

سپس برداشتهای بانک که در دفتر امور مالی عمل نشده است (با ذکر تاریخ ) واشتباه اضافه برداشت بانک نیز از مانده کسر میشود در سمت چپ صورت حساب مانده طبق صورت حساب بانک را وارد کرده ووجوه بین راهی که منظور از ان  واریزی به بانک که

در صورتحساب بانکی منظور نشده است می باشد (ذکر تاریخ ) را به همراه پرداختنی ها به مانده اضافه می کنیم .

سپس چکهای معوق را با ذکر ردیف ، شماره چک ، تاریخ و مبلغ ان ازمانده کسر می کنیم که در انتها توازن مانده واقعی حاصل می شود . صورت مغایرت بانکی در پایان هر ماه تهیه می گردد .

باتهیه این صورت موارد ذیل مشخص وبررسی میگردد  .

1- مشخص می شود که چکهای لاوصول  متعلق به چه کسی می باشد و طرف حساب چه کسی می باشد .

2- کلیه اعلامیه های بین راهی واریزی به حسابها ی شعبه مشخص می شود.

3- کلیه سپرده های بین راهی به حسابهای شعبه مشخص می شود.

4- اشتباه برداشت بانک وشعبه مشخص می شود.

دانلود گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل در 129 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم انسانی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1011 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	129

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل

کردان نقش:

کارخانه کردان نقش در سال 1374 توسط آقای کرباسیان تأسیس گردید. تولیدات این کارخانه به دو گروه عمده: 1- تولیدات معمولی    2- تولیدات سفارشی      تقسیم شده است. به طور کلی تولیدات کارخانه شامل پارچه‌های چاپ و رنگرزی شده می‌باشد.

 

موقعیت جغرافیایی

این کارخانه با مساحتی حدود 25000 مترمربع در منطقه کردان کرج (جنوب اتوبان کرج- قزوین) قرار گرفته و نیز دارای یک دفتر مرکزی در تهران خیابان پانزده خرداد غربی است.

وضعیت نیروی انسانی:

تعداد کل کارخانه 50 نفر است که خط تکمیل در یک شیفت و خط بافندگی در دو شیفت مشغول به کار هستند.

مشتریان عمده:

افراد متفرقه، اشخاص حقیقی بازار داخلی و تولیدکنندگان پوشاک.

مواد اولیه:

نخ، پارچه، رنگ و مواد تعاونی. که از شرکت‌های زیر خریداری می‌شود:

شرکتهای خارجی:

Byer (آلمان) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی

Ciby Giby (انگلیس) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی

Dicos (چین) تولیدکننده مواد شیمیایی

Yohaoo (چین) تولیدکننده رنگ

شرکتهای ایرانی:

چرمینه محراب، بهاران تولیدکننده رنگ پیگمنت سفید، اکسیر نساج تولیدکننده مواد تعاونی و بویاخ ساز بزرگترین تولید کننده رنگهای اسیدی و راکتیو.

 

واحدهای مختلف کارخانه

1- واحد برنامه‌ریزی تولید:

توسط مدیریت کارخانه آقای کرباسیان انجام می‌گیرد، که پس از دریافت سفارشات با در نظر گرفتن اولویتها از یک طرف و محدودیتهای مربوط به تکنولوژی و تجهیزات از طرف دیگر، برنامه‌ریزی تولید را انجام می‌دهند.

2- واحد طراحی پارچه:

در این قسمت طراحی شابلونها برای چاپ،توسط کارشناس طراحی پارچه انجام می‌گیرد. طراحی توسط سیستم کامپیوتری صورت می‌گیرد.

3- واحد خرید و فروش:

فعالیتهای خرید و فروش نیز توسط مدیریت کارخانه و دفتر داخل شهر انجام می‌گیرد.

4- واحد پشتیبانی:

شامل قسمت انبارها (دو انبار 1500 و 1200 مترمربع)، نگهبانی، سلف سرویس و ایمنی و بهداشت.

5- واحد تأسیسات:

این واحد 400 مترمربعی شامل دو دیگ بخار 5 تنی، دو کمپرسور، قستم برق و تعمیرات آن، چند واحد کوچک آهنگری، جوشکاری و ژنراتور می‌باشد.

6- واحد اداری:

شامل دفتر مدیریت، آرشیو فنی، کتابخانه، قسمت حسابداری و دفتر متخصصین برق و مکانیک که مسولیت رسیدگی به دستگاهها، بازدیدهای روزانه، تعمیرات دستگاهها اعم از پیش‌گیرانه، اضطراری و ادواری را به عهده دارند.

7- واحد تولید:

این واحد شامل سالن پتوبافی و گردبافی، سالن بافندگی، سالن رنگرزی، سالن چاپ و تکمیل است. به طور کلی خط تولید کارخانه 8000 مترمربع مساحت دارد (سالن چاپ و رنگرزی 3000 مترمربع و سالن بافندگی 1200 مترمربع).

8- واحد آزمایشگاه:

سفارشات پذیرفته شده مورد آزمایش قرار می‌گیرد، نسخه آنها تهیه گشته و به خط تولید اعلام می‌گردد تا بر طبق آن عملیات رنگرزی و چاپ صورت گیرد. این واحد شامل دو قسمت چاپ دستی و رنگرزی با HT می‌باشد.

9- واحد شابلون‌سازی و عکاسی:

تهیه شابلونهای مخصوص چاپ در این واحد صورت می‌گیرد.

سالن پتوبافی و گردبافی

این بخش در حال راه‌اندازی و نصب می‌باشد. دستگاه‌های موجود در حالت نصب عبارتند از:

1- پنج ماشین پتوبافی

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

2- یک دستگاه چله‌کشی اکریلیک

نخ مورد استفاده در این بخش (پتوبافی) اکریلیک می‌باشد.

3- دو ماشین خار زنی                                                                               Raising

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

4- ماشین تایرینگ

ساخت کارخانه Niki ژاپن سال 1982 (به منظور بلند کردن پرز در پتو)

5- دو ماشین تیغ‌زنی                                                                     Shearing

ساخت کارخانه Niki ژاپن سال 1982

6- هشت ماشین گردبافی یک رو ساده با گیج 20، 24 و 28

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1989

 

سالن بافندگی

سالن بافندگی به ابعاد 42 * 12 شامل 25 ماشین بافندگی تخت می‌باشد. که حدوداً دوازده کارگر (چهار خانم و هشت مرد) در دو شیفت مشغول به کار هستند.

ماشینهای تخت این سالن ساخت کارخانه Sulzir روسیه سال 1989 می‌باشد. ماشینها از نوع پروژکتال بادومکی با طرحهای تافته و پاناما بوده که بیشتر نخهای پنبه، پلی‌استر و ویسکوز برای بافت استفاده می‌شد.

لازم به ذکر است که منبع تغذیه تمامی ماشینهای این قسمت برق است. تهویه سالن توسط فنهای مکنده هوا صورت می‌گیرد و همچنین سالن مجهز به سیستم رطوبت‌دهی است.

یکی از انواع پارچه‌هایی که در این سالن با توجه به تقاضای بازار بافته می‌شد، پارچه مکانیک می‌باشد. این پارچه‌ها 100% پلی‌استر بوده که تار و پود آنها از پلی‌استر فیلامنتی تشکیل می‌شدو. در اینجا از نخهای رنگرزی شده و رنگرزی نشده به طور توام برای بافت استفاده می‌شود،‌تار و پود این نوع پارچه‌ها بدون تاب بوده و به جای تاب، الیاف را با هوا پوش داده و در بعضی قسمتها با پرس دوخت می‌دهند.

مقدمه:

در بیشتر موارد پارچه پس از تولید به علت همراه داشتن موادی مثل آهار، روغن و همچنین ناخالصیهای دیگر قابل استفاده نبوده و لازم است که این مواد در مرحله مقدمات تکمیل به صورت مؤثر از کالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفید درآمده و برای رنگرزی یا چاپ آماده شود و نهایتاً‌ در مرحله تکمیل که ممکن است از نوع مکانیکی و یا عالی باشد، خواص لازم با توجه به کاربرد کالا مثل جلا، زیر دست نرم، ضد آب و غیره به آن بخشیده می‌شود.

لازم به ذکر است که واژه تکمیل شامل سه مرحله زیر می‌باشد:

1-   مقدمات

2-   تکمیل مکانیکی

3-   تکمیل عالی

انجام مقدمات یکنواخت تضمین کننده گرفتن نتیجه یکنواخت در رنگرزی و چاپ می‌باشد. از اینرو از نقطه نظر کالا، انجام یکنواخت و مؤثر مقدمات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجایی که این نوع پارچه‌ها به علت کاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند، نکات زیر کمک زیادی به پایین آوردن هزینه تکمیلی آنها نموده است:

1-   مداوم کردن عملیات

2-   انجام عملیات مختلف در یک مرحله (در صورت امکان)

3- استفاده از روشهایی که انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممکن می‌سازد و هزینه کل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پایین می‌آورد.

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:

1-   درجه بالا و یکنواخت جذب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یکنواخت

2-   عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

3-   عدم کاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه در اثر تکمیل

4-   درجه سفیدی کافی برای کسب رنگهای روشن

5-   رطوبت یکنواخت

عوامل مؤثر در عملیات تکمیل:

برای بدست آوردن یک تکمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل مؤثر در عملیات تکمیل را در نظر گرفت. این عوامل را می‌توان بطور کلی در پنج طبقه به شرح زیر قرار داد:

1-   نوع و جنس الیاف بکار رفته در پارچه، حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در نخ و یا در پارچه

2- خواص فیزیکی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوریکه هر گاه پارچه در حالت خنک یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پایین و یا تحت تأثیر فشار و یا اصطکاک قرار گیرد حالت تکمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.

3-   قدرت جذب و ترکیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

4- حساسیت الیاف پارچه به مواد تکمیلی و شیمیایی و یا روشهای بکار رفته شده و شرایط عملیات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محیط. مثلاً پارچه‌های ابریشمی و یا کتانی که خود دارای خواص جالبی هستند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی ندارند در صورتیکه پارچه‌های فاستونی برای اینکه حالت پوشاکی خوبی داشته باشند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی دارند.

5- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تکمیلی دارد مثلاً پارچه‌ای که دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب تکمیلی را دارد. در صورتیکه پارچه‌ای که بافت پاچیده‌تری دارد عملیات تکمیلی را محدود می‌سازد. مثلاً اکثر پارچه‌های تریکو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تکمیلی معمولی قرار داد.

روش‌های تکمیل:

روشهای تکمیل را می‌توان به سه دسته مختلف زیر طبقه‌بندی کرد:

1-   روشهای فیزیکی: مانند تراش پارچه، خارزنی، اطو کردن، برس

2- روشهای شیمیایی: مانند تکمیل رزین، سفید کردن و مقاوم کردن پارچه در برابر آتش. در این روش معمولاً در اثر فعل و انفعالات شیمیای حاصل بین لیف و ماده شیمیایی مصرف شده عمل تکمیل بدست می‌آید و یا اینکه ماده شیمیایی مصرف شده در اثر رسوب کردن و یا اضافه شدن در روی پارچه، تکمیل مورد نظر را می‌دهد، که در نتیجه باعث تغییر در خواص مورد نظر پارچه می‌شود، مانند آهار دادن پارچه‌های پنبه‌ای با مخلوط مواد پلیمری.

3- روشهای مکانیکی شیمیایی: در این حالت از روشهای شیمیایی و فیزیکی توام استفاده می‌شود مثل تثبیت حرارتی پارچه و بشور بپوش کردن پارچه.

لازم به ذکر است که در هر کارخانه‌ای با توجه به عوامل زیر فقط برخی از تکمیلهای ممکنه را روی منسوجات تولیدی خود انجام می‌دهند. این عوامل عبارت‌اند از:

1-   انواع الیاف بکار رفته در منسوج. چرا که برای هر نوع لیفی عملیات تکمیلی خاصی را باید انجام داد.

2- هدف از تهیه پارچه هر چه که باشد عملیات تکمیلی متناسب با آن روی پارچه یا لیف انجام می‌گیرد. به عنوان مثال ضد آب کردن، ضد آتش کردن، جلا دادن، سفیدگری و … .

3-   شرایط اقتصادی که تعیین کننده چگونگی انجام عملیات، مواد کاربردی، تعدد مراحل انجام کار و … می‌باشد.

1-   رنگ جذب شده بر لایة سطحی لیف به صورت تک مولکولی به داخل لیف نفوذ می نماید.

پروسس انتقال رنگ از محلول مائی به لیف با استخراج یک جسم حل شده در یک حلال توسط حلال دیگر قابل مقایسه است. حلالهای مخلوط نشدنی و قوانین مشابه جداسازی در اینجا نیز قابل کاربرد است. ضرایب توزیع که به حلالیت رنگ در فازهای آب و لیف مربوط می شود، برای درجه حرارتهای مختلف می تواند بدست آید گرچه آنها ممکن است تحت تاثیر تعادل مشابه ای بین فاز مائی و جامد رنگ واقع شوند. سرعت اولیه و دومین مرحله از مکانیزم پیشنهادی بوسیله حلالیت تعیین می شود. حلالیت مائی رنگ دیسپرس بسیار کم است و این مقدار در حرارت 100 درجه سانتیگراد بین 3% تا 200 میلی گرم در لیتر و حرارت 130 درجه سانتیگراد بین 6% تا 900 میلی گرم در لیتر می باشد. اگرچه اغلب رنگهای دیسپرس در حرارت 130 درجه سانتیگراد حلالیتی بین 2 تا 70 میلی گرم در لیتر دارند.

کریستالهای هیدروفوب رنگ دیسپرس خالص بسیار آهسته در آب حل می گردد ولی در یک رنگرزی معمولی شکل محلول به صورت ذرات بسیار ریز پایدار و تفکیک شده ای است که توسط دیسپرس کننده ها ایجاد گردیده است. شکل کریستالی رنگ نیز بسیار حائز اهمیت است.

در شرایط حقیقی رنگرزی، پایداری سیستم رنگهای دیسپرس جامد- آب- لیف معمولا از شرایط ایده آل به دور است و این تمایل برای ذرات بزرگتر دیسپرس شده وجود دارد که اندازه خود را با ادغام با ذرات کوچکتر بزرگتر نماید که در نهایت باعث ایجاد تجمع رنگ خواهد شد. این تمایل که با حضور الکترولیت و یا حتی بعضی از سطح فعالها تشدید می شود در نهایت منجر به زوال و نابودی دیسپرسیون شده و رنگهای مجتمع شده بر روی کالای رنگ شده قرار می گیرند. به این دلیل انتخاب شرایط در فرآیند رنگرزی بسیار مهم بوده به نحوی که فرآیند رنگرزی قبل از تخریب دیسپرسیون به درجه و حالت مطلوبی برسند.

اختلاف مهمی که بین رفتار رنگرزی بین الیاف پلی استر سایر الیاف قابل رنگرزی با رنگ دیسپرس (مانند دی استات و نایلون) وجود دارد سرعت رنگرزی آنهاست. الیاف پلی استر در حرارت زیر 100 درجه سانتیگراد بسیار آهسته رنگ می گردند. در دمای 85 یعنی حرارتی که به طور عادی برای رنگرزی الیاف استاتی بکار برده می شود، سرعت رنگرزی پلی استر با یک رنگ خاص بین 700 الی 1000 بار کمتر از سرعت رنگرزی دی استات و نایلون با همان رنگ است. ولی باید یادآور گردید که در انتها در صورتی که زمان لازم برای نزدیک شدن به تعادل در همان رنگرزی برای لیف پلی استری فراهم گردد میزان رنگ برداشته شده توسط پلی استر تقریبا مشابه دی استات بوده و دو برابر بیشتر از نایلون می باشد. الیاف پلی استر تمایل زیادی به رنگهای دیسپرس دارند و این تمایل باعث جذب سریع اولین رنگ بر سطح لیف می گردد.

سرعت نفوذ کم رنگ به لیف باعث می گردد که از فرایند انتقال با توجه به غلظت رنگ نشسته شده سطحی جلوگیری گردد زیرا به دلیل تعادل موجود تا زمانی که انتقال از یک فاز به فاز دیگر یعنی انتقال از سطح رویی لیف به درون آن صورت نپذیرد، سیکل مزبور قابل تکرار نخواهد بود.

افزایش سرعت رنگرزی همچنان که دما بالا می رود به طور خارجی با افزایش حلالیت رنگ و به طور داخلی با سرعت نفوذ رنگ در لیف ارتباط دارد.

عاملی که در رنگرزی پلی استر نقش مهمی دارد سرعت مهاجرت داخلی است و تقریبا تمامی این افزایش سرعت در رنگرزی ناشی از تغییر ساختمان داخلی لیف به دلیل افزایش حرارت می باشد. بخشی از تغییرات به افزایش خاصیت جذب آب در درجه حرارت بالا توسط لیف نسبت داده می شود. این مسئله با عمل و نقشی که کریرها در افزایش شتاب رنگرزی در جوش دارند مقایسه می شود. به هر حال نقش اصلی در بالا رفتن سرعت نفوذ رنگ در تاثیر حرارت در افزایش رحکت و تحرک زنجیرهای مولکولی در ساختمان لیف می باشد. این تغییرات را به مشابه تغییرات در رفتار و ویسکوالاستیکی لیف به دلیل افزایش حرارت می توان در نظر گرفت. فضاهای داخلی الیاف که مناطق قابل نفوذ رنگ هستند. مرزها و ابعاد کوچکتری را نسبت به مولکولهای رنگ نشان می دهند و لذا مولکولهای رنگ در محدوده نیروهایی که برای اتصال پلیمر می باشد محصور می‌مانند.

شرایط در سطح لیف نیز در حرارت بالا تغییر می یابد. در 130 درجه حلالیت مائی رنگهای دیسپرس را می توان 5/3 برابر بیشتر از حلالیت آنان در 95 درجه انتظار داشت و به این دلیل رنگرزی در شرایط H.T اثرات یکنواختی و قدرت پوشانندگی بهتری را عاید می سازد.

استفاده از کریر در روش های H.T نیز به منظور حصول یکنواختی بهتر در هنگام رنگرزی متداول است. علاوه بر آن استفاده از کریر باعث بالاتر رفتن قدرت پوشانندگی رنگ می گردد. رفتار کریر در این مواقع با رفتار آن در جوش متفاوت بوده و کریر بیشتر نقش حلال را پیدا می کند از متیل نفتالن ها (methyl naphthalene) و بنزن های کلره شده (chlorinated benzene) به مقدار 5% تا دو گرم در لیتر به این منظور استفاده می شود.

استفاده از موادی مانند بوتیل بنزوات (buttyl benzoote) که در حرارتهای پایین (جوش) اثر کریری متوسطی بر روی الیاف پلی استری دارند در روش H.T متداول می باشد.

مواد تعاونی در رنگرزی:

مهمترین این مواد دیسپرس کننده‌ها هستند که به دلیل کمک به حصول رنگهایی با ذرات ریز در هنگام آسیاب نمودن رنگ توسط سازنده رنگ به آنها اضافه شده‌اند. هیچ ماده اضافه دیگری که باعث تأثیر منفی بر خاصیت دیسپرس شوندگی رنگ شود نباید به حمام اضافه گردد. در حرارت H. T تمایل آب گریز ماده دیسپرس کننده برای جدا شدن از سطح رنگ افزایش می‌یابد و لذا عاقلانه است که مقادیر استاندارد شده اضافی از دیسپرس کننده در مراحل شروع رنگرزی به حمام اضافه گردد. مقادیری از دیسپرس کننده که در این موارد لازم می‌‌باشد متناسب با عمق رنگ مورد نظر متفاوت است و در عمقهای سنگین و نسبت حجم حمام به وزن کالای کم این مقدار در محدوده 0.75- l g/l پیشنهاد شده است.

ماشین اسنتتر:

این دستگاه دارای 8 خانه یا اتاقک آماده با عرض 220 سانتیمتر است. ساخت شرکت ایتالیایی Arioly در سال 91 می‌باشد. معمولاً استنترها با تعداد اتاقکهایشان مشخص می‌شوند و تعداد این اتاقکها بین 2 تا حداکثر 45 اتاق در دو طبقه می‌باشد. هر چقدر طول و تعداد اتاقهایش بیشتر باشد بهتر و مطلوب‌تر است. سیستم حرارتی آن روغن داغ است که مقرون به صرفه‌تر از سیستهای حرارتی دیگر است و دما را می‌تواند تا 260 درجه بالا ببرد. سیستم انتقال حرکت آن چرخ‌دنده و زنجیر است. برای کنترل و ثابت نگاه داشتن عرض پارچه ممکن است از دو سیستم گیره‌ای یا سوزنی استفاه شود که در اینجا از سیستم سوزنی استفاده می‌کنند. اگر بخواهند عمل استنتر کردن همراه با نرم‌ کردن و … باشد مواد تعاونی مورد نیاز را در ابتدای خط توسط فولارد به پارچه پد می‌کنند و از میان غلتکهای فولارد عبور داده وارد استنتر می‌کنند. در انتها استنتر یک خنک‌کن است که آب از یک طرف وارد می‌شود و از اگزوز مربوطه خارج می‌شود. دو سیستم هم برای جمع آوری پارچه در انتهای آن موجود است که یکی پارچه را رول می‌کند و دیگری لاما می‌نماید.

نوع دیگری خشک‌کن هم در این سالن وجود داشت که برای پارچه های تریکو کاربرد داشت اما بدلیل مشکلات خاص آن و نداشتن کیفیت کافی چندان مورد استفاده قرار نمی‌گرفت. این خشک‌کن دارای دو مشعل گازوییلی است که قادرند دما را تا 150 درجه بالا ببرند. این مشعلها حرارت را به درون اتاقکی که داخل آن تعداد زیاد غلتک وجود دارد منتقل می‌کند. پارچه از لابلای غلتکها گذشته و تحت تأثیر حرارت خشک می‌شود و یا تثبیت می‌شود.

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                صفحه

مقدمه..................................................................................................................... 1

مواد اولیه.............................................................................................................. 2

واحدهای مختلف کارخانه...................................................................................... 3

بافندگی.................................................................................................................. 5

سالن پتوبافی و گردبافی........................................................................................ 6

سالن بافندگی......................................................................................................... 6

تکمیل و آماده‌سازی.............................................................................................. 8

مقدمه تکمیل........................................................................................................... 9

عوامل مؤثر در عملیات تکمیل............................................................................... 10

روشهای تکمیل...................................................................................................... 11

آهار و آهارزدایی.................................................................................................. 13

روشهای آهارگیری............................................................................................... 15

آهارگیری با اکسید کننده‌ها................................................................................... 15

آهارگیری با آنزیم................................................................................................. 16

تست نشاسته همراه پارچه.................................................................................... 18

پخت Scouring........................................................................................................ 18

مرسریزاسیون....................................................................................................... 19

مرسریزاسیون پارچه............................................................................................ 20

عنوان                                                                                                                صفحه

سفیدگری............................................................................................................... 20

سفیدگری با آب اکسیژنه....................................................................................... 21

سفیدگری با هیپوکلریت سدیم (آب ژاول)............................................................. 22

سفیدگری با کلرید سدیم....................................................................................... 23

مقدمات پارچه‌های بافته شده پنبه- پلی‌استر......................................................... 23

پخت....................................................................................................................... 23

سفیدگری............................................................................................................... 24

نرم‌کننده‌ها............................................................................................................. 24

رنگرزی................................................................................................................. 27

رنگرزی پلی‌استر- مقدمه...................................................................................... 28

رنگرزی با رنگهای دیسپرس................................................................................ 29

مواد تعاونی در رنگرزی پلی‌استر......................................................................... 32

رنگرزی با روش HT............................................................................................. 32

خواص کالای پلی‌استری شده با رنگزای دیسپرس............................................... 32

ثبات نوری............................................................................................................. 32

ثبات تصعیدی........................................................................................................ 33

رسوب سطحی رنگ............................................................................................... 33

انتخاب رنگهای دیسپرس....................................................................................... 33

رنگرزی با رنگهای مستقیم................................................................................... 34

عنوان                                                                                                                صفحه

اصول جذب رنگهای مستقیم................................................................................. 34

مکانیزم نگهداری توسط لیف................................................................................. 36

عوامل مؤثر در جذب و یکنواختی رنگ رنگرزی................................................... 38

حرارت................................................................................................................... 39

زمان رنگرزی........................................................................................................ 39

نسبت حجم حمام رنگرزی به وزن کالا (L: R)..................................................... 40

کنترل توسط نمک.................................................................................................. 40

حلالیت رنگ........................................................................................................... 41

اثر PH................................................................................................................... 42

مواد یکنواخت کننده............................................................................................... 42

طبقه‌بندی رنگهای مستقیم بر پایه رفتار رنگرزی................................................. 42

عملیات بعد از رنگرزی.......................................................................................... 45

چاپ....................................................................................................................... 46

مقدمه..................................................................................................................... 47

رنگینه‌های مناسب برای چاپ................................................................................ 47

غلظت دهنده........................................................................................................... 48

نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ............................................................ 48

انواع غلظت دهنده.................................................................................................. 50

غلظت دهنده‌های طبیعی......................................................................................... 50

عنوان                                                                                                                صفحه

غلظت‌دهنده‌های مصنوعی..................................................................................... 51

غلظت‌دهنده‌های امولسیون.................................................................................... 52

انتخاب غلظت دهنده با توجه به نوع رنگینه........................................................... 53

مواد کمکی در خمیر چاپ...................................................................................... 53

مواد هیدروتروپ................................................................................................... 53

مواد ضداحیاء........................................................................................................ 54

روشهای چاپ........................................................................................................ 54

چاپ مستقیم.......................................................................................................... 54

چاپ برداشت......................................................................................................... 55

چاپ مقاوم............................................................................................................. 55

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه راکتیو............................................................. 56

چاپ یک مرحله‌ای مستقیم با رنگینه راکتیو........................................................... 57

روش یک مرحله‌ای بخار- سدیم کربنات.............................................................. 59

چاپ برداشت روی پارچه‌های رنگرزی شده با رنگزای راکتیو........................... 59

چاپ مقاوم در مقابل رنگینه‌های راکتیو................................................................ 61

چاپ پارچه‌های پلی‌استر........................................................................................ 63

روشهای تثبیت رنگینه‌های دیسپرس..................................................................... 64

چاپ مستقیم با رنگینه‌های دیسپرس..................................................................... 65

چاپ پارچه‌های پلی‌استر- سلولز با روش مستقیم................................................ 67

عنوان                                                                                                                صفحه

تثبیت کالای چاپ شده........................................................................................... 67

شستشوی کالای چاپ شده................................................................................... 69

ماشین‌آلات............................................................................................................. 72

ماشین‌آلات سالن رنگرزی..................................................................................... 73

هاسپل.................................................................................................................... 73

ژیگر....................................................................................................................... 75

جت........................................................................................................................ 78

فولارد.................................................................................................................... 82

سانتریفوژ.............................................................................................................. 82

خرک پیچ................................................................................................................ 83

خشک‌کن سیلندری................................................................................................. 83

اتوکلاو................................................................................................................... 83

میکسر.................................................................................................................... 84

ماشین‌آلات بخش چاپ و تکمیل............................................................................. 84

ماشین چاپ روتاری.............................................................................................. 84

کالندرهای حرارتی................................................................................................ 86

ماشین تثبیت بخار.................................................................................................. 86

ماشین استنتر........................................................................................................ 87

ماشینهای چاپ غلتکی............................................................................................ 88

عنوان                                                                                                                صفحه

ماشینهای طاقه‌بندی............................................................................................... 88

انتقال طرح روی شابلون....................................................................................... 89

مراحل عکاسی شابلون.......................................................................................... 89

پساب و سختی آب................................................................................................. 91

آب برای دیگهای بخار........................................................................................... 93

پساب..................................................................................................................... 94

گزارش فعالیتهای کارخانه.................................................................................... 96

عملیات پخت........................................................................................................... 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در ژیگر...................................... 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در وینچ...................................... 97

دستور سفیدگری در سیتم Pad Batch.................................................................. 98

مرسریزاسیون....................................................................................................... 98

آهارگیری.............................................................................................................. 98

آهارگیری با آنزیم................................................................................................. 99

نرم کننده‌ها............................................................................................................ 100

رنگرزی پارچه پنبه‌ای با رنگزای مستقیم............................................................. 104

چاپ برای بررسی رنگهای خریداری شده............................................................ 108

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه خمی................................................................ 108

چاپ کریشه........................................................................................................... 110

عنوان                                                                                                                صفحه

چاپ رزرو راکتیو با اسید تارتاریک...................................................................... 113

نسخه چاپ رنگ سفید بر روی پارچه مشکی....................................................... 112

چاپ نفتلی.............................................................................................................. 113

چاپ گوگردی........................................................................................................ 114

چاپ کاتیونیک........................................................................................................ 115

برداشت رنگ دیسپرس......................................................................................... 117

آزمایش مقاومت پیگمنت نسبت رنگالیت................................................................ 117

چاپ مقاومت پیگمنت به کمک اسید تارتاریک و Coat راکتیو................................ 118

چاپ مقاوم راکتیو توسط سولفیت سدیم.............................................................. 119

خمیر چاپ راکتیو.................................................................................................. 119

دانلود گزارش کارآموزی با عنوان بخش ریخته گری آلومینیوم در کارخانه ایران خودرو

گزارش کارآموزی با عنوان بخش ریخته گری آلومینیوم در کارخانه ایران خودرو این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد

دسته بندی	متالوژی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	104 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	34

گزارش کارآموزی با عنوان بخش ریخته گری آلومینیوم در کارخانه ایران خودرو

مقدمه

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.

کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد. 

کارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه  High Pressure  با قدرت

2500 HP  که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure  با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود   می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به  می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.

در مورد گاز زدایی در این کوره  ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی  

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی     

 AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11  که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.

1) فک ثابت:

2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.

3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود  می رسد.

4- فلاکس Coverall11 به نسبت  500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی    می باشد.

6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود  داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

9- دمای ذوب نباید از  بالاتر رود.

10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

ترکیب شیمیایی مذاب:

	Si	Fe	Cu	Mg	Ti	Zn	Ni	Pb	Sn	Fe+Mn
Min	25/8	6/0	8/2	__	2/0	__	__	__	__	__
Max	75/9	9/0	7/3	2/0	35/0	1	5/0	2/0	2/0	1/1

در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنک کننده از دو نوع زیر است

1- مدارهای داخلی سیستم

2-اسپری ماده خنک کننده که شامل آب و ماده روان ساز است.

فهرست

عنوان                                                                                    صفحه

مقدمه............................................................................................................

کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو........................................................

تولید سیلندر با دستگاه HP.............................................................................

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو......................................................................

ماهیچه گذاری و تست کیفیت..........................................................................

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو..............................................................

اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری....................................................................

مشخصات مواد قالبگیری موقت........................................................................

نحوه تهیه ماسه قالبگیری................................................................................

واحد قالبگیری................................................................................................

واحد ذوب......................................................................................................

شارژ بار کوره..................................................................................................

کنترل درجه حرارت مذاب چدن........................................................................

واحد شات بلاست...........................................................................................

واحد سنگ زنی..............................................................................................

واحدواتر تست................................................................................................

واحد کنترل نمایی...........................................................................................

واحد آزمایشگاه ..............................................................................................

تولیدماهیچه....................................................................................................

روش Cold Box.......................................................................................

روش Hot Box..........................................................................................

مهمترین عیوب در ریخته گری.........................................................................

دانلود گزارش کارآموزی رشته عمران در دانشگاه آزاد اسلامی ابرکوه

گزارش کارآموزی رشته عمران در دانشگاه آزاد اسلامی ابرکوه دانشگاه آزاد اسلامی ابرکوه در سال 1373 با وسعت 106622m2 تأسیس شد و بخش عمرانی دانشگاه آزاد اسلامی در سال 1375 با شروع ساخت ساختمان آموزشی ( فنی و مهندسی کنونی ) به عرصه 2500 متر و اعیان 3774 متر با ریاست محترم مهندس حمید رضا صالحی زاده فعالیت خود را آغاز کرد

دسته بندی	عمران و ساختمان
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1156 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	42

گزارش کارآموزی رشته عمران در دانشگاه آزاد اسلامی ابرکوه

مقدمه:

دانشگاه آزاد اسلامی ابرکوه در سال 1373 با وسعت 106/622m² تأسیس شد و بخش عمرانی دانشگاه آزاد اسلامی در سال 1375 با شروع ساخت ساختمان آموزشی ( فنی و مهندسی کنونی ) به عرصه 2500 متر و اعیان 3774 متر با ریاست محترم مهندس حمید رضا صالحی زاده فعالیت خود را آغاز کرد . این ساختمان با دیوار آجری 35cm و سقف تیرچه بلوک در دو طبقه در سال 1378 به بهره برداری رسید از خصوصیات دیگر این ساختمان نمای آجر سفالی به ضخامت 10cm است این ساختمان هم اکنون به ساختمان فنی و مهندسی تغییر نام پیدا کرده است .

کتابخانه ، ساست کامپیوتر ، اتاق اساتید ، کلاس های فنی و مهندسی، سلف سرویس ، اتاق انجمن علمی عمران در حال حاضر در این ساختمان قرار دارد فعالیتهای آتی بخش فنی و مهندسی دانشگاه آزاد اسلامی ابرکوه در فصل بعد مختصراً توضیح داده
می شود

فصل اول:

آشنایی با مکان کارآموزی

 ساختمان آموزشی جدید :

فعالیت بعدی عمران در سال 1381 یعنی با سه سال وقفه با آغاز ساخت ساختمان جدید آموزشی ، اداری شروع به کار کرد . این ساختمان با عرصه 2000 متر مربع و همچنین اعیان 3774 متر مربع با داشتن سه طبقه در سال 1383 به بهره برداری رسید این ساختمان یک سازه فلزی است و تقریباً تمهیدات لازم برای ضد زلزله بودن آن رعایت شده است پی این ساختمام یک پی رادیه است که در زیر ستون های اصلی از شمع بندی نیز استفاده شده است .

از عیوب این ساختمان  که توسط اساتید محترم همین دانشگاه بیان شده است

غیر استاندارد بودن پله ها و استفاده از سنگ نامرغوب در نماسازی است نمای این ساختمان آجر سفال است که در محل تقاطع دیوارها از سنگ استفاده شده است .

ساختمان جدید آموزش دارای 35 کلاس و همچنین بخش اداری که شامل اتاق حسابداری ، اداره آموزش ، آزمایشگاه عمران و گیاه پزشکی ، اتاق امور اداری مالی ، اتاق ریاست دانشگاه ، و معاون دانشگاه ، حراست دانشگاه و روابط عمومی دانشگاه ، اتاق مشاوره دانشگاه ، حوزه پژوهش دانشگاه وغیره می باشد .

 خوابگاه خواهران و برادران

در سال 1378 با توجه به امکان دانشجویان ساختمان خوابگاه آزادگان واقع در شهرک آزادگان با عرصه 1440m و اعیان 1500m² خریداری شد

 در سال 1382 با توجه به اضافه شدن رشته های تحصیلی و ازدیاد دانشجویان ساخت دو خوابگاه پسر و دختر به طور همزمان آغاز شد که خوابگاه پسران به نام خوابگاه ابوالفضل با عرصه 4000 متر مربع و اعیان 66/2068 متر مربع و همچنین خوابگاه دختران به نام خوابگاه کوثر با عرصه 4750 متر مربع و اعیان 2574175 متر مربع بود که این پروژه ها در سال 1383 به بهره برداری رسید .

لازم به ذکر است که خوابگاه ابوالفضل دارای دو طبقه و همچنین ن45 اتاق است و خوابگاه کوثر دارای دو طبقه و 55 اتاق می باشد .

مجتمع ورزشی

در سال 1384 مسئولین دانشگاه آزاد اسلامی ، ابرکوه شروع به ساخت یک مجتمع ورزشی با عرصه 5000 متر مربع و اعیان 3300 متر مربع کرده این مجتمع که یک سوله‌ی عظیم بود در دو طبقه ساخته شده و دارای امکاناتی مثل زمین فوتبال ، زمین بسکتبال ، زمین والیبال ، با داشتن سکوی تماشاگر ، زمین کشتی ، زمین ورزش های رزمی و سالن بدنسازی است . در سال 1385 حدود98 درصد کار انجام شد و هم اکنون مشغول به ساخت محوطه سوله هستند که قسمتی از پروژه کاروزی من در آنجا انجام شد .

 ساختمان کارگاهی ( آموزشی )

 این ساختمان که یک سازه‌ی آجری است در سال 1385 ساخت آن آغاز شد عرصه این ساختمان 5000 متر مربع و عیان آن 3300 متر مربع می باشد در حال حاضر حدود 60 درصد ساخت ساختمان انجام شده است .

لازم به ذکر است که 90 درصد پروژه کارورزی من در این سازه آجری انجام شده است این ساختمان در اواخر سال 1386 به پایان می رسد .

استخر بتنی کشاوزی :

به خاطر مشکلات کمبود آب بر درختان کشاورزی و کم بودن سرعت و کم فشار بودن آب چاه در سال 1385 بخش فنی مهندسی دانشگاه شروع به ساخت این استخر به حجم 1200 متر مکعب کرد.

 آبگیری این استخر در همان سال انجام شد که متأسفانه این استخر بتنی دارای نشتی بود که به وسیله دوغاب سیمان و همچنین ایزوگام عایق شد و هم اکنون این استخر مشکل ندارد .

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                           صفحه

مقدمه.......................................................................................................................... 1

فصل اول: آشنایی با مکان کارآموزی

 ساختمان آموزشی جدید............................................................................................ 3

 خوابگاه خواهران و برادران........................................................................................ 3

مجتمع ورزشی........................................................................................................... 4

 ساختمان کارگاهی ( آموزشی ).................................................................................. 5

استخر بتنی کشاوزی................................................................................................... 5

ساختمان استاد سرا...................................................................................................... 5

فصل دوم:ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز

فعالیت های عمرانی در حال اجرا و آینده دانشگاه آزاد اسلامی................................... 9

 ساختمان کارگاهی آموزشی....................................................................................... 9

حصار دانشگاه............................................................................................................. 10

 سلف سرویس........................................................................................................... 10

مسجد دانشگاه............................................................................................................ 11

فصل سوم:آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات

ساختمان کارگاه آموزشی............................................................................................... 13

ساختمانهای آجری....................................................................................................... 14

عمق پی های نواری........................................................................................................ 16

لایه های پی های نواری................................................................................................. 16

شفته ریزی.................................................................................................................... 17

 کرسی چینی.................................................................................................................. 17

 شناژ............................................................................................................................... 18

وصله کردن دو آرماتور.................................................................................................... 20

 قشر ماسه سیمان زیر و روی قیر و گونی..................................................................... 21

ایزولاسیون ( عایق رطوبتی )......................................................................................... 22

 ملات ماسه سیمان برای پوشش روی قیرو گونی......................................................... 22

یک رگی کردن ساختمان ............................................................................................. 23

لایه های مختلف دیوار چینی ....................................................................................... 23

دیوار ............................................................................................................................ 24

ملات ........................................................................................................................... 26

 ملات ماسه سیمان ....................................................................................................... 28

 ملات ماسه سیمان آهک ............................................................................................. 29

ملات گچ و گچ خاک .................................................................................................. 30

سقف ........................................................................................................................... 30

محوطه سازی و ترفندهای محوطه سازی در طراحی فضای سبز.................................. 31

استفاده از مصالح........................................................................................................... 31

استفاده از سایه ها.......................................................................................................... 35

 محوطه سازی سوله ورزشی......................................................................................... 35

منابع و مآخذ................................................................................................................. 39

دانلود گزارش کارآموزی با عنوان کنترل کیفیت و تولید محصولات داروئی – بهداشتی در شرکت تولید دارو

گزارش کارآموزی با عنوان کنترل کیفیت و تولید محصولات داروئی – بهداشتی در شرکت تولید دارو در سال 1334 کارخانه تولید دارو در زمینی به مساحت حدود 78 هزار مترمربع زیربنا، با سرمایه‌ای معادل 20 میلیون ریال در جنوب فرودگاه مهرآباد ساخته شد پس‌از نصب ماشین‌آلات مورد نیاز و صدور پروانه‌ای تأسیس و بهره‌برداری، قرار گرفت

دسته بندی	مدیریت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	64 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	91

گزارش کارآموزی با عنوان کنترل کیفیت و تولید محصولات  داروئی – بهداشتی در شرکت تولید دارو

تاریخچه

 

شرکت تولید‌دارو

در سال 1334 کارخانه تولید دارو در زمینی به مساحت حدود 78 هزار مترمربع زیربنا، با سرمایه‌ای معادل 20 میلیون ریال در جنوب فرودگاه مهرآباد ساخته شد. پس‌از نصب ماشین‌آلات مورد نیاز و صدور پروانه‌ای تأسیس و بهره‌برداری، قرار گرفت و در اردیبهشت ماه سال 1337 رسما افتتاح شد. فعالیت کارخانه ابتدا با 50 کارگر، کارمند و تکنسین و دکتر داروساز به‌ تهیه25 قلم محصولات به صورت آمپول پنی‌سیلین، قطره و سوسپانسیون و چند قلم دیگر از فرآورده های بهداشتی اشتغال داشتند، آغاز شد.  

گسترش فعالیت  

دو سال پس از بهره‌برداری از کارخانه با توجه به تولید مقدار بیشتری از محصولات دارویی و به منظور جلوگیری از آلودگی آنها در جریان واحد ایجاد تخصص و رعایت استانداردهای بین‌المللی در امر داروسازی به واحد آرایشی و بهداشتی این شرکت از واحد دارویی آن جدا شدو در همین هنگام با انعقاد قراردادهایی با شرکت‌های بین‌المللی مانند اینگرااینگهم آلمان که از تشکیلات تحقیقاتی وسیعی برخوردار و همچنین از بنیان‌گذاران صنعت نوین داروسازی در اروپا به شمار می‌آید، تولید دارو و فعالیت وسیع خود را آغاز کرد. به این ترتیب شرکت با تهیه فرآورده‌ای جدید قلبی، عروقی، آنتی‌اسپاسمودیک چهار هاضمه‌ای به صورت دراژه، آمپول، شیاف و عرضه آنها به جامعه پزشکی و استفاده بیماران از انها توانست به موفقیت‌های شایان دست یابد.      

توسعه آزمایشگاه  

همزمان با گسترش فعالیت های یکی از هد فهای مهم شرکت که توسعه آزمایشگاه کنترل آن بود برآورده شد و این ازمایشگاه به دستگاههای مدرن و افراد کارآموزده مجهز شد. در حال حاضر ساختمان مجهز و مدرن کنترل تولید دارو در حدود 1300 وسعت دارد تعداد زیادی از متخصصان که شمار آنان به پیش از یکصد نفر می‌رسد درآن مشغول کارند و در حال حاضر آزمایشگاه تولید دارو که یکی از مجهزترین آزمایشگاههای کشور به شمار می‌رود دارای سه بخش عمده به شرح زیر است. 

کنترل و آنالیز  

بخش کنترل و آنالیز و مواد اولیه و محصولات آماده طبق استانداردهای بین‌المللی و فارمه کپه های B. P وUSP تحقیقات کاربردی. بخش تحقیقات کاربردی و فرمولاسیون دارویی و آرایشی بهداشتی برای امکان استفاده از مواد اولیه در اشکال دارویی، آرایشی و بهداشتی.       ‌     

تحقیقات پایه

بخش تحقیقات پایه که متخصصان آن روی امکان سنتز مواد اولیه دارویی مطالعه و تحقیق می‌کنند. بخش تحقیقات پایه آزمایشگاه در سال 1362 تأسیس وشروع به کارکرده است. هدف از تاسیس‌آن سنتزمواد‌ اولیه دارویی‌مورد نیاز شرکت و فروش مازاد آن به دیگر کارخانه‌های داروسازی بوده است. در سال 2369 نیز یک پایلوت با خط بری و سنتز مواد اولیه خریداری و نصب شد که این پایلوت در آینده نزدیک پس از بهره برداری به بازدهی خواهی رسید.

 

محصولات شرکت

شرکت تولید داروکه وابسته به سرمایه‌گذاری البرز است تحت پوشش بنیاد 15 خرداد تا کنون با حدود 1200  نفر از کار‌کنان، متخصصان ماهر و نیمه ماهر خود در محلی با 45 هزار متر‌مربع‌ زیربنا، حدود 85 قلم ژنریک را با استانداردهای بین‌المللی تهیه و به بازار مصرف عرضه می‌کنند. در بخش آرایشی و بهداشتی تولید دارو در حال حاضر حدود 50 قلم کالا مانند شامپوهای معمولی و تخصصی، خمیردندان‌های مختلف، تقویت‌کننده مو، آنتی‌سپتیک‌ها، رنگ‌های مو وکرم‌های مختلف تخصصی دربخش دیگرآن داروهای دامی و مکمل های غذایی دامی تهیه می‌شود. هدف کارکنان متخصصین تولید دارو، عرضه محصولاتی با کیفیت بالا و قیمت مناسب در عرصه بین‌المللی و داخل کشور است. 

 

محصولات دارویی

آموکسی سیلین کپسول 250 میلی                     آمپی سیلین کپسول 250 میلی

آموکسی سیلین کپسول 500 میلی                     آمپ سیلین کپسول 500 میلی

آموکسی سیلین شربت 125 میلی(5/2 گرم)        آموکسی سیلین شربت 250 میلی(5 گرمی)

آمپی سیلین شربت 250 میلی (5 گرمی)             آمپی سیلین شربت 125 میلی(5/2 گرمی)

آلمینیوم ام. جی. اس. سوسپانسون 240 میلی           آلمینیوم ام. جی. اس. قرص

آ. اس. آ قرص 100 میلی گرم                            آتنولول قرصی پوششدار

ایزو سور باید دی نیترات 5 میلی                         ایزوسور باید دی نیترات 10 میلی

اکسازپام قرص 10 میلی                                   ایزوکوپرین قرص

ا. س. ا قرص دو لایه                                      اکسپکتورانت شربت 60 میلی

ایندومتاسین شیاف 100 میلی گرمی                     استامینوفن الگریز 60 میلی

استامینوفن قطره 15 میلی                                 برم هگزین الگریز 60 میلی

برم هگزین آمپول 2 میلی                                  برم هگزین  قرص 8 میلی گرمی

بیزاکودیل شیاف اطفال                      بیزکودیل شیاف بالغین

پروپرانولول قرص 40 میلی گرمی         پنتازوسین آمپول 1 میلی

ترمور آب پماد 19 گرمی                   ترمورب پماد 38 گرمی

دیسوپیرامید کپسول 100 میلی گرمی       دیسوپیرامید کپسول 150 میلی گرمی

دهان‌ شویه ستیل‌پیریدینیوم‌کلراید قطره 30 میلی        دی متیکون قطره سیمیتیکون‌) 30 میلی

ای سیکلومین دراژه                                          ای سیکلومیلین الگزیر 60 میلی

ای سیکلو آمپول 2 میلی                                      دکسترومتور فان شربت 60 میلی

دکسترومتورفان قطره 15 میلی                              دی پیریدامون دراژه 15 میلی گرمی

دی پیریه امون دراژه 15 میلی گرمی                       دی پیریه امون دراژه 15 میلی گرمی

سیمفیبریت کپسول                                            سرماخوردگی قرص

سیتی کولین آمپول 2 میلی                                    سولفاستامید قطره 10%10 میلی

سولفاستامید قطره 20%10 میلی                             فنوباربیتال شربت 60 میلی

قلم بینی احتقان 1 میلی                                      کلوبوتینول دراژه

گلوبوتینول قطره 15 میلی                                   کلونیدین قرص

گایافنزین شربت 60 میلی                                   لاکتوز شربت 240 میلی

محلول شستشوی چشم                                      مانتول ویتامنی با آن قطره

متاپروترونول قرص                                           نالوکسان آمپول

نیفیدیپین قرص پوششدرا                                    ویتامین آ دراژه

ویتمین آ + د پماد 30 گرمی                                 هیدروکسید منیزیم 8%

هیوسین ان بوتیل بروماید دراژه                             هیوسین ان بوتیل بروماید شیاف بالغین

هیوسین ان بوتیل بروماید شیاف اطفال                     پماد سوختگی 30 گرمی

ویتامین ث پودر                                                متاپروترتول آمپول 1 میلی

 

محصولات بهداشتی

کلدکرم 5/28 گرمی افسون                                   کلد کرم 48 گرمی افسون

کرم محافظ دست افسون                                      به‌به خوشبو کننده هوا

محلول ضد عفونی کننده اوج                                 کرم نیوا 60 گرمی

کرم افشان برای موهای خشک                             کرم افشان برای موهای چرب و خشک

کرم موبر پرند                                                   کرم آتریکس

شامپو بچه پاوه                                                  شامپو بچه سدر پاوه

شامپو بالشتی 10 گرمی پاوه                                   کرم سفید‌کننده هیدروکینون 101

خمیردندان 80 گرمی درخشان                                خمیردندان 50 گرمی پاوه

خمیر دندان 80 گرمی پاوه                                     خمیر دندان 50 گرمی نعنایی پاوه

وازلین بهداشتی پاوه                                             مسواک پاوه

شامپو 200 گرمی افشان                                         شامپو تخم مرغی 200 گرمی افشان

شامپو سبز 145 گرمی افشان                                    نرم‌کننده موی افشان بزر

کرم افشان برای موهای خشک                                      کرم افشان برای موهای چرب

کرم توپی 101                                                         کرم 60 گرمی 101

کرم مرطوب‌کننده 101                                               کرم شب 101

کرم 150 گرمی 101                                                  کرم صورت و زیر چشم

شیر پاک‌کن 101                                                      کرم سفید کننده هیدروکنون 101

کرم پودر مایع 101                                                   رنگ موی افسون

رنگ موی افشان                                                      شامپو رنگ موی افسون

قرص اکسیژه‌ نتا500 عددی                                         ادکلن 120 سی‌سی101

کرم نیوا 150 گرمی                                                   خمیردندان 50 گرمی درخشان

خمیردندان 80 گرمی نعناعی پاوه                                   ادکلن 100 سی‌سی 101

آشنایی با دارو

تعریف دارو

دارو به ماده‌ای اطلاق می‌شود که برای بهبود درمان و یا جلوگیری از ابتلا به بیماری تجویز می‌گردد و یا به عبارت دیگر جسمی است غیر از مواد غذایی که در اعمال فیزیولوژی بدن موثر بوده و کتاب‌هارسمی داروسازی یا مزنومر‌های دارویی آن را پذیرفته‌اند. همچنین دارو می‌تواند با تغییراتی که در بدن ایجاد می‌کند1ـ بروز بیماری پیشگیری می‌کند مانند واکسن آنتی‌بیوتیک (برای ورود به مناطق آلوده ) هورمون‌ها یا جانشین مواد درونزا 2- موجب درمان بیماری می‌شود مانند اکثر دارو‌ها.

تاریخ مربوطه به محصولات دارویی 

در بهیه مصرف فرآورده ‌های دارویی عموما چهار نوع تاریخ که جداگانه و دارای استفاده اختصاصی است به کار گرفته می‌شود:

1-                  تاریخ ساخت  Date Of Mnufactore

2-                   تاریخ انقضاء مصرف  Exapiration Pate

3-                   مدت تضمین  uarantee Time G

4-                  مدت پایداری Shelf  Life

تاریخ ساخت

زمانی که فرآورده دارویی تهیه می‌گردد را تاریخ ساخت می‌نامند. این تاریخ عموما روی برچسب مواد دارویی با مبدا بیولوژی و یا برخی ار آنتیبیوتیکها ذکر می‌گردد.

 انقضای تاریخ مصرف

قدرت تاثیر (Ptence) اغلب آنتی بیوتیکها به مرور زمان کاهش می‌یابد. محصول غیر قابل مصرف خواهد بود بنابراین تاریخی که استفاده از فرآورده دارویی آنتی بیوتیک را منع می‌نماید انقضای تاریخ مصرف می‌نامند. مدت قابلیت مصرف مواد اولیه اکسپیان در حفظ قدرت تاثیر آنتی بیوتیک بسیار موثر است بنابراین انقضای تاریخ مصرف مواد اولیه آنتی‌بیوتیکها را نمی‌توان مستقیما روی بر چسب برخی از فرآورده‌های دارویی اسپیالیته ذکر نمود.

مدت پایداری

در لابراتوار داروسازی مکانی برای تعیین مدت وجود دارد. بدین ترتیب که نمونه‌های از سری‌های مختلف فرآورده‌های دارویی تا مدت معینی با ذکر مشخصات کامل آنها در محل مخصوص نگهداری نمایند. این فاصله مدت را مدت پایداری می‌نامند. این مدت در انواع فرآورده‌های دارویی متفاوت است. پس از اتمام مدت لابراتور سازنده هیچگونه مسئولیتی در قبال فساد، کاهش ماده موثر و یا تغییر رنگ و تغییر رنگ و تغییر شکل محصول دارویی قبول نمی‌نمایند.

کنترل مواد اولیه و اجازه استفاده در تولید:

در این مرحله باید حداکثر کنترل روی مواد شیمیایی اعمال می‌شود. و کنترل‌ها و نتایج بستگی کامل به نحوه نمونه برداری دارد. چون نتایج حاصله باید از دقت بالایی برخودار باشند و این دقت به صحت نمونه برداری بستگی دارد.

کنترل ها عبارتند از:

1ـ بررسی و کنترل تغییرات در ووزن مخصوص

2ـ زمان باز شدن، مدت و میزان انحلال جامدات دارویی

3ـ یکنواختی و همگونی مخلوط تشکیل دهنده محصول

4- شفافیت و کامل بودن PH  در حلال‌ها

کنترل‌ها درحین ساخت:

1ـ کنترل هاییکه د رطول عملیات تولید انجام می‌شود.

2ـ کنترل‌هایی که قبل از مراحل بعدی تولید تا ترخیص کار به انجام می‌گیرد.

جدول‌های ثبت و کنترل باید موارد زیر را شامل شود:

1-                  نام و شماره فرآورده

2-                   شماره بچ یا سری Batch number) )

3-                   برنامه نمونه برداری

4-                  شماره ظرف محصول در حین ساخت و نمونه برداری

5-                  تاریخ نمونه برداری

6-                  نام آزمایش کننده

7-                  نام اپراتور

8-                  ویژگیها یا پارامترهای مورد آزمایش‌ 

اشکال داروییPharmaceutical Dosage Forms   

داروها به اشکال مختلف وجود دارند که در زیر آنها را طبقه‌بندی کرده‌اند.