دانلود تحقیق بناهای مذهبی

بناهای مذهبی مکانهای مذهبی، مساجد، مصلا و هموار ه نقش تعیین کننده ای در اعتلای فرهنگ، سیاست، علم و سایر شئونات تمدن ایفا نموده اند این تحقیق معماری، بدنبال خلق فضایی بمنظور ارائه و انجام فعالیتهای مذهبی و در کنار آن ارائه فعالیتهای خدماتی و فرهنگی تحت عنوان مصلا بزرگ فردیس کرج، می باشد

دسته بندی	معماری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	67 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	104

بناهای مذهبی 

چکیده 

مکانهای مذهبی، مساجد، مصلا و.... هموار ه نقش تعیین کننده ای در اعتلای فرهنگ، سیاست، علم و سایر شئونات تمدن ایفا نموده اند. این تحقیق معماری، بدنبال خلق فضایی بمنظور ارائه و انجام فعالیتهای مذهبی و در کنار آن ارائه فعالیتهای خدماتی و فرهنگی تحت عنوان مصلا بزرگ فردیس کرج، می باشد. در بخش شناخت با طرح مباحث مختلف مرتبط با موضوع به بازشناسی عوامل تأثیرگذار در فرآیند طراحی پرداخته شده. در بخش دوم ( کاربرد) ازنتایج حاصل در بخش اول بمنظور خلق فضای معماری بهره گرفته می شود. در این تحقیق سعی برآن شده است تا فرآیند شناخت و کاربرد آن در طراحی معماری رعایت شده و مسیر رسیدن از سئوال به جواب بدرستی طی گردد.

 در بخش اول مباحث و موضوعات مطرح شده در سه عرصه دانش معماری یعنی شکل، معنا، و عملکرد می باشند و در بخش دوم پس از تدوین مبانی نظری، اهداف، اصول ومعیارهای طراحی بمنظور شکل گیری ایده اولیه طرح حرکتی از کل به جز طی می گردد و پس از شکل گیری ایده اولیه بمنظور تکمیل فرآیند حرکتی از جزء به کل داشته وایده اولیه در پرتو تأثیرات نظامهای برنامه ریزی فیزیکی و سازماندهی فضایی و نیز نظام نمادین، نظام هندسی، نظام زیبائی شناسی و نظام سازه، به طرح نهای ختم می گردد.

پیشگفتار 

بی شک بناهای مذهبی در طول زمان همواره مورد توجه و احترام ملل و اقوام مختلف بوده است و بدین جهت پیوسته کاملترین تجربه های هنری هنرمندان برجسته هر دوره تاریخی در خدمت معماری و تزئین نقوش بکارفته در احداث چنین اماکنی بوده است. این علاقه و توجه و بذل سرمایه های مادی و معنوی نه از باب منافع اقتصادی و مقاصد مادی، بلکه بر مبنای کشش و علاقه ای قلبی براساس گرایش فطری مردم به مکاتب الهی بروز کرده است.

چه بسا مردمی که با مشکلات اقتصادی دست به گریبان بوده، اما در سرمایه گذاری بر مظاهر معنوی از جمله بناهای وابسته به مقدسات مذهبی از هیچگونه تلاشی فروگذار نکرده اند بناهای رفیع و باشکوهی که در طول تاریخ برمعابد، مساجد سربرافراشته اند همواره با یک پشتوانه قلبی و عشق حقیقی همراه بوده است.

در تاریخ اسلام مکانهای مذهبی همواره در رأس توجه مردم، بویژه هنرمندان معتقد به مبانی دینی قرار داشته است. در دوره هایی که اثری از پیشرفت های علمی در هیچ کجای عالم دیده نمی شود برجسته ترین آثار معماری جهان، از میان مکانهای بزرگ مذهبی اسلام در جای جای سرزمین های اسلام بجای مانده است.

اگرچه به علل گوناگون بویژه هجوم نیروهای متجاوز بیگانه به کشورهای اسلامی بسیاری از این ابنیه مهم و تاریخی دچار تخریب و ویرانی شده و آثار مهم مکتوب و میراث فرهنگی مسلمین که دستخوش غارت و آتش سوزی در کتابخانه های مهم جهان اسلام شده است، ما را از گنجینه های مهمی محروم کرده است با این حال آنچه برجای مانده، خود دریچه ای است برای شناخت عظمت معماری بکاررفته در بناهای مذهبی بزرگ اسلامی، بویژه آنکه درمعماری و کاشیکاری بناها مظاهر معنوی و مفاهیم والای مذهبی چه در انتخاب رنگ و چه در انتخاب شکل وفرم بسیار ماهرانه تلفیق شده اند، و فضای بوجود آورنده که انسان شیفته معنویت را بسوی خود می کشاند. 

اگرچه متأسفانه بعلت افول قدرت سیاسی جهان اسلام پس از آنکه حاکمیت سیاسی در دست افراد نااهل و فرصت طلبی قرار گرفت، نقش بناهای مذهبی را در سرنوشت اجتماعی و سیاسی و معنوی مردم کمرنگ ساخته، ولی امید می رود در زمان حاکمیت جمهوری اسلامی، مکانهای مذهبی جایگاه ویژه خود را پس از قرنها بازیابد و مجد و عظمت معنوی و حقیقی جهان اسلام بار دیگر احیاء گردد.***

مقدمه:

اسلام اندکی پس از ظهور، در تمامی کشورهای پیرامون شبه جزیره عربستان و حتی کشورهای دور دست پذیرفته شد و تمامی عرصه های زندگی خصوصی و اجتماعی آنان را تحت تأثیر قرار داد. همراه با گسترش اسلام مکانهای مذهبی اسلامی به عنوان مهمترین عامل فیزیکی و پایگاه اسلامی در تمام کشورهای متأثر از فرهنگ اسلامی بنا گردید.

مکانهای عبادی اسلام تا حدود زیادی مرکز فعالیتهای فرهنگی می باشد ارتباط مکانهای مذهبی اسلامی با مسئولان حکومتی و افراد قدرتمند جامعه و اشخاص مؤمن و سرشناس باعث می شود که چنین مکانهایی همانند مراکز ارتباطی نهادهای اجتماعی عمل کنند. مراسم مذهبی سنتی اهمیت خاص خودشان را دارند و آن اینست که ما را در تجربه جمعی پرستش سهیم می کند اما هرگز نباید فراموش کرد که تجربه مذهبی در درجه اول یک تجربه عملی عشق است. ما می توانیم از کتابها پیروی کنیم، بر قلبها حاکم شویم و نحوه رفتاری خاصی را برگزینیم ولی هیچکدام فایده ای ندارد. این دل است که تصمیم می گیرد و تصمیم دل قانون است.

گذری بر اهمیت مکانهای مذهبی

بناهای مذهبی همواره مورد احترام و توجه ملل و اقوام مختلف در طول تاریخ بوده است و به لحاظ همین اهمیت پیوسته کاملترین تجربه های هنری هنرمندان برجسته هر دوره تاریخی در خدمت معماری و تزئین نقوش بکار رفته و در احداث چنین اماکنی بوده است. ایرانیان در همه آثار هنر و معماری قبل از اسلام خویش، نوعی هنر و معماری متکی بر تجربیات فنی و مستقل از هنر و معماری شیوه های بیگانه را دارا بوده اند و به وسیله آنها انواع ارزشهای فضایی را در دوران خود شکل داده اند 

 تاریخچه مکانهای مذهبی قبل از اسلام در ایران: 

گوهر معماری ایرانی؛ منطق ریاضی و عرفانی آن است. درون گرایی و کشش معماران ایرانی بسوی حیاط ها و پادیاوها و گودال باغچه ها و هشتی ها و کلاه فرنگی ها که شبستان ها را گرداگرد خود گرفته و محیط های دلکش و خودمانی بوجود آورده که از دیرباز جزء منطق معماری ایرانی بوده است. همچنانکه در کاخهای تخت جمشید می بینیم که پیرامون حیاطی، اتاقها، تالارها، و ایوانها جای دارد، یا فضاهای کاخ ساسانی سروستان و خانقاه و سراهای قبل از اسلام دیده می شود. در دوره هخامنشیان یکسری آتشکده در شوش وتخت جمشید ساخته شده که با سبک معماری هخامنشی با پوشش مسطح و تیرچوبی است و این ادامه داشته است تا زمان اشکانیان: معابدی با سبک چهارطاقی و چهار ایوانی با سبک معماری پارتی و خراسانی برای عبادت مغ ها و زرتشتیان ساخته شد. 

تاریخچه مکانهای مذهبی بعد از اسلام در ایران:

با ورود مسلمانان به ایران و واردشدن تمام ارزشهای راستین الهی به این مرزوبوم تاروپود جامعه طبقاتی ساسانی یکباره فروریخت و طرحی نو برای زندگی وحیات آدمیان پی ریزی شد. جامعه متفرق ایرانی که نتیجه منطقی اختلافات ادیان جاهلی بوده است با پیام جدیدی که ارتش اسلام از سرزمین رسولخدا(ص) برای آنها به ارمغان آورد به ندای فطرت خداپرستانه انسانی خویش گوش فرا می دهد و پس از مدت کمی جامعه ایرانی به دین جدیدی روی آورد، با همه این احوال معماران ایرانی و مسلمان از زمان ورود اسلام به ایران در ایجاد فضاهای معمارانه با اسلوب ایرانی و با هدف الهی دچار وقفه شده اند.

این وقفه شامل مدت زمانی است که آنها بمنظور آشنایی با خواست و هدفهای اسلام از فضاهای معماری صرف کرده اند آثار این دوره فقط تقلیدی بود از سبک و شیوه ساخت معماری اسلامی مسلمانان عرب، که نمود بیشتر آن در خطه خراسان( تمام نواحی مشرق چون کشور ترکمنستان، افغانستان و ...) دیده می شود. سبک معماری مذهبی تقلیدی این زمانی به این نحو بود که مسجد محوطه ای را با دیوار خشتی محصور کرده و سایبانی برروی این محصوره به وسیله چوب و حصیر می ساختند. مسجد، کوچه میرنطنز، مسجد سراور گلپایگان و مسجد حاجتگاه ابیانه ازاین نوع اند. 

« مصلا، تعریف و مشخصه های آن»

مصلا یکی از بناهای مذهبی اصلی در اسلام بشمار می آید و اقامه نمازهای عیدین و جمعه نیز از مهمترین عملکردهای آن است اما تفاوت عمده ای بین آن و مسجد نمی توان قائل شد همانگونه که از قول پیامبر اکرم(ص) نقل شده:« هرکجا نماز برپا دارید همانجا مسجد است». بنابراین می توان گفت که در اسلام مسجد لزوماً نشان از ساختمانهای مشخص با ویژگی های مشخصی ندارد. و تنها مشخصه اصلی آن مکانی جهت اقامه نماز می باشد. 

مسجد: معرفی و سیر تحول آن

« ان بیوتی فی الارض المساجد» مساجد خانه های من در زمین است. اسلام به معنی تسلیم بودن به خواست و اراده خداوند است و خداوند تمام ادیان آسمان خود را به نوعی زیر مجموعه این دین کامل می داند. قبل از دین اسلام و ساخت مساجد خانه کعبه که طراح آن خداوند و مجری آن پیامبران بودند اولین خانه ای بود برای پذیرش توبه آدم و محل عبادت و قیام او، جدار آن فقط یک پوسته است با دری به درون وحجم آن یک مکعب( یعنی منظم ترین حجم با سطوح مشابه و یکنواخت برای آرامش وسکون انسان) چون چها رضلعش بر چهار وجه انسان منطبق است و در او ایجاد سکون می کند. پلانش مربع است و پوسته داخلی آن بدون روزن که حریمی مناسب است که نگاه انسان را از افق برگیرد. ابتدا سقف نداشته و بعداً سقف گذاشته اند. 

نوع فایل: word

سایز:67.3 KB

تعداد صفحه: 104

دانلود جزوه اجرای سازه های بتنی

جزوه اجرای سازه های بتنی ﺑﺎ ﮔﺬﺷﺖ ﺑﻴﺶ از 170ﺳﺎل از ﭘﻴﺪا ﻳﺶ ﺳﻴﻤﺎن ﭘﺮﺗﻠﻨﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﺑﻨـﺎی ﻟﻴـﺪزی ؛ ﺑـﺘﻦ دﺳـﺘﺨﻮش ﺗﺤـﻮﻻت و ﭘﻴـﺸﺮﻓﺖ ﻫـﺎی ﺷﮕﺮﻓﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ در دﺳﺘﺮس ﺑﻮدن و ﻓﺮاواﻧﻲ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه آن ؛ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮی ﺳﺎده؛ دوام ﻧﺴﺒﺘﺎ زﻳﺎد اﻳﻦ ﻣﺤـﺼﻮل را ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺮ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ اﺳﺖ ﻣﻤﺘﺎز ﺳﺎﺧﺘﻪ

دسته بندی	معماری
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	514 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	27

جزوه اجرای سازه های بتنی   

ﭘﻴﺸﮕﻔﺘﺎر  

ﺑﺎ ﮔﺬﺷﺖ ﺑﻴﺶ از 170ﺳﺎل از ﭘﻴﺪا ﻳﺶ ﺳﻴﻤﺎن ﭘﺮﺗﻠﻨﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﺑﻨـﺎی ﻟﻴـﺪزی ؛ ﺑـﺘﻦ دﺳـﺘﺨﻮش ﺗﺤـﻮﻻت و ﭘﻴـﺸﺮﻓﺖ ﻫـﺎی ﺷﮕﺮﻓﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ     .  در دﺳﺘﺮس ﺑﻮدن و ﻓﺮاواﻧﻲ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه آن ؛ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮی ﺳﺎده؛ دوام ﻧﺴﺒﺘﺎ زﻳﺎد  اﻳﻦ ﻣﺤـﺼﻮل را ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺮ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ اﺳﺖ ﻣﻤﺘﺎز ﺳﺎﺧﺘﻪ  اﻓﺰاﻳﺶ ﺟﻤﻌﻴﺖ وﻧﻴﺎزﺑﻪ ﺳﺎﺧﺖ و ﺳﺎزﻫﺎی روزاﻓﺰون ﺳﺎزه ﻫﺎی ﺑﺘﻨﻲ ﭼﻮن ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻬﺎ؛ ﭘﻠﻬﺎ؛ﺗﻮﻧﻠﻬﺎ؛ﺳﺪﻫﺎ؛اﺳﻜﻠﻪ ﻫﺎ؛راه ﻫﺎ وﺳﺎﻳﺮﺳﺎزه ﻫﺎی ﺧﺎص دﻳﮕﺮ اﻳﻦ ﻣﺎده را ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺎده ﻗﺮن ﺑﻴﺴﺖ وﻳﻜﻢ ﻣﻄﺮح ﻣﻴﺴﺎزد .  ﺻﻨﻌﺖ ﺳﺎﺧﺖ و ﺳﺎزﻳﻚ ﺻﻨﻌﺖ ﭘﺎﻳﺪار و داﺋﻤﻲ و ﭘﻮﻳﺎﺳﺖ .

 ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﻓﻦ آوری ﻫﺎ در ﻫﻤﻪ زﻣﻴﻨﻪ ﻫـﺎ ؛ ﻓـﻦ آوری  اﺟﺮاوﺳـﺎﺧﺖ ﺳﺎزه ﻫﺎی ﺑﺘﻨﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﻫﺎ و ﺗﺤﻮﻻت ﺷﮕﺮﻓﻲ ﻫﻤﺮاه ﺑﻮده .در ﻛﻨﺎر دﮔﺮﮔﻮﻧﻲ و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻓﻦ آوری ﻫﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻣﺤﻴﻄﻲ و ﺗﻮﺳﻌﻪ داﺷﺖ ﭘﺎﻳﺪار ﻧﻴﺰ ﺗﻮﺟﻪ وﻳﮋه ای ﻣﺒﺬول   در زﻣﻴﻨﻪ ﺑﺘﻦ وﻣﺼﺎﻟﺢ ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه آن ﺗﻮﺟﻪ ﺧﺎص ﺑﻪ ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژی ﺳﺎﺧﺖ ﺳﻴﻤﺎن ﻫﺎی ﻣﺨﺘﻠـﻒ و ﺗﻮﻟﻴـﺪ ﻛﻤﺘـﺮ ﮔـﺎز دی اﻛـﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ و اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻴﻤﺎن ﻫﺎی ﻣﺨﻠﻮط وﻧﻴﺰ ﻣﺸﻜﻼت در ﺗﻬﻴﻪ ﺳﻨﮕﺪاﻧﻪ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮای ﺑﺘﻦ در ﺑﺮﺧﻲ ﻛﺸﻮرﻫﺎی ﺟﻬﺎن وﮔﺮاﻳﺶ ﺑﻪ ﺳﻨﮕﺪاﻧﻪ ﻫﺎ اﺳﺖ ی ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ وﻣﺼﺎﻟﺢ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ از ﮔﺎم ﻫﺎی  ﻣﻮﺛﺮی اﺳﺖ ﻛﻪ در زﻣﻴﻨﻪ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﭘﺎﻳﺪار ﺑﺮ داﺷﺘﻪ ﺷﺪه . ﻟﻴﻜﻦ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ارﺗﻘﺎء ﻓﻦ آوری در ﺗﻬﻴﻪ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﻨﺎﺳﺐ  ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه ﺑﺘﻦ و ﺗﺎ ﺣﺪی اﺟﺮای روش ﻫـﺎی ﻧـﻮﻳﻦ ﺳـﺎﺧﺖ وﺳـﺎز ﻫﻨﻮز ﻫﻢ ﺷﺎﻫﺪ ﺳﺎﺧﺖ و ﺳﺎزﻫﺎی ﻏﻴﺮ اﺳﺘﺎﻧﺪارد و اﺟﺮای ﻧﺎ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺳﺎزه ﻫﺎی ﺑﺘﻨﻲ در اﻏﻠﺐ ﻛﺸﻮرﻫﺎی ﺟﻬﺎن ﺑﻪ وﻳﮋه ﻛﺸﻮرﻫﺎی در ﺣﺎل ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻫﺴﺘﻴﻢ  .    

ﻧﺴﺒﺘﻬﺎی اﺧﺘﻼط ﺑﺘﻦ     ﻣﻌﻴﺎر  روش ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﺨﻠﻮﻃﻬﺎی ﺑﺘﻨﻲ در ﭘﺮوژه ﻫﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺗﻔﺎوت زﻳﺎدی دارد و ﺑـﻪ ﻃـﻮر ﻛﻠـﻲ ﺑـﻪ دو دﺳـﺘﻪ  >  ﻣﺸﺨـﺼﺎت دﺳﺘﻮری<و >اﺟﺮاﻳﻲ ﻣﺸﺨﺼﺎت <اﺳﺖ ﺑﺎ ﺑﺮﺧﻲ ﺣﺎﻟﺖ ﻫﺎی ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ از ﻫﺮ دو ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪی .  ﻃﺮﻳﻘﻪ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻣﺸﺨﺼﺎت دﺳﺘﻮری ﺗﻌﻴﻴﻦ دﻗ ﻴﻖ ﻧﺴﺒﺘﻬﺎی ﺗﻤﺎﻣﻲ اﺟﺰای ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه اﺳﺖ .  

   اﻳﻦ ﻧﻮع  ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻣﺮوزه 1:2:3  ﻋﻤﺪﺗﺎ ﻣﻨﺴﻮخ ﺷﺪه اﺳﺖ وﻟﻲ ﮔﺎﻫﮕﺎﻫﻲ ﺑﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﻫﺎی ﺣﺠﻤﻲ ﻣﻘﺮر ﺷﺪه ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻳﻌﻨﻲ ﻳﻚ ﻗﺴﻤﺖ ﺣﺠﻤﻲ ﺳﻴﻤﺎن دو ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺎﺳﻪ و ﺳﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺳﻨﮕﺪاﻧﻪ درﺷﺖ ﻣﻮاﺟﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻳﻢ .در اﻳﻦ روش ﻧﺴﺒﺖ ﻫﺎی ﺣﺠﻤﻲ ﺑﻪ ﻧﺪرت ﻣﻘﺪار آ ب ﻣﺤﺪود ﻣﻴﺸﻮد؛ ﺑﻪ ﺟﺰ از ﻃﺮﻳﻖ ﺣﺪاﻛﺜﺮ اﺳﻼﻣﭗ ﻛﻪ در واﻗﻊ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻣﻘﺪار آب ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻴﮕﺮدد .

ﻣﺸﺨﺼﺎت دﺳﺘﻮری ﻏﺎﻟﺒﺎ ﻓﻘﻂ ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﻘﺪار ﺳﻴﻤﺎن ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻛﻴﻠﻮﮔﺮم در ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺘﻦ و ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻧﺴﺒﺖ وزﻧﻲ آب ﺑﻪ ﺳﻴﻤﺎن را ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ . در اﻳﻦ دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎ ﻧﻮﻳﺴﻨﺪه ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﻛﺎﻣﻞ ﻛﻔﺎﻳﺖ ﻃﺮح ﻣﺨﻠﻮط را ﺑﻪ ﻋﻬﺪه دارد  و ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎر ﻳﺎ ﺗﻬﻴﻪ ﻛﻨﻨـﺪه ﺑـﺘﻦ ﺻﺮﻓﺎ  ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﺗﻬﻴﻪ ﺑﺘﻦ ﺑﺎ ﻧﺴﺒﺘﻬﺎی ﻣﺸﺨﺺ را داﺷﺘﻪ و ﺗﻌﻬﺪی در ﻗﺒﺎل ﺗﺎﻣﻴﻦ  ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻧﺨﻮاﻫﺪ داﺷﺖ   .   ﺑﺴﻴﺎری از ﻣﺮدم اﻳﻦ روش را ﺻﺤﻴﺢ ﻣﻲ داﻧﻨﺪ اﻣﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﻳﻦ اﺣﺴﺎس را دارﻧﺪ ﻛـﻪ ﺗﻮﻟﻴـﺪ ﻛﻨﻨـﺪه ﺑـﺘﻦ اﻋـﻢ از ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎرﻳـﺎ ﻣﺴﺌﻮل ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺑﺘﻦ آﻣﺎده ﺑﺎﻳﺪ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮاص ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻣﺴﺌﻮل ﺑﺎﺷﻨﺪ  . ﻣﺸﺨﺼﺎت اﺟﺮاﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ را ﻣﺘﻮﺟﻪ ﺗﻮﻟﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺘﻦ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ,

ﻃﺮﻳﻘﻪ ای اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻠﺰوﻣﺎت ﻣﻘﺎوﻣﺘﻲ را ﻏﺎﻟﺒﺎ ﺗﻮام ﺑﺎ ﻋﻮاﻣـﻞ ﻣﺤﺪود ﻛﻨﻨﺪه  ﻣﺸﺨﺺ دﻳﮕﺮ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻴﻜﻨﺪ. اﻳﻦ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺤﺪود ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ  ﺷﺎﻣﻞ ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﻘﺪار ﺳﻴﻤﺎن ﻳﺎ ﺣﺪ اﻛﺜﺮ ﻧـﺴﺒﺖ آب ﺑﻪ ﺳﻴﻤﺎن ﺑﺎﺷﻨﺪ    ,  و ﻫﻤﻴﺸﻪ ﻋﻤﻼ ﻣﻠﺰوﻣﺎت رواﻧﻲ ﺑﺘﻦ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ اﺳﻼﻣﭗ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮی ﻣﻲ ﺷﻮد و  ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﺮﺧﻲ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫـﺎ ﺑﺮ روی اﻧﺪازه و ﺧﻮاص ﺳﻨﮕﺪاﻧﻪ ﻫﺎ را ﺷﺎﻣﻞ ﮔﺮدﻧﺪ  . ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫﺎی ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺒﺪﻳﻞ  ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺑﻪ ﻧﻮع دﺳﺘﻮری ﺷـﺪه و در ﺻﻮرت ﻋﺪم اﻃﻼع ﻛﺎﻣﻞ از ﻣﺼﺎﻟﺢ و ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻠﻲ،اﻣﻜﺎن دارد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺘﻦ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﺪون ﺗﺨﻠﻒ از ﻳﻚ ﻳﺎ ﭼﻨﺪ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻏﻴﺮ ﻣﻤﻜﻦ ﺑﺎﺷﺪ .

ﻣﺸﺨـﺼﺎت ﺑﺎﻳـﺪ ﻣﻘﺎوﻣـﺖ ، در ﺻﻮرت وﺟﻮد اﻋﺘﻘﺎد ﺑﻪ ﻧﻈﺮﻳﻪ  ﻟﺰوم ﺣﺪاﻗﻞ ﺳﻬﻴﻢ ﺑﻮدن ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎر در ﻣـﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﻣﺤـﺼﻮل ﻧﻬـﺎﻳﻲ . ﻫﻮازاﻳﻲ، ﺣﺪاﻛﺜﺮ اﻧﺪازه ﺳﻨﮕﺪاﻧﻪ  و ﻣﺤﺪوده اﺳﻼﻣﭗ را ﭘﻮﺷﺶ دﻫﺪ ، ﻣﻄﻠﻮب ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳـﻨﮕﺪاﻧﻪ ﻫـﺎ ﺑـﺎ در ﻧﻈـﺮ ﮔـﺮﻓﺘﻦ ﺷـﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻠﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ آن ﻣﻮاﺟﻪ ﻫﺴﺘﻴﻢ و ﻣﻼﺣﻈﻪ اﻗﺘﺼﺎد ﻣﺼﺎﻟﺢ در دﺳﺘﺮس ﻣﺤﻠﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﭘﻮﺷﺶ.

 ﺑﺎاﻳﻦ ﭼﻨﺪﻋﺎﻣﻞ ﻣﺤﺪود ﻛﻨﻨﺪه،ﭘﻴﻤﺎﻧﻜﺎرازﻃﺮﻳﻘĤزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه ﺧﻮد ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻳﻚ ﻣﺨﻠﻮط ﺑﺘﻨﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ واﻗﺘﺼﺎدی ﻛﻪ ﺑﻪ ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ وﺟـﻪ ﺑـﺎ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻠﻲ وﻓﻖ داده ﺷﺪه را اراﺋﻪ ﻧﻤﺎﻳﺪ .  وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎی ﻣﺨﻠﻮط  اﻟﻒ-رواﻧﻲ   رواﻧﻲ ﺳﺎده ﺗﺮﻳﻦ روش ﺑﺮای ﺑﻴﺎن ﻛﺎراﻳﻲ ﺑﺘﻦ ﺗﺎزه اﺳﺖ  .ﺷﻮد رواﻧﻲ ﺗﻮﺳﻂ آزﻣﺎﻳﺶ اﺳﻼﻣﭗ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮی ﻣﻲ .  ﮔﺮﭼﻪ آزﻣﺎﻳﺶ  آ، اﺳﻼﻣﭗ ﺑﻪ ﻃﻮر دﻗﻴﻖ ﻧﺸﺎﻧﮕﺮ ﺳﺎﻳﺮ وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎی ﻛﺎرآﻳﻲ از ﺟﻤﻠﻪ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﭘﺮداﺧﺖ وﻟﻲ، ب اﻧﺪاﺧﺘﻦ وﺗﻤﺎﻳﻞ ﺑﻪ ﺟﺪاﺷﺪﮔﻲ ﻧﻴﺴﺖ در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه  ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﺟﺎ دادن و ﺗﺮاﻛﻢ ﺑﺘﻦ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ .  

ب-ﺳﻨﮕﺪاﻧﻪ اﻧﺪازه   

نوع فایل    : pdf

سایز:514 KB

تعداد صفحه: 27

دانلود جزوه بتن الیاف دار

جزوه بتن الیاف دار ﺳﺎﻟﻴﺎن درازی اﺳﺖ ﻛﻪ از اﻟﻴﺎف در دﻧﻴﺎ، ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻧﻮﻋﻲ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد در زﻣﺎﻧﻬﺎی ﻗﺪﻳﻢ از ﻛﺎه ﺑﻪ ﻋﻨﻮان اﻟﻴﺎف ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﮔﻞ و آﺟﺮ و از ﻣﻮی اﺳﺐ ﺑﺮای ﺗﻘﻮﻳﺖ ﮔﭻ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﺪ

دسته بندی	معماری
فرمت فایل	pdf
حجم فایل	1301 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	43

جزوه بتن الیاف دار   

 1-1 ﺳﺎﻟﻴﺎن درازی اﺳﺖ ﻛﻪ از اﻟﻴﺎف در دﻧﻴﺎ، ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻧﻮﻋﻲ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد . در زﻣﺎﻧﻬﺎی ﻗﺪﻳﻢ از ﻛﺎه ﺑﻪ ﻋﻨﻮان اﻟﻴﺎف ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﮔﻞ و آﺟﺮ و از ﻣﻮی اﺳﺐ ﺑﺮای ﺗﻘﻮﻳﺖ ﮔﭻ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﺪ . ﭘﺲ از ﭘﻴﺪاﻳﺶ ﺑﺘﻦ ﻫﻤﻮاره ﺳﻌﻲ ﺑﺮ اﻳﻦ ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﺎ ﺷﻨﺎﺧﺖ راﻫﻬﺎی ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﺑﺎ اﻳﺠﺎد ﻧﺴﺒﺘﻬﺎی ﻣﻌﻴﻦ ﺑﻴﻦ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ در ﺑﺘﻦ، و ﻳﺎ ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﻣﻮاد دﻳﮕﺮی ﺑﻪ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻗﺒﻠﻲ )ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ ﺑﺼﻮرت ﻣﻮاد ﻣﻀﺎف ﻳﺎﻣﻮاد (  ﻣﻘﺎوﻣﺖ، ﺑﺘﻦ و ﻧﻴﺰ ﺳﺎﻳﺮ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ﭘﺎﻳ ﺑﺨﺸﻨﺪ ﺎﻳﻲ آن را ﺑﻬﺒﻮد  .

 ﻧﻮ آورﻳﻬﺎی ﺷﮕﺮف در زﻣﻴﻨﻪ ﻣﺼﺎﻟﺢ ، در ﭼﻨﺪ دﻫﻪ اﺧﻴﺮ و روﺷﻬﺎی ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ، ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺑﺘﻦ را ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﻤﺘﺎزﺗﺮﻳﻦ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ ﺗﺜﺒﻴﺖ ﻛﺮده و ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﻛﺎرﺑﺮد ﺑﺘﻦ ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺘﻬﺎی ﺑﺎﻻﺗﺮ از آﻧﭽﻪ ﻛﻪ در ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﺘﻌﺎرف ﺳﺎزه ﻫﺎی ﺑﺘﻦ آرﻣﻪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد اﺳﺖ را ﻣﻴﺴﺮ ﺳﺎﺧﺘﻪ  . اﻣﺮوز در اﻛﺜﺮ ﻧﻘﺎط دﻧﻴﺎ ﺗﺤﻮل ﻋﻈﻴﻤﻲ در ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژی ﺑﺘﻦ ﺑﺮای دﺳﺖ ﻳﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﺑﺘﻦ ﻫﺎی ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ و ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺎﻻ  ﭘﺪﻳﺪ آﻣﺪه اﺳﺖ. اﺳﺖ اﺳﺘﻔﺎده از ﺑﺘﻦ ﻫﺎی ﻣﺬﻛﻮر ﺧﻮد ﺑﻪ ﻣﻨﺰﻟﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻬﻴﻨﻪ از ﻣﺼﺎﻟﺢ ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ در ﻣﻘﺎﻃﻊ ﺑﺘﻨﻲ  .

ﺣﺠﻢ ﻛﻤﺘﺮ ﻣﺼﺎﻟﺢ ﻣﺼﺮف ﺷﺪه، ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮ ﻳﻲ در ﻣﺼﺮف ﻣﺼﺎﻟﺢ، وزن ﻛﻤﺘﺮ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻧﻴﺮوﻫﺎی اﻋﻤﺎﻟﻲ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﻪ ﺳﺎزه را ﻣﻨﺠﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد.  . ﻛﺎرﺑﺮد ﭼﻨﺪاﻧﻲ ﻧﺪارد ً ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮی ﺑﺘﻦ ﻏﻴﺮ ﻣﺴﻠﺢ  ﺑﻌﻠﺖ ﺗﺮدی و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ، در ﻏﻴﺮ از ﺳﺎزه ﻫﺎی وزﻧﻲ ﻋﻤﻼ ﺿﻌﻒ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ ﺑﺘﻦ در ﻋﻤﻞ، ﺑﺎ ﻣﺴﻠﺢ ﻛﺮدن آن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آرﻣﺎﺗﻮرﻫﺎی ﻓﻮﻻدی ﮔﺮدد ﺑﺮ ﻃﺮف ﻣﻲ  .

اﻣﺎ از آﻧﺠﺎﻳﻲ  . ارﺗﻮﺗﺮوپ اﺳﺖ ً ﺑﺨﺶ ﻛﻮﭼﻜﻲ از ﻣﻘﻄﻊ را ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻴﺪﻫﺪ، ﻣﻘﻄﻊ ﺑﺘﻦ ﻳﻚ ﻣﻘﻄﻊ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ً ﻛﻪ آرﻣﺎﺗﻮر ﻣﻨﺤﺼﺮا ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻳﺠﺎد ﺷﺮاﻳﻂ اﻳﺰوﺗﺮوﭘﻲ و ﻧﻴﺰ ﻛﺎﻫﺶ ﺿﻌﻒ در ﺷﻜﻨﻨﺪﮔﻲ و ﺗﺮدی ﺑﺘﻦ ﺗﺎ ﺣﺪ ﻣﻤﻜﻦ، در ﭼﻨﺪ دﻫﻪ اﺧﻴﺮ از رﺷﺘﻪ ﻫﺎی   ﻛﻮﺗﺎﻫﻲ ﺑﻪ ﻧﺎ ً ﻧﺎزک و ﻧﺴﺒﺘﺎ م اﻟﻴﺎف ﻛﻪ در ﺗﻤﺎم ﺣﺠﻢ ﺑﺘﻦ، ﺑﻪ ﻃﻮرﻫﻤﮕﻦ  و ﻫﻢ در   ﭘﺮاﻛﻨﺪه ﻣﻴﮕﺮدد، اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ .

ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ اﻟﻴﺎف ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺑﺘﻦ از ﻓﻮﻻد، ﺷﻴﺸﻪ، ﭘﻠﻴﻤﺮﻫﺎی آﻟﻲ و اﻟﻴﺎف ﮔﻴﺎﻫﺎن .  ﺳﺎل 1950 در دﻫﻪ ﺑﺮای اوﻟﻴﻦ ﺑﺎر اﻟﻴﺎف ﺷﻴﺸﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻛﺸﻮر ﺷﻮروی ﺳﺎﺑﻖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در  1960  ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت اﻧﺠﺎم ﺷﺪه در آﻣﺮﻳﻜﺎ ﻧﺸﺎن داد، ﻛﻪ در ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻴﺎف ﻓﻮﻻدی در ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ ﺷﻜﻨﻨﺪه، ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ در ﻣﺤﻞ ﺗﺮﻛﻬﺎی ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ.

ﻓﻬﺮﺳﺖ

ﻓﺼﻞ اول :ﺑﺘﻦ ﻣﻘﺪﻣﻪ و ﺿﺮورت اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻴﺎف در    

- ﻣﻘﺪﻣﻪ 1-1 -

اﻟﻴﺎف 2-1 اﻧﻮاع

  ﻓﺼﻞ دوم : ﻓﻮﻻدی ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژی ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻟﻴﺎف

 -ﻣﻘﺪﻣﻪ 1-2   -ﻓﻮﻻدی 2-2 ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت اﻟﻴﺎف

  -اﻟﻴﺎف 1-2-2 ﺷﻜﻞ و اﻧﺪازه  

-ﻇﺎﻫﺮی 2-2-2 ﻧﺴﺒﺖ  

-اﻻﺳﺘﻴﺴﻴﺘﻪ 3-2-2 ﻣﺪول  

-ﮔﺮﻓ 4-2-2 ﺷﻴﻮه ﻗﺮار اﻟﻴﺎف ﺘﻦ اﻟﻴﺎف، ﻓﻮاﺻﻞ

  -ﭘﺬﻳﺮی 5-2-2

ﻛﺮﻧﺶ   -ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ 6-2-2

ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﺑﻴﻦ اﻟﻴﺎف و

  ﻓﺼﻞ ﺳﻮم :اﻟﻴﺎﻓﻲ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﺘﻦ

  -ﻣﻘﺪﻣﻪ 1-3   3-2-  رﻓﺘﺎر ﻓﺸﺎری  -

ﻛﺸﺸﻲ 3-3 رﻓﺘﺎر  

-ﺧﻤﺸﻲ 4-3 رﻓﺘﺎر  

-ﻛﺎوﻳﺘﺎﺳﻴﻮن 5-3 ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺳﺎﻳﺶ، ﻓﺮﺳﺎﻳﺶ و  

-ﺧﺴﺘﮕﻲ 6-3 ﻣﻘﺎوﻣﺖ  

-ﺷﺪﮔﻲ 7-3 ﺧﺰش و ﺟﻤﻊ

  -ﻣﻘﺎوﻣﺖ 8-3 ﺷﺪن در ﺑﺮاﺑﺮ ﻳﺦ زدن و آب   

ﺻﻔﺤ    2:ﻪ

 Fiber Concrete – ﺑﺘﻦ اﻟﻴﺎف دار 

-ﺿﺮﺑﻪ 9-3 ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺗﺤﺖ ﺑﺎر دﻳﻨﺎﻣﻴﻜﻲ و

  -دوام 10-3   -اﻟﻴﺎف 11-3 ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺟﻬﺖ  

  ﻓﺼﻞ ﭼﻬﺎرم:اﻟﻴﺎﻓﻲ ﻃﺮح اﺧﻄﻼط و ﺳﺎﺧﺖ ﺑﺘﻦ  

نوع فایل: pdf

سایز:1.27 KB

تعداد صفحه: 43

دانلود پاورپوینت- ارت یا سیستمهای اتصال به زمین (EARTH)

پاورپوینت- ارت یا سیستمهای اتصال به زمین (EARTH) این پاورپوینت در مورد سیستمهای اتصال به زمین (ارتینگ) در 70 صفحه بطورکامل سیستم ارت را توضیح میدهد

دسته بندی	برق
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	2072 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

پاورپوینت- ارت یا سیستمهای اتصال به زمین (EARTH)•

•در مهندسی برق، واژه Sālur یا ارت با توجه به کاربردهای آن دارای معانی متفاوتی است. زمین در یک مدار الکتریکی می‌تواند نقش یک نقطه مبدا را داشته باشد که بر طبق آن بقیه ولتاژهای الکتریکی را اندازه‌گیری می‌کنند. واژه زمین همچنین به مسیری کلی برای بازگشت جریان به منبع نیز اطلاق می‌شود. این واژه در مورد یک اتصال مستقیم به زمین نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

•یک مدار الکتریکی ممکن است به دلایل مختلفی به زمین متصل شده باشد. در مدارهای قدرت این اتصال‌ها معمولاً برای بالا بردن ایمنی و محافظت افراد یا دستگاه‌ها از تاثیرات معیوب بودن عایقکاری هادی‌ها ایجاد می‌شود. اتصال به زمین در مدارهای قدرت از آسیب دیدن عایق‌های مدار در اثر افزایش ولتاژ بین زمین و مدار جلوگیری کرده و این ولتاژ را در یک حد معین محدود می‌کند. از اتصال زمین برای جلوگیری از افزایش الکتریسیته ساکن در هنگام حمل مواد قابل اشتعال یا تعمیر تجهیزات الکترونیکی نیز استفاده می‌کنند. در برخی از انواع تلگراف‌ها و شبکه‌های انتقال زمین به تنهایی نقش یکی از هادی‌ها را ایفا می‌کند و به عنوان مسیر بازگشت جریان به منبع مورد استفاده قرار می‌گیرد با این کار در هزینه ایجاد یک خط جداگانه برای بازگشت جریان صرفه‌جویی می‌شود. در اندازه‌گیری از زمین به عنوان یک پتانسیل الکتریکی ثابت استفاده می‌کنند که با توجه به اختلاف پتانسیل هر قسمت از مدار از زمین میزان پتانسیل آن قسمت را مشخص می‌کنند. یک زمین الکتریکی باید از ظرفیت انتقال جریان مناسبی برخوردار باشد تا بتوان از آن به عنوان مبدا صفر ولتاژ استفاده کرد.

در سایتهای کامپیوتری زمین مناسب از دو بابت حائز اهمیت می‌باشد :

الف ـ حفاظت در مقابل صاعقه و اضافه ولتاژها
ب ـ هم پتانسیل بودن تجهیزات نصب‌شده در سایت و کارکرد صحیح آنها بخصوص تجهیزات دیجیتال و انتقال دیتا

با توجه به بکارگیری تجهیزات کامپیوتری جدید  لازم است به موضوع ارت و روش اجرای اصولی آن اهمیت بیشتری داده شود تا در آینده از آسیب رسیدن به نیروی انسانی و تجهیزات کامپیوتری پیشگیری شده و از عملکرد صحیح تجهیزات اطمینان داشته باشیم .

رای اینکه مدار یک وسیله برقی کامل شود، علاوه بر فاز نیاز به سیم دیگری داریم که برق را از وسیله به مولد(نیروگاه) برگرداند که به این سیم، سیم نول می گویند.

•اگر ما بدنه تمام دستگاههای برقی اعم از صنعتی و مخابراتی و خانگی و…و یا به طور کلی هرنوع مصرف کننده برق را توسط یک رشته سیم به سیم اتصال به زمین متصل کنیم،یک سیستم ارتینگ ایجاد کرده ایم.

•هدف از ایجاد این سیستم این است که اگر هریک از سیم های فاز و یا سیم نول به هر طریقی به بدنه دستگاه اتصال یابد و مدار الکتریکی مورد نظر دچار نشتی جریان شود؛این نشتی جریان توسط سیم ارت به زمین منتقل شده و از برق گرفتگی و یا در مواردی اتصالی دستگاه جلوگیری می شود.

•در مواردی به اشتباه بدنه مصرف کننده های خانگی را به لوله های آهنی آب و یا گاز و یا حتی به اسکلت ساختمان اتصال می دهند که این کار بسیارخطرناکی است که منجر به برق گرفتگی های کشنده میشود.

•درهنگام اتصال کامل سیم های فاز به سیم ارت فیوز مربوط به آن فاز عمل کرده و جریان را قطع می کند و در هنگام اتصال کامل سیم نول به سیم ارت اگر مدار ارتینگ دارای فیوز محافظ جان(FI )باشد،این فیوز از ۳۰ میلی آمپر نشتی جریان به بالا را قطع می کند و باعث قطع کامل جریان فاز و نول میشود.

•لازم به ذکر است که سیم ارت و سیم نول به ظاهر از نظراینکه بی برق هستند بسیاربه یکدیگر شبیه هستند ولی در عمل دوسیم مستقل از هم وعملکردی متفاوت از یکدیگر دارند؛و هیچگاه نمی توان از یکی بجای دیگری استفاده کرد.

•اگرچه که هردو به ظاهریکی هستند و اختلاف مقاومتی کمی باهم دارند.سیم نول در حقیقت سیم برگشت شبکه اصلیه.ولی سیم ارت یه سیم حفاظتیه که هر ساختمون باید یه چاه ارت داشته باشه که سیم ارت رو به اون متصل میکنه تا اتصال کوتاه رو زمین کنه

•این کار اشتباه و ناایمنه.

•

•چون اگر به هر دلیلی سیستم اتصالی پیدا کنه و دارای اختلاف پتانسیل بشه، در حالت استاندارد این اختلاف پتانسیل باید از طریق سیستم ارتینگ به زمین (چاه ارت) هدایت بشه، ولی اگه سیستم ارتینگ و سیم نول به هم متصل باشه، اونوقت سیم نول هم دارای جریان هست و شخصی که از این جریان بی اطلاع هست در معرض خطر برق گرفتگیه.

•برای درک تفاوت بین نول، زمین حفاظتی و زمین الکتریکی، نیاز است که چیزهایی را بدانیم.

•برای درک تفاوت بین نول، زمین حفاظتی و  زمین الکتریکی، نیاز است که چیزهایی را بدانیم.

دانلود مقاله بانکداری

بانکداری 13 دیسکت تاریخچه بانکداری الکترونیک 4تعریف بانکداری 14 آمار 5اجزاء بانکداری 15 موارد اهمیت 25 فصلنامه بانک ش 17 صفحه 18 کارآیی 6 بانکداری اینترنتی 7 بانکهای اینترنتی دیسکت 8 چگونگی انطباق بانکها فصلنامه ش 20 ص 87 9 مشتریان اینترنتی و پرداختها 10 تاریخچه کارت اعتباری 11 تاریخچه خودپرداز 12 آمار دستگاههای خود پرداز دیسکت فایل2 13تعریف

دسته بندی	علوم انسانی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	33 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

بانکداری

-

تاریخچه:

پول ،در جامعه ها ی نخستین تحصیل انواع کالاهای تولید شده جهت مصرف فقط از راه تعویض کالا امکان داشت و این مبادله با مشکلات بسیاری همراه بود از جمله:

1-تعیین ارزش کالا:بر اساس قبول واحد معین که مورد تأیید طرفین معامله باشد.

2- تعیین خریدار و فروشنده:که هر دو نیاز به کالاهای عرضه شده طرف مقابل داشته و آماده مبادله دو کالا با یکدیگر باشند.

برای حل چنین مشکلاتی بشر در ابتدا اشیاء و کالاهایی را بعنوان تعیین کننده ارزش کالاها انتخاب کرد که با وجود رفع مشکلات بالا مشکلات دیگری پیش روی بشریت قرار گرفت.

اقتصاد کشورها موجب پیدایش یک وسیله اقتصادی مورد قبول عامه بنام پول شد.

بانکداری در جهان بهنگامی آغاز شد که داد و ستد و مبادله کالا بین مردم شروع و حتی با گسترش تجارت پیش از آنکه پول به مفهوم جدید مورد استفاده قرار گیرد نیاز به خدمات موسسات بانکی محسوس تر گشت و احتیاج به یک وسیله پرداخت و سنجش ارزشها و بالاخص وصول مطالبات از مشتریان دور و نزدیک با وجود خطرات ناشی از نقل و انتقال پول ایجاب می کرد که این فعل و انفعالات توسط مؤسساتی بنام بانک انجام گیرد.

کلمه بانک اصطلاحی است قدیمی که از واژه آلمانی Bank به معنای نوعی شرکت اخذ و رواج یافته و شاید هم از کلمه Banca که یک لغت ایتالیائی و به معنای نیمکت صرافان بکار برده می شده مشتق شده است.

 2-

1-بانکداری دوره قدیم:

الف-بابل:معاملات بانکی به شیوه ابتدایی- مقررات مربوط به دادن وام و قبول سپرده و سرمایه گذاری در قوانین حمورابی-فعالیت معابد این شهر به عملیات بانکی حدود 2000 سال قبل از میلاد مسیح

ب-یونان:اشتغال بعضی از معابد به صرافی علاوه بر بانکهای خصوصی از جمله معبد دلفی که به دلیل وجود جنگها داخل معبد مطمئن ترین محل برای نگهداری پول به شمار می آمد.

پ-ایران:قبل از دوره هخامنشی بانکداری به شیوه ابتدایی و در انحصار معابد و شاهزادگان بود.در زمان هخامنشیان بازرگانی رونق یافت و پول مسکوگ رواج گرفت .بانک اجیبی متعلق به یهودی معروفترین بانک آن دوره

ت-رم:عملیات بانکی بانکداران رمی از بیشتر جهات بیشتر عملیات بانکی کنونی

ث-چین:در حدود قرن ششم قبل از میلاد بانکداری رواج داشت.و اختراع کاغذ از نظر بانکداری اهمیت بسیار زیادی داشت.

 2-بانکداری قرون وسطی(قرون پنج تا پانزدهم میلادی)

در قرون وسطی بانکداری و تجارت به مفهوم آنچه در یونان و امپراطوری رم وجود داشت عملاً از بین رفت و پس از سقوط یک سیر قهقرایی در عملیات بانکی و سایر مظاهر تمدن بشری پیدا شد.

عرف بانکداری با انجام برخی فعالیتهای یهودیان حیات تازه ای یافت و به دلیل تعصب شدید مقامات کلیسا علیه دریافت        از افراد و منع مشروط آن در مذهب یهود که گرفتن بهره از غیر یهودیان آزاد بود عملاً بانکداری در انحصار یهودیان قرار گرفت.

  3-

دانلود مقاله بورس

بورس انواع بورس بطور کلی در حال حاضر تالارهای بورس به سه دسته تقسیم می شوند 1بورس کالا بازار منظمی است که در آن کالاهای معینی مورد معامله قرار می گیردمانندبورس طلای نیویورک یا بورس پشم استرالیا

دسته بندی	کتاب ، مقاله و جزوه
فرمت فایل	doc
حجم فایل	25 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

بورس

-بورس اسعار:

در این بازار پول کشورهای مختلف (ارز)مورد معامله قرار می گیرد. معاملات ارزی بر اساس نوسانات بهای پولهای مختلف در مقابل یکدیگر صورت می گیرد.

3-بورس اوراق بهادار:

در این بازار اورق بهادار مورد معامله واقع می شود.

روش برگزاری و تشکیل بورس اوراق بهادار

به سه طریق بورس های بهادارممکن است تشکیل شوند:

1-روش آزاد

از ویژگیهای این روش این است که افراد درتشکیل بورس آزادندخودشان مقررات مربوط به خرید وفروش را تنظیم نمایندودولت نیزدرکارآنان مداخله نمی کند.این روش درصورتی که تشکیل دهندگان بورس از اخلاق قوی برخوردارنباشند ممکن است تقلب و خدعه و نیرنگ را در معاملات بورس رواج دهد. نظر باینکه این روش در انگلستان پیاده شده است،آنرا طریقه انگلیسی تشکیل تالارهای بورس نیز می نامند. در بورس انگلستان که پایگاه آن در لندن می باشد، افرادی که قصد عضویت دارند براحتی نمی توانند وارد تشکیلات بورس لندن شوندمگر اینکه مورد بررسی و تحقیق دقیق قرار گیرند. به همین دلیل بورس لندن در رعایت امانت درمعاملات و پایداری در اصول خود مشهور است.

2-روش دولتی

از ویژگیهای این بورس این است که تحت اشراف دولت بواسطه نمایندگانی که به منظور نظارت تعیین می کند قرار می گیرد (مانند بورس آلمان ).نمایندگان دولتی مراقب عملیات بورس بوده و در تعیین قیمت مداخله می کنند.کما اینکه شروطی را برای انجام معاملات بورس تعیین می کنند که متعاملین موظف به رعایت آنها می باشند.

با توجه به اینکه این طریقه در قاره اروپا معمول است،به روش قاره ای معروف است.ایراد این روش این است که بدلیل مداخله دولت در وضع برخی قیود و شروط گاهی موجب اشکالاتی درامرمعاملات بورس می گردد.

3-روش مختلط

از خصوصیات این طریقه این است که کارگزاران بورس را دولت همانگونه که در بورس اوراق بهاداردرفرانسه معمول است تعیین می نماید،لکن افراد در مبادرت به عملیات خرید وفروش مانند بورس انگلستان آزادند.در واقع دخالت دولت صرفا به منظور جلوگیری از تبانی و تقلب و خدعه در امر بورس می باشدو بگونه ای است که در حرکت معاملات بورس وقفه یا مانعی ایجاد نمی کند. بنظر می رسد این روش برتر ازدوروش دیگر است.

 

بورس اوراق بهادار تهران

بر طبق ماده 2قانون تاسیس بوری اوراق بهادار مصوب اردیبهشت ماه1345تشکیلات وارگان بورس عبارتند از:شورای بورس،هیات پذیرش اوراق بهادار،سازمان کارگزان بورس و هیات داوری بورس.بکن با توجه به ماده 8قانون مذکور بورس بوسیله سازمان کارگزاران اداره می شود.سازمان کارگزاران بورسی به وسیله هیات مدیره بورس اداره می شود که مرکب است از هفت نفر عضو که برای مدت سه سال انتخاب می شوند. براساس ماده 2اساسنامه سازمان کارگزاران بورس اوراق بهادار تهران موسسه ای است غیر تجاری وغیرانتفاعی که دارای شخصیت حقوقی بورده و برای مدت نامحدودی تاسیس می گردد.

دانلود مقاله بررسی تأثیر آموزش گام به گام ریاضی جورج پولیا

بررسی تأثیر آموزش گام به گام ریاضی جورج پولیا مقاله بررسی تأثیر آموزش گام به گام ریاضی جورج پولیا در 98 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم انسانی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	61 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	98

بررسی تأثیر آموزش گام به گام ریاضی جورج پولیا

مقدمه:

          یک کشف بزرگ سبب حل شدن یک مسأله بزرگ می‌شود، ولی در حل هر مسئله حبه‌ای از اکتشاف وجود دارد. مسئله شخص ممکن است چندان پیچیده نباشد، ولی اگر کنجکاوی وی را برانگیزد و ملکه‌های اختراع و اکتشاف را در فرد به کار وادارد، و اگر آن را با وسایل و تدابیر خود حل کند ممکن است از تنش و شادمانی حاصل از پیروزی در اکتشاف شاد شود، چنین حال و تجربه‌ای در سالهای تجربه‌پذیری می‌تواند شوق و ذوقی برای کار عقلی و فکری پدید آورد و آثار خود را بر ذهن و روان و خصلت شخص در تمام عمر باقی گذارد (پولیا ، 1944، ترجمه آرام، 1377).

          بنابراین، معلم ریاضیات فرصت بزرگی در برابر خویش دارد. اگر وقت اختصاصی خود را به تمرین دادن شاگردان در عملیات پیش پا افتاده بگذراند، علاقه و دلبستگی آنان را می‌کشد و مانع رشد و تعامل عقلی آنان می‌شود و باید گفت فرصتی را که در اختیار داشته به صورت بدی صرف کرده است، ولی اگر کنجکاوی دانش‌آموزان را با مطرح کردن مسائلی متناسب با دانش و شناخت ایشان برانگیزد و در حل مسائل با طرح کردن پرسشهایی راهنما به یاری آنان برخیزد می‌تواند ذوق و شوق و وسیله‌ای برای اندیشیدن مستقل در وجود ایشان پدید آورد.

          در مقدمه کتاب ریاضی سال دوم راهنمایی تألیف هیأت مؤلفان کتب درسی آمده است: درس ریاضی یکی از درسهای مهم و بنیادی است، در این درس دانش‌آموزان روش درست اندیشیدن را در حل مسائل فرا می‌گیرند و با محاسبه‌های عددی مورد نیاز در سایر درسها آشنا شده و کاربردهای ریاضی را در حل مسأله‌های روزمرة زندگی یاد می‌گیرند. دانش‌آموزان عموما به اهمیت ریاضی واقفند و می‌دانند داشتن پایه‌ای خوب در درس ریاضی تا چه حد به پیشرفت آنها در سایر درسها کمک می‌کند، اما اغلب نمی‌دانند که درس ریاضی را چگونه باید آموخت (ص 4)

          همچنانکه عنوان شد درس ریاضی به عنوان یک درس پایه و مبنایی برای تعیین رشته‌های تحصیلی دوره متوسط جایگاهی ویژه را در دروس دوره راهنمایی و پس از آن به خود اختصاص داده است و حل مسأله در شمار وظایف اصلی دانش‌آموزان و پرحجم‌‌ترین تکلیف درسی می‌باشد و به اعتقاد پژوهشگران (مایر  و همکاران، لوئیس  و مایر، 1978) حل مسأله هسته اصلی برنامه درس ریاضی محسوب می‌شود (مایر و همکارن 1986 ترجمه فراهانی، 1376)

          لذا پژوهش حاضر با بهره‌گیری از آموزه‌های روان‌شناسی تفکر حل مسئله و پیروی از رویکرد تجربی آموزش راهبردهای حل مسأله ریاضی (الگوی پولیا)، تأثیر آن را بر نگرش و پیشرفت تحصیلی ریاضیات در دانش‌آموزان سال دوم راهنمایی مورد نظر قرار داده است.

بیان مسأله: 

          علی‌رغم اختلاف نظرهایی که در تعریف نگرش بین روانشناسان مختلف وجود دارد، روی هم رفته تعریف سه عنصری نگرش تعریفی است که بیشتر روان‌شناسان روی آن اتفاق نظر دارند. عنصر شناختی شامل اعتقادات و باورهای شخصی درباره یک شیء یا یک اندیشه است، عنصر احساسی یا عاطفی آن است که معمولا نوعی احساس عاطفی با باورهای ما پیوند دارد و تمایل به عمل، به آمادگی برای پاسخگویی به شیوه‌ای خاص اطلاق می‌شود (کریمی، 1380)

          علاقه به درس، دقت، کوشش و پشتکار یاد گیرنده را افزایش می‌دهد و در نتیجه بر یادگیری تأثیر مثبت دارد بنابراین کوشش در بالا بردن سطح علاقه یادگیرنده یکی از تدابیر مهم آموزشی معلم به حساب می‌آید و بهترین راه جلوگیری از بی‌میلی و بی‌علاقگی در یادگیرنده و افزایش سطح علاقه و نگرش مثبت او نسبت به یادگیری و فعالیتهای آموزشگاه و فراهم آوردن امکانات کسب توفیق است. (سیف، 1380). در تمام طول تاریخ آموزش و پرورش حل مسأله یکی از هدفهای مهم آموزشی معلمان به شمار می‌آمده است. از برکت پیشرفتهای روان‌شناسی علمی معاصر روز به روز بر اهمیت این موضوع افزوده شده است، روان‌شناسان و نظریه‌پردازان مختلف بر نقش یادگیرنده در ضمن فعالیتهای مختلف یادگیری بویژه فعالیت حل مسأله در کشف و ساخت دانش تأکید فراوان داشته‌اند.

جان دیویی ، جروم برونر ، ژان پیاژه ، لئو ویگوتسکی   از جمله کسانی هستند که بر نقش فعالیت یادگیرنده در جریان حل مسأله بر دانش‌ اندوزی تأکید داشته‌اند و نظریه سازندگی یا ساختن‌گرایی یادگیری از ثمرات افکار این اندیشمندان است. بنا به گفته کیلپاتریک  (1918 به نقل از آندرز ، 1998) یادگیری در آموزشگاه باید هدفمند باشد نه انتزاعی و یادگیری هدفمند از راه واداشتن دانش‌آموزان به انجام پروژه‌های مورد علاقه و انتخاب خودشان بهتر امکان‌پذیر است (سیف، 1380)

          در جامعه ما افراد زیادی در حال تحصیل در مقاطع مختلف آموزش و پرورش هستند و علاوه بر آن نگرش سنتی و احتمالا منفی نسبت به یادگیری و کاربرد ریاضی وجود دارد. این مشکل بخصوص در مورد درس ریاضی پر‌رنگ‌تر و جدی‌تر می‌نماید. روش راهبردهای حل مسأله روشی است که با مشخص کردن مراحل و اصولی که در پی خواهند آمد می‌تواند کمک شایانی در جهت رفع این معضل نماید. تحقیق حاضر به دنبال مشخص کردن تأثیر آموزش روش راهبردهای حل مسأله در تغییر نگرش و پیشرفت تحصیلی در درس ریاضی می‌باشد.

ضرورت تحقیق: 

          جورج پولیا در دیباچه و ویرایش دوم کتاب چگونه مسئله را حل کنیم می‌نویسد «ریاضیات این افتخار مشکوک را دارد که در برنامه آموزشگاهها موضوع کمتر جالب توجه همگان باشد… معلمان آینده از مدارس ابتدایی عبور می‌کنند برای آنکه از ریاضیات بیزار شوند… و سپس به مدارس ابتدایی بازمی‌گردند تا به نسل تازه‌ای نفرت داشتن از ریاضیات را تعلیم دهند» (1956، صفحه 16) در پایان پولیا ابراز امیدواری می‌کند که خوانندگان خود را متقاعد سازند که ریاضیات علاوه بر این که گذرگاهی ضروری برای کارهای مهندسی و دست یافتن به شناخت علمی است، مایه شادی و لذت باشد و چشم‌اندازی برای فعالیتهای عقلی از درجه بالا بوجود آورد. (پولیا، 1956، ترجمه آرام، 1369)

          همچنین نگاهی به درصد عدم قبولی و عدم رضایت دانش‌آموزان از درس ریاضیات و دیگر مشکلاتی که دانش‌آموزان را در این درس با دردسر مواجه ساخته است، بعلاوة عدم وجود ذهنیت روشن و منطق والدین از این درس، پژوهشهایی را می‌طلبد، که استراتژی حل مسئله در ریاضی نیز یکی از این پژوهشهاست و در پژوهش حاضر مورد توجه است (اصغری نکاح، 1378)

صالحی و سرمد (1373) می‌نویسند اکنون زمان آن فرا رسیده است تا این کمبودها را جبران نموده و نظامهای کاربردی برای آموزش حل مسأله ایجاد نمائیم و آموزش و پرورش ما به پژوهشهای متعدد و گسترده‌ای نیاز دارد تا ابتدا اصول حاکم بر این آموزش و سپس شیوه‌های کاربردی آن را کشف نموده و نهایتا جایگاه این شیوه‌ها را در یک برنامه درسی آموزشگاهی مشخص کند.

اهداف تحقیق

          عموما به اهمیت ریاضی واقفیم و می‌دانیم داشتن پایه‌ای مناسب در درس ریاضی تا چه حد به پیشرفت دانش‌آموزان  و دانشجویان در سایر دروس کمک می‌کند، اما اغلب دانش‌آموزان نمی‌دانند که درس ریاضی را چگونه باید آموخت (ریاضی سال دوم راهنمایی، 1377، ص 4)

با توجه به مطلب فوق هدف عمده پژوهش حاضر بررسی تأثیر آموزش روش گام به گام حل مسأله ریاضی جورج پولیا در نگرش نسبت به درس ریاضی و پیشرفت تحصیلی در آن می‌باشد که این راهبردهای حل مسأله در قالب طرح چهار مرحله‌ای جورج پولیا ارائه می‌گردد.

همچنانکه از مقایسه یافته‌های پژوهشهای گذشته و نظریات پیرامون حل مسأله با طرح جورج پولیا برمی‌آید این طرح قسمتهای بسیاری از مولفه‌های کلیدی اثرگذار مانند: خلاصه کردن صورت مسأله، ترسیم شکل، نظارت و تصحیح اشتباهات را شامل می‌شود و لذا انتظار می‌رود آموزش آن در کلاس و درس ریاضی ثمربخش باشد.

بصورت شاخص این پژوهش دو هدف زیر را دنبال می‌کند:

تعیین تأثیر آموزش روش راهبردهای حل مسأله در پیشرفت درس ریاضی و همچنین بهبود نگرش نسبت به درس ریاضی در دانش‌آموزان دوم راهنمایی علاوه بر اهداف نظری فوق، در بعد اهداف عملی این پژوهش به دنبال ارائه یک روش سودمند و کاربردی آموزش راهبردهای حل مسأله به دانش‌آموزان می‌باشد تا هم به بهبود نگرش دانش‌آموزان و پیشرفت تحصیلی‌شان در ریاضیات کمک کند و هم مورد استفاده مدرسین محترم درس ریاضی قرار گرفته و یا به عنوان روش کارآمد در طراحی و تألیف کتب درسی سهمی از آموزش را به تعلیم راهبردهای حل مسأله اختصاص دهد.

فرضیه‌های پژوهش

          فرضیه تحقیقی بیانی است که به توصیف رابطه بین متغیرها پرداخته و انتظارات پژوهشگر را درباره رابطه بین متغیرها نشان می‌دهد و به همین دلیل یک راه‌حل پیشنهادی است. می‌دانیم که چنانچه پژوهشگر دلایل مشخصی برای پیش‌بینی رابطه معنی‌دار بین متغیرها داشته باشد از فرضیه‌ جهت‌دار که در آن جهت ارتباط یا جهت تأثیر متغیر مستقل بر متغیر وابسته مشخص و معین است، استفاده می‌کند (دلاور، 1380). با گذری بر ادبیات فرضیه تحقیقی و پژوهشی و با توجه به تحقیقات و مطالعات گذشته پژوهشگر از فرضیه جهت‌دار در این پژوهش استفاده می‌نماید:

دو فرضیه مطرح شده در این پژوهش عبارتند از:

1- آموزش راهبردهای حل مسأله، پیشرفت در ریاضیات را افزایش می‌دهد.

2- آموزش راهبردهای حل مسأله، نگرش نسبت به درس ریاضیات را بهبود می‌بخشد.

2- طرح نقشه (پیش‌بینی و انتخاب راه‌حل مسئله)

          ارتباط میان داده‌ها و مجهول را پیدا کنید. در صورت نبودن ارتباط مستقیم میان داده‌ها و مجهول مسئله‌های کمکی را در نظر بگیرید. آیا از قضیه‌ای یا فرمولی که بتواند سودمند واقع شود آگاهید؟! مسئله را به قسمتهای جزئی‌تری تقسیم کنید. آیا می توانید یک قسمت از مسئله را حل کنید. آیا می‌توانید از داده‌ها چیز سودمندی استخراج کنید؟ در صورت امکان معادله‌ای بسازید، آیا همه داده‌ها را به کار برده‌اید؟

3- اجرای نقشه (استفاده از راه‌حل و رسیدن به پاسخ):

حال از فرمول و قواعد و قضایا استفاده کرده با کمک داده‌ها و شکلی که رسم کرده‌اید یا معادله‌ای که ساخته‌اید مجهول را پیدا کنید. برای قسمتهای جزئی مسئله این عمل را تکرار نمائید.

مثال برای مرحله دوم و سوم: معلم فرضی دانش‌آموزان را با طرح پرسشهایی به ترتیب زیر به طرح و اجرای نقشه راغب می‌سازد: از چه راههای می‌توان به حل مسئله ارائه شده پرداخت؟ چگونه با استفاده از چوب کبریت حل مسئله را آسان می‌کنید؟ آیا می‌توان الگوی داده شده را تغییر داد؟ دانش‌آموزان برای حل این مسئله راهبردهایی به کار می برند که به آنها دست‌ورزی می‌گویند.

4- مرور و امتحان کردن جواب (ارزیابی نتایج)

          آیا می‌توانید نتیجه را وارسی کنید، با توجه به فرمول و قضایا و داده‌ها، درستی نتایج را بررسی کنید؟ آیا گامهای قبلی به درستی طی شده؟ آیا همه مجهولات را پیدا کرده‌اید؟ آیا پاسخها کامل هستند؟ آیا می‌توان نتیجه را از راهی دیگر به دست آورد؟

مثال: معلم فرضی در این مرحله دانش‌آموزان را برای بازنگری فرایند حل مسئله دعوت می‌کند. از دانش‌آموزان می‌پرسد: آیا راه دیگری هست که بتوانید از محوطه‌های هم‌اندازه با حذف کمترین جزء از شکل را نشان دهید؟ دانش‌آموزان ابتدا بصورت مرحله به مرحله، راه‌حلهایی را که در نظر گرفته‌اند بررسی می‌کنند. افزون بر فعالیتهایی که انجام می‌شود، معلم برای افزایش فعالیت ذهنی یادگیرندگان دو موقعیت دیگر را هم آماده می‌کند. معلم می‌پرسد، با حذف 2 و 3 جزء شکل محوطه به چه صورتی درمی‌آید (پولیا 1945، به نقل از آرام 1376).

          آقازاده (1377) در مقاله‌ای پیرامون آموزش ریاضی راهبردهایی که برای هر کدام از مراحل حل مسئله (در طرح جورج پولیا) پیشنهاد می‌شوند را شامل مجموعه‌ فعالیتهایی می‌داند که کار حل مسئله را برای یادگیرندگان آسان می‌کند و آنها عبارتند از:

راهبردهای مرحله نخست

1- دست‌کاری یا دست‌ورزی  کردن موقعیت مسئله

2- تعبیر و تفسیر مشکل

3- تعیین یا مشخص کردن واژگان کلیدی

4- رسم نمودار

5- تعریف مجدد مسئله به زبان دانش‌آموزان

6- طرح کردن سوالات مربوط

7- تعیین مطلوب مسئله و اطلاعات مورد نیاز برای دستیابی به آن

8- تعیین اطلاعاتی که برای حل مسئله چندان مهم نیست.

9- در نظر گرفتن تعبیر و تفسیرهای جانشین

فهرست

مقدمه

فصل اول : طرح تحقیق

بیان مسأله

ضرورت تحقیق

اهداف تحقیق

تعریف اصطلاحات و متغیرها

تعریف نظری راهبردهای حل مسأله

تعریف عملیاتی راهبردهای حل مسأله

متغیرهای تحقیق

متغیر مستقل

تعریف نظری نگرش (متغیر وابسته اول)

فصل دوم پیشینه و زمینه های نظری پژوهش

حل مسئله و انتقال یادگیری

رابطه بین تفکر انتقادی و حل مسئله

حل مسئله از دیدگاه رفتارگرایی

مراحل آموزش حل مسئله (الگوی دی چکووکرافورد)

پیشنهادهایی برای افزایش توانائیهای حل مسئله در یادگیرندگان

طرح جورج پولیا پیرامون حل مسئله

مبانی نظری در زمینه نگرش

تعریف نگرش

الگوهای شناختی تغییر نگرش

یافته‌های پژوهشی در داخل کشور

فصل سوم : روش تحقیق

روش تجزیه و تحلیل داده‌ها

فصل چهارم : تحلیل نتایج و بیان توصیفی یافته‌ها

آزمون همتاسازی

تجزیه و تحلیل داده‌ها با استفاده از آمار استنباطی

فصل پنجم : بحث و نتیجه گیری

محدودیتهای پژوهش

منابع و مآخذ

دانلود مقاله بررسی ریاضی (محاسبه و تجزیه و تحلیل)

بررسی ریاضی (محاسبه و تجزیه و تحلیل) مقاله بررسی ریاضی (محاسبه و تجزیه و تحلیل)در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم پایه
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

بررسی ریاضی (محاسبه و تجزیه و تحلیل)

جامعه آماری

جامعه آماری مورد مطالعه در این پژوهش تمامی دانش آموزان سال اول دبیرستان هستند که درنوبت روزانه مشغول به تحصیل هستند این تعداد بنا به آمار سازمان آموزش و پرورش شهر تهران تعداد ............. در سال 82 ـ 81 می باشند که از این تعداد ............ نفر پسر و ............ دختر می باشند.

روش نمونه گیری

برای انتخاب نمونة معرف جامعه از روش نمونه گیری PPS استفاده شد. در این
نمونه گیری هر یک از مدارس بر اساس تعداد کلاسهایشان فهرست می شوند. به عبارت دیگر شانس انتخاب شدن هر مدرسه به تعداد کلاسهای آن مدرسه وابسته است. برای انتخاب نمونه ابتدا تعداد کلاسها فهرست شده و نمونه گیری از بین کلاسهای لیست شده انتخاب می شوند. بدین ترتیب واحد نمونه گیری در روش نمونه گیری PPS  کلاس خواهد بود.

مطابق با شیوه اجرای نمونه گیری PPS ، ابتدا تمامی کلاسهای اول دبیرستان در شهر تهران فهرست شد و براساس این فهرست به صورت تصادفی تعدادی از کلاسها انتخاب شد. در انتخاب کلاسها سعی شد که علاوه بر تعداد تقریبی نمونه، تعدادی از کلاسها نیز به عنوان کلاسهای جانشین در نظر گرفته شوند. مشخصات نمونه درجدول زیر آورده شده است:

ابزار گردآوری داده ها

عملکرد قبلی ریاضی

با توجه به اینکه نمرات سال قبل دانش آموزان در نوبت دوم بصورت هماهنگ درسطح استان برگزار شده است (امتحان نهایی) این نمرات به عنوان بهترین ملاک برای
اندازه گیری نمرات قبلی به شمار می رفتند. بدین منظور نمرة ریاضی امتحان نهایی     هر یک از دانش آموزان در کلاس سوم راهنمایی از بایگانی مدارس جمع آوری گردید.

مقیاس نگرش ریاضی

مقیاس نگرش ریاضی توسط فنما و شرمن طراحی و در سال 2001  مورد تجدید نظر قرار گرفت. این مقیاس شامل ـ  سوال است که هر یک از گویه های آن در یک طیف 5 گزینه ای به سنجش نگرش دانش آموزان می پردازند. سوالات این مقیاس در چهار عامل «اطمینان نسبت به توانایی های خود در انجام مسایل ریاضی»، «سودمندی دریافت شده ریاضی»، «ادراک از نگرش معلم» و «باورهای کلیشه ای جنسیتی در کارهای مربوط به ریاضی» دسته بندی می شوند. با توجه به آنکه باور جنسی از اهداف این پژوهش به شمار نمی رفت و همچنین با توجه به حجم زیاد سوالات (با توجه به پرسشنامه دیگر) عامل «باورهای کلیشه ای جنسیتی در کارهای مربوط به ریاضی» از این مقیاس حذف شد.

برای محاسبه روایی مقیاس، همزمان با اجرای این مقیاس، پرسشنامه نگرش ریاضی داتون نیز اجرا شد. همبستگی بدست آمده از اجرای هر دو پرسشنامه به میزان 866/0 به دست آمد که مقدار معنی داری است. بنابراین می توانیم این مقیاس را براساس مقدار
به دست آمده از روش روایی همزمان، مقیاسی روا به شمار آوریم. (01/0 p < )

پس از اجرای این مقیاس بر روی تمامی افراد نمونه، داده های به دست آ,ده مورد تحلیل عاملی قرار گرفت. تحلیل عاملی اکتشافی اولیه این مقیاس تعداد 8  عامل را نشان داد که پس از بررسی و مقایسه گویه ها با همدیگر و در نظر گرفتن اثرات ویژه تعداد چهار عامل برای خلاصه کردن داده ها انتخاب شد. لازم به تذکر است که با توجه به تعدد عوامل در این پرسشنامه عوامل با اثرات ویژه تعداد چهار عامل برای خلاصه کردن
داده ها انتخاب شد. لازم به ذکر است که با توجه به تعدد عوامل در این پرسشنامه عوامل با اثرات ویژه بالای 25/1 انتخاب شدند. همچنین کفایت حجم نمونه باز آزمون کفایت نامه (KMO)  مورد تأیید قرار گرفت. مقدار این آزمون به میزان بود. ضمناً برای بدست آوردن بارهای عاملی دقیق تر و مشخص تر از چرخش ابلیمن مستقیم استفاده شد.

دسته بندی سوالات مقیاس با توجه به تمایل عاملی انجام شده نشان داد که چهار عامل استخراج شده از مقیاس نگرش ریاضی عبارت بودند از؛ «اطمینان به توانایی در انجام مسایل ریاضی»، «ادراک از نگرش معلمان»، «استفاده از ریاضی در زندگی روزمره» و «سودمندی دریافت شده». ترکیب این چهار عامل جمعاً 907/47 درصد از واریانس نگرش ریاضی را تبیین کرد. نتایج تحلیل عاملی این مقیاس بطور خلاصه در جدول زیر آورده شده است:

توجه به سطر آخر جدول 3 ­ـ 2  ضرایب آلفای کروبناخ هریک از عوامل را نشان
می دهد. با ملاحظة این سطر می توان مشاهده کرد که هریک از عوامل از میزان همسانی درونی قابل قبولی برخوردار است و بدین ترتیب می توان آزمون بکار برده شده را پایا دانست.

مقیاس اضطراب ریاضی

این مقیاس توسط مسعود شکرانی در سال 1381 طراحی و اجرا شده است. وی از مجموعه 38 سوالی کل آزمون 18 سوال را انتخاب و هنجار نمود. دانش آموزان برای جواب به این آزمون طیف 4 درجه ای کاملاً مخالفم، مخالفم، موافقم و کاملاً موافقم را علامت زدند. شکرانی در تحلیل عاملی این مقیاس که بر روی دانش آموزان دبیرستانهای اصفهان اجرا کرده بود، دو عامل «اضطراب امتحان ریاضی» و «اضطراب کلاس ریاضی» را مشخص کرده بود. سازندة مقیاس، پایانی آزمون را با استفاده از روش آلفای کروبناخ 922/0 برای کل آزمون و 896/0 و 893/0 برای عامل های اول و دوم برآورد نمود. همچنین وی روایی آن را از طریق همبسته کردن با مقیاس اضطراب کتل 532/0
معنی دار گزارش کرده بود. در مطالعة دیگری که از این آزمون استفاده شده بود روایی آزمون از طریق همبسته کردن با مقیاس اضطراب ریاضی بتز 66/0 و پایایی آن از طریق بازآزمایی 74/0 محاسبه شده بود. همچنین تحلیل عاملی این آزمون بر روی
دانش آموزان سال سوم راهنمایی شهر تهران چهار عامل: «اضطراب امتحان ریاضی»، «اضطراب موقعیت پاسخ» و «اضطراب ماهیت ریاضی» را نشان داد که همگی این عوامل مقدار آلفای کروبناخ بالایی بودند (کبیری 1382)

شناخت عوامل اثرگذار بر روی عملکرد افراد از موضوعات تاریخی در علم روانشناسی بوده است. سابقه این مطلب به بحث روانشناسان در مورد تأثیر هوش بر عملکرد و تأکید بر نقش آن در مقابل نقش عوامل محیطی و تاکید زیادی که بر روی عوامل آن صورت می پذیرفت برمی گردد. در طی چندین سال گذشته محققان با توجه به پیش زمینة فکری و جهت گیری تحقیقی خود عوامل متفاوتی را به عنوان عوامل تاثیرگذار
برشمرده اند. ارائه روشهای پیشرفته تر آماری و ورود آن به صحنه تحقیقات اجتماعی و آموزشی عامل دیگری در جهت انجام بیشترین تحقیقات بود تا جایی که برخی از محققان توصیه نموده اند که تحقیقات به سوی استفاده از روشهای بررسی مدلهای علّی سوق داده شود (یندورا 1997، پاجرس ومیلر 1994) تا بدین وسیله بتوان علاوه بر شناسایی عوامل موثر بر پیشرفت تحصیلی، اثرات میانجی گرایانه متغیرها را نیز بازشناسی کرده، تا بدین صورت اثرات مستقیم متغیرها بر همدیگر از اثرات غیر مستقیم تفکیک گردند.

با توجه به رویکرد علّی در این بررسی سعی خواهد شد که پیشینه مدلهای علّی ارائه گردد؛ رندهاوا و همکارانش (1993) در مطالعه ای که به منظور بررسی اثر
میانجی گرایانه خودکارآمدی ریاضی بر روی پیشرفت ریاضی طرح ریزی شده بود، اثر دو متغیر خودکارآمدی ریاضی و نگرش ریاضی را بر روی پیشرفت ریاضی مطالعه نمود. تحقیق آنها که از روش مدل معادلات ساختاری سود می برد به این نتیجه رسید که خودکارآمدی ریاضی یک متغیر میانجی بین نگرش ریاضی و پیشرفت ریاضی است. بدین معنی که قسمیت از تاثیر نگرش ریاضی بر روی پیشرفت ریاضی از طریق تاثیرگذاری بر خودکارآمدی ریاضی و متقابلاً اثرگذاری بر روی پیشرفت ریاضی شکل می گیرد. علاوه بر نتایج فوق مححقان به این نتیجه رسیدند که اثر خودکارآمدی ریاضی بر روی پیشرفت ریاضی بیشتر از نگرش ریاضی بر پیشرفت ریاضی است. همچنین محققان پس از مقایسه دو مدل پسران و دختران به این نتیجه رسیدند که در مدل پسران خودکارآمدی ریاضی و نگرش ریاضی ارتباط بیشتری با پیشرفت ریاضی داشتند و نتیجتاً میزان بیشتری از واریانس مدل پسران نسبت به مدل دختران تبیین شد. هر چند انتقاداتی به نحوه استفاده از روش مدل معادلات و نتیجتاً تفاسیر حاصل از واریانس مدل پسران نسبت به مدل دختران تبیین شد.  هر چند انتقاداتی به نحوه استفاده از روش مدل معادلات و نتیجتاً تفاسیر حاصل از آن وارد شد (مارش و دیگران 1994) اما رندهاوا و بیمر (1994) با تکیه بر توصیه های یورسکوج و سوربوم (1993) به سوالات مطرح شده پاسخ گفتند. در پژوهش دیگر پاجارس و میلر (1994) اثرات متقابل عملکرد قبلی ریاضی، خودپنداره ریاضی، اضطراب ریاضی، سودمندی دریافت شدة ریاضی و جنسیت و خودکارآمدی ریاضی را با استفاده از روش تحیلیل مسیر مورد مطالعه قرار دادند. نقش میانجی گری خودکارآمدی ریاضی بین جنسیت، عملکرد قبلی ریاضی و عملکرد ریاضی تأیید شد. 

دانلود مقاله بررسی ماتریس الگوریتم

بررسی ماتریس الگوریتم مقاله بررسی ماتریس الگوریتم در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم پایه
فرمت فایل	doc
حجم فایل	38 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

بررسی ماتریس الگوریتم

-2) EZW

الگوریتم EZW در سال 1993 توسط shapiro ابداع شد نام کامل این واژه   به معنای کدینگ تدریجی با استفاده از درخت ضرایب ویولت است. این الگوریتم ضرایب ویولت را به عنوان مجموعه ای از درختهای جهت یابی مکانی در نظر می گیرد هر درخت شامل ضرایبی از تمام زیرباندهای فرکانسی و مکانی است که به یک ناحیه مشخص از تصویر اختصاص دارند. الگوریتم ابتدا ضرایب ویولت با دامنه بزرگتر را کددهی می کند در صورتیکه دامنه یک ضریب بزرگتر یا مساوی آستانه مشخص باشد ضریب به عنوان ضریب معنی دار   در نظر گرفته می شود و در غیر اینصورت بی معنی  می باشد یک درخت نیز در صورتی معنی دار است که بزرگترین ضریب آن از نظر دامنه بزرگتر یا مساوی با آستانه مورد نظر باشد و در غیراینصورت درخت بی معنی است.

مقدار آستانه در هر مرحله از الگوریتم نصف می شود و بدین ترتیب ضرایب بزرگتر زودتر فرستاده می شوند در هر مرحله، ابتدا معنی دار بودن ضرایب مربوط به زیر باند فرکانسی پایین تر ارزیابی می شود اگر مجموعه بی معنی باشد یک علامت درخت صفر استفاده می شود تا نشان دهد که تمامی ضرایب مجموعه صفر می باشند در غیراینصورت مجموعه به چهارزیرمجموعه برای ارزیابی بیشتر شکسته می شود و پس از اینکه تمامی مجموعه ها و ضرایب مورد ارزیابی قرار گرفته اند این مرحله به پایان می رسد کدینگ EZW براساس این فرضیه استوار است که چگالی طیف توان در اکثر تصاویر طبیعی به سرعت کاهش می یابد بدین معنی که اگر یک ضریب در زیر باند فرکانسی پایین تر کوچک باشد به احتمال زیاد ضرایب مربوط به فرزندان آن در زیر باندهای بالاتر نیز کوچک هستند به بیان دیگر اگر یک ضریب والد بی معنی باشد به احتمال زیاد فرزندان آن نیز بی معنی هستند اگر آستانه ها توانهایی از دو باشند میتوان کدینگ EZW را به عنوان یک کدینگ bit-plane در نظر گرفت در این روش در یک زمان، یک رشته بیت که از MSB شروع می شود کددهی می شود با کدینگ تدریجی رشته بیت ها و ارزیابی درختها از زیرباندهای فرکانسی کمتر به زیرباندهای فرکانسی بیشتر در هر رشته بیت میتوان به کدینگ جاسازی   دست یافت.

الگوریتم EZW بر پایه 4 اصل استوار است [3]

1- جدا کردن سلسله مراتبی زیرباندها با استفاده از تبدیل ویولت گسسته

1-1-2) تبدیل ویولت گسسته

تبدیل ویولت سلسله مراتبی که در EZW و SPIHT مورد استفاده قرار می گیرد نظیر یک سیستم تجزیه زیرباند سلسله مراتبی است که در آن فاصله زیرباندها در مبنای فرکانس بصورت لگاریتمی است.

در شکل 2-2 یک مثال از تجزیه دو سطحی ویولت روی یک تصویر دو بعدی نشان داده شده است. تصویر ابتدا با بکارگیری فیلترهای افقی و عمودی به چهار زیرباند تجزیه می‌شود. در تصویر (c ) 2-2 هر ضریب مربوط به ناحیه تقریبی 2×2 پیکسل در تصویر ورودی است. پس از اولین مرحله تجزیه سه زیر باند LH₁ , HL₁ و HH₁ بعنوان زیرباندهای فرکانس بالایی در نظر گرفته می شوند که به ترتیب دارای سه موقعیت عمودی، افقی و قطری می باشند اگر W_v  , W_h  به ترتیب فرکانسهای افقی و عمودی باشند، پهنای باند فرکانسی برای هر زیر باند در اولین سطح تجزیه ویولت در جدول
1-2 آمده است[4]

جدول 2-1 ) پهنای باند فرکانسی مربوط به هر زیر باند پس از اولین مرحله تجزیه ویولت با استفاده از فیلترهای مشابه (پایین گذر و بالاگذر) زیر باند LL₁ پس از اولین مرحله تجزیه ویولت، مجدداً تجزیه شده و ضرایب ویولت جدیدی به دست می آید جدول 2-2) پهنای باند مربوط به این ضرایب را نشان می دهد.

2-1-2) تبدیل ویولت بعنوان یک تبدیل خطی

میتوان تبدیل بالا را یک تبدیل خطی در نظر گرفت [5]. P  یک بردار ستونی که درایه هایش نشان دهنده یک اسکن از پیکسلهای تصویر هستند. C یک بردار ستونی شامل ضرایب ویولت به دست آمده است از بکارگیری تبدیل ویولت گسسته روی بردار p است. اگر تبدیل ویولت بعنوان ماتریس W در نظر گرفته شوند که سطرهایش توابع پایه تبدیل هستند میتوان تبدیل خطی زیر را در نظر گرفت.

فرمول

بردار p را میتوان با تبدیل ویولت معکوس به دست آورد.

فرمول

اگر تبدیل W متعامد   باشد.  است و بنابراین

فرمول

در واقع تبدیل ویولت W نه تنها متعامد بلکه دو متعامدی   می باشد.

3-1-2) یک مثال از تبدیل ویولت سلسله مراتبی

یک مثال از تبدیل ویولت سلسله مراتبی در این بخش شرح داده شده است. تصویر اولیه 16*16 و مقادیر پیکسلهای مربوط به آن به ترتیب در شکل 3-2 و جدول 3-2 آمده است.

یک ویولت چهارلایه روی تصویر اولیه اعمال شده است. فیتلر مورد استفاده فیلتر دو متعامدی Daubechies 9/7 است [6]. جدول 4-2 ضرایب تبدیل گرد شده به اعداد صحیح را نشان می دهد. قابل توجه است که ضرایب با دامنه بیشتر در زیرباندهای با فرکانس کمتر قرار گرفته اند و بسیاری از ضرایب دامنه های کوچکی دارند ویژگی فشرده سازی انرژی در تبدیل ویولت در این مثال به خوبی دیده می شود جدول 5-2 تصویر تبدیل یافته و کمی شده را نشان می دهد چنانکه کمی سازی تنها برای اولین سطح ویولت انجام گرفته است یک ضریب مقیاس 25/0 در هر ضریب فیلتر ویولت ضرب شده و سپس مجموعه فیلتر پاین گذر و بالاگذر روی تصویر اولیه بکار گرفته می شود اندازه گام کمی سازی مربوطه در این حالت 16 است.

پس از کمی سازی بیشتر ضرایب در بالاترین زیر باند فرکانسی صفر می شوند تصویربازسازی شده و تبدیل ویولت معکوس در شکل (b) 7-2 و جدول 6-2 آمده است. به علت کمی سازی بازسازی با اتلاف است.

1- ضرایب با دامنه بزرگتر زدوتر ارسال می شوند.

2- بیتهای پرارزش تر ضریب حاوی اطلاعات کمتری هستند و زودتر ارسال میشوند.

میتوان نشان داد که چگونه اینکدر SPIHT از این اصلها برای انتقال تدریجی ضرایب ویولت به دیکدر استفاده می کند فرض می شود تبدیل ویولت به تصویر اعمال شده و ضرایب C_i,j در حافظه ذخیره شده اند. این ضرایب بدون در نظر گرفتن علامتشان مرتب شده و اطلاعات مرتب شده در آرایه m قرار گرفته اند و عضو m(k) از این آرایه شامل مختصات (i,j) مربوط به آرایه C_i,j است و بنابراین برای همه مقادیر k داریم

فرمول

جدول 58-5 مقادیر فرضی 16 ضریب را نشان می دهد که هر کدام بعنوان یک عدد 16 بیتی نشان داده شده است. پرارزشترین بیت،‌بیت علامت است و 15 بیت باقیمانده مربوط به مقدار عدد هستند. اولین ضریب  است که برابر با S1aci…r است. ضریب دوم نیز  برابر با  است و به همین ترتیب

اطلاعات مرتب شده ای که اینکدر باید بفرستد دنباله m(k) است که به ترتیب زیر است:

علاوه بر آن باید 16 علامت و 16 ضریب را به ترتیب ارزش بفرستد. یک انتقال مستقیم شامل ارسال 16 عدد است. این روش یک روش wastfull است. در الگوریتم SPIHT ، اینکدر وارد یک حلقه می شود که در هر تکرار حلقه دو گام انجام می شود: گام مرتب سازی  و گام اصلاح.

در اولین تکرار اینکدر عدد 2= L یعنی تعدد ضرایبی را که در فاصله

فرمول

قرار دارند می فرستد در ادامه دو جفت مختصات ( 3و 2 ) و (4 و 3) و علامت دو ضریب اول فرستاده می شود. این عملیات در نخستین مرحله مرتب سازی انجام می شود. این اطلاعات دیکدر را قادر به تخمین زدن ضرایب به ترتیبی که در ادامه آمده است می کند:

ضرایب  و  بعنوان یک عدد 16 بیتی بصورت  و 14 ضریب باقیمانده صفر بازسازی می شوند. این نشان می دهد که چگونه پرارزش ترین بیتهای مربوط به بزرگترین ضرایب ابتدا به دیکدر فرستاده می شوند. گام بعدی مرحله اصلاح می باشد که در تکرار اول انجام نمی شود.

در تکرار دوم (حلقه دوم) اینکدر هر دو گام را انجام می دهد. در مرحله مرتب سازی عدد 4= L بعنوان تعداد ضرایبی که در فاصله

فرمول

قرار دارند در ادامة آن چهار مختصات ( 2و 3) ، (4 و 4) ، (2 و 1) و (1 و3) و علامت چهار ضریب فرستاده می شود. در گام اصلاح دو بیت b , a بعنوان چهاردهمین بیت با ارزش ضرایب مربوطه به حلقه قبلی فرستاده می شود.

اطلاعات به دست آمده دیکدر را قادر به اصلاح ضرایب تقریبی که از مرحله قبل بدست آمده اند می کند و شش ضریب اول به شکل زیر در می آید:

فرمول

و ده ضریب باقیمانده تغییری نمی کند.

2-2-2) دسته بندی ضرایب در الگوریتم SPIHT

به منظور کاهش تعداد تصمیم گیری ها در مقایسه میان بیتها و نیز کاهش حجم داده های خروجی در الگوریتم SPIHT از ساختار سلسله مراتبی استفاده می شود. در اینجا هدف اصلی دسته بندی ضرایب در مجموعه ها به گونه ای است که تعداد عضوهای یک مجموعه بی معنی حداکثر باشد و هر مجموعه معنی دار تنها یک عضو را شامل شود.

دانلود مقاله بررسی نجوم جغرافیای ریاضی

بررسی نجوم جغرافیای ریاضی مقاله بررسی نجوم جغرافیای ریاضی در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم پایه
فرمت فایل	doc
حجم فایل	37 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	41

بررسی نجوم جغرافیای ریاضی

درس :

جغرافیای ریاضی

درس جغرافیای ریاضی یکی در دروس اصلی رشتة جغرافیا می باشد و موضوع آن نیز بررسی شکل هندسی زمین  و به ویژه حرکات آن درفضا می باشد، مطالعه وضعیت اجرام آسمانی ازقبیل سیارات، ستارگان، سحابیها و کهکشانها را نیز در بر می گیرد. با فراگیری این دانش می توان دید وسیعی نسبت به جهان آفرینش از نظر جغرافیا را به دست آورد.

همبستگی جغرافیای ریاضی با دانش نجوم بسیار نزدیک و قابل بحث است و در واقع با کمک علم نجوم می توان دانش جغرافیای را فرا گرفت. این نکته قابل بررسی است که هدف از دانش جغرافیای ریاضی وارد شدن به جزئیات اجرام سماوی، خواص آنها به ویژه فراگیری نجوم محض نمی باشد، بلکه از ترکیب علم جغرافیا و نجوم می توان حوادث موجود در جهان مثل پدیده های خسوف و کسوف، جذر و مد و غیره را به راحی توجیه کرد.

امروزه بشر  با بهره جویی از کاوشهای فضای و انتفاع از کشفیات علمی بسیار، توانسته است گام کوچکی در پهنة اقیانوس بی کران جهان بردارد تا شاید بتواند به بخش مختصری از مجهولات فراوان خویش و موجودات حیرت انگیز جهان آفرینش نایل شود، به همین منظور درصد برآمد با کمک جغرافیا با آسمانها و مواد آن آشنا و به وسیلة این آشنایی و علاقه با توجه به اهمیت ویژه ای که برای آن قایل است تا حدی به پیشرفتهای علمی دست یابد.

هنگامی که بشر برای اولین بار آسمان بالای سر خود را مورد نظر قرار داد، دیدرس او فقط به آسمان بالای سرش محدود می شد. بعدها، او توانست وسایل علمی خاص را اختراع کند و به کمک آنها قادر به جستجو و مطالعه درفضای دورتر شود. در زمانهای اخیر اتفاقات جدید و هیجان انگیزی رخ داده است. بشر قادر به مسافرت و جستجو در فضا گشت و به همین علت هم اطلاعات او از جهان اطرافش به ناگهان افزایش یافت. بشر اولیه متوجه شد که بسیاری از اجرام روشن موجود در آسمان، به آهستگی در میان ستارگان حرکت می‌‌کنند. پس از طی قرون بسیار، او تشخیص داد که زمین و بعضی از اجرام، در اطراف خورشید گردش می کنند. این اجرام فضایی متحرک، سیارات نامیده شده اند و همة آنها را همراه با خورشید، منظومة شمسی نامگذاری کرده اند. اگر چه کشف این سیستم اهمیت زیادی داشت، ولی واقعة با اهمیت تر در قرن هفدهم میلادی رخ داد. گالیله دانشمند ایتالیایی تلسکوپی را بنا کرد که با کمک آن توانست عظمت و شگفتیهای کیهان را در اطراف سیستم خورشیدی مورد بررسی قرار دهد. او کهکشان راه شیری را مطالعه کرد و با کشف بزرگ خود نشان داد که این راه، مرکب از میلیاردها ستاره بسیار دور و کمرنگ می باشد. به کمک تلسکوپهای بسیار قوی و سایر وسایل علمی ( مانند نورسنج، طیف نگار و..) تاکنون بسیاری از اسرار این کهکشان کشف شده است.

با توجه به موارد فوق می توان دریافت که علم نجوم در مسیر تحول خود به کشف بسیاری از قوانین حاکم بر اجرام سماوی نایل آمده است، ولی باید گفت که کار تحقیق و پژوهش در این باره هرگز پایان پذیر نیست، زیرا با پیشرفت تکنولوژی، در هر زمان به اسرار تازه ای از جهان آفرینش دست می یابیم. به هر صورت، نقش و اهمیت نجوم در زندگی بشر انکار ناپذیر است و موارد کاربرد آن را میتوان در جهت یابی، هوانوردی، دریانوردی و مطالعات جغرافیایی، تهیه نقشه های مختلف جغرافیایی و نقشه برداری از زمین، پیش بینی جذر و مد، طوفان و توفند، توده های هوایی، انواع جبهه ها، اتمسفر و ترکیب آن، فرایند های انتقال انرژی گرمایی، کیفیت پدیده های مربوط به تابش، تهیة تقویمهای مختلف و بررسی نیروی گرانش به کمک محاسبات نجومی، نام برد.

درحال حاضر علم نجوم را به پنج بخش کاملاً مجزا تقسیم می کنند که هر بخش تخصص مخصوص به خود را می طلبد. این پنج بخش عبارتند از:

1-هیأت و نجوم Astronmy: در این مبحث تنها مسائل مربوط به حرکت و جابجایی اجرام سماوی و اثران ناشی از این حرکات مورد مطالعه قرار می گیرد و بیشترین مباحث درس جغرافیای ریاضی به این قسمت از دانش نجوم مربوط می شود.

2-اختر فیزیک Astrophysics:  در این بخش، ساختار، خواص فیزیکی، ترکیب شیمیایی و تحولات درونی ستارگان مورد بحث قرار می گیرد. در دانش اختر فیزیک دربارة حرکات ظاهری و حقیقی ستارگان و تعیین مواضع آنها نیز بحث می شود.

3-  طالع بینی Astrology : در این قسمت، به کمک حرکت و مواضع اجرام سماوی، حوادث آسمانی پیشگویی می شود. البته آن دسته از پیشگویی های که منطبق بر قوانین علمی است ( مانند رخداد خسوف و کسوف) مورد تأیید است و آن پیشگویی های که پایة علمی ندارد و بیشتر جنبة فال گیری دارد، در این بخش مورد مطالعه قرار نمی گیرد.

4- کیهانشناسی Cosmology : این مقوله، قوانین عمومی تکامل طبیعی و مادی جهان و ساختار آن را بررسی می کند. به عبارت دیگر، جهان هستی را از دید کلی در نظر می گیرد و به مطالعة آن میپردازد. بررسی وضع کهکشانها، نواختران و به ویژه مسئلة انبساط جهان از مباحث این قسمت از دانش نجوم می باشد.

5- کیهان زایی Cosmogong : این بخش از دانش نجوم دربارة چگونگی پیدایش و منشأ کیهان بحث می کند. مسائل مربوط به پیدایش، تحول و تکوین عالم هستی در قلمرو مطالعات کیهان زایی است.

اکنون با توجه به تقسیم بندیهای ذکر شده در این قسمت، ملاحظه می شود که دانش جغرافیای ریاضی ( زمین در فضا) در قسمت اول این تقسیم بندی یعنی در هیأت و نجوم قرار می گیرد. در این دانش تنها به مسائلی پرداخته می شود که مربوط به حرکات اجرام سماوی ( به خصوص سیاره زمین) و آثار ناشی از این حرکات می باشد. مثلاً وقتی صحبت از دو رویداد آسمانی خسوف و کسوف می شود، این مطلب مستقیماً به جابه جایی و حرکتهای سه جرم ارتباط و همبستگی بسیار نزدیک جغرافیای ریاضی و نجوم آشکار می گردد. از این رو نتیجه می گیریم که در س جغرافیای ریاضی قسمتی از دانش هیأت است که خوشبختانه پایه گزاران آن دانشمندان ایرانی مثل ابوریحان بیرونی، عبدالرحمن صوفی، خواجه نصرالدین طوسی و …بوده اند. اگر چه در عصر حاضر پیشرفتهای سریع و قابل ملاحظه ای در این علم به خاطر توسعه تکنولوژی و ساخت وسایل مدرن رصد اجرام سماوی، صورت گرفته است، ولی به اعتقاد همة دانشمندان غربی تمام کشفیات و پیشرفتهای دانش هیأت جدید بر پایة هیأت قدیم بنا نهاده شده است.

1-2- تعریف کیهان

کیهان را می توان ترکیبی از ستارگان، سحابیها، سیارات، ستارگان دنباله دار و اجرام آسمانی دیگر تعریف کرد. به تصور ما این اجزاء جمع شده اند تا نقش کیهان را رقم بزنند. سیارات، سیارکها، اقمار، ستارگان دنباله دار، شهابسنگها به دور ستاره منفردی می گردند و ما آن را خورشید می نامیم. این مجموعة عظیم همه با هم منظومة شمسی را تشکیل می دهند. خورشید و بیلیونها ستاره دیگر اجتماعی از ستارگان را پدید می آورند که کهشکان خودی یا راه شیری نامیده می شود. جهان، بسیاری از این کهکشانها یا اجتماعات ستاره ای را شامل می شود.

سیارات و سایر اعضای منظومة شمسی

5-1. مقدمه

ستاره شناسان نخستین، توجهشان را به پنج «ستاره» مخصوص جلب کرده بودند که آرام آرام در میان صورتهای فلکی حرکت می کردند. این « ستارگان» به عنوان « ستاره های سرگردان» یا سیارات شناخته شدند. سیارات با نور پیوسته ای می تابند، اما ستارگان واقعی اغلب چشمک می زنند سیارات به هیچ وجه شبیه ستارگان نیستند، خورشید ما نمونة یک ستاره است. خورشید از خود گرما و نور می تاباند، اما سیارات فقط بر اثر نوری که از خورشید منعکس می کنند، می درخشند. بیشتر ستارگان بسیار بزرگتر از سیارات هستند. خورشید ما هزار بار از سیاره غول پیکر مشتری بزرگتر است. ستارگان چشمک زن خورشیدهای دیگری هستند که از هر سیاره ای به ما دورترند. همة‌ سیاراتی که در آسمان شب قابل رویت اند، اعضای خانوادة خورشید یا منظومة شمسی می باشند. پنج سیاره ای را که بدون تلسکوپ می توان دید عبارت از : عطارد، زهره، مریخ، مشتری و زحل. عطارد از همه به خورشید نزدیکتر است. بهترین موقع دیدن سیاره نورانی زهره سپیده دم یا هنگام غروب است و به این سبب اغلب آن را « ستارة صبح» یا « ستارة غروب» می نامند. مریخ را رنگش « سیاره سرخ» نامیده اند. دو سیاره غول پیکر مشتری و زحل را اغلب با تابش نور زرد رنگ پیوسته ای می توان دید. مریخ، مشتری و زحل نسبت به زمین در فاصلة دورتری از خورشید واقع شده اند.

پس از اختراع تلسکوپ ستاره شناسان سه سیاره دورتر را کشف کردند. اورانوس در سال 1160/1781 م، نپتون در 1225/1846 م. وپلوتو در 1282/1903م. کشف شد. هر 9 سیاره در مدارهایی به گرد خورشید سفر می کنند و همگی یک جهت را می پیمایند. سیارات نزدیکتر به خورشید زمان کمتری را برای این گردش صرف می کنند. نزدیکترین سیاره به خورشید یعنی عطارد تنها در 88 روز مسیر خود را می پیماید. گردش زمین به دور خورشید یک سال و گردش مشتری 12 سال به طول می انجامد.

« یون های کپلر» به مطالعه و بررسی در حرکت سیارات پرداخت. او در سال 1609م کشف کرد که مدارهای سیارات دوایری هستند که اندکی کشیده شده اند و بضی نامیده می شوند. یک بیضی دارای دو نقطة کانونی است. برای هر مدار سیاره ای، خورشید در یکی از کانونها واقع می شود و این امر بدین معناست که فاصلة سیارات از خورشید ضمن حرکت در مدارشان مقدار کمی تغییر می کند. کپلر به چگونگی حرکت سیارات پی برد( به فصل هفتم مراجعه شود) اما اسحاق نیوتون بود که تشخیص داد نیروی گرانی، سیارات را در مدارشان نگه می دارد. گرانی زمین (ثقل یا جاذبه) باعث سقوط اشیاء به زمین می شود. اگر گرانی خورشید دائماً سیارات را به سوی خود نمی کشید، آنها از خورشید جدا می شدند و در اعماق فضا به پرواز در می آمدند.

خانوادة خورشید، جدا ازسیارات اعضای دیگری نیز دارد. بین مریخ و مشتری انبوهی از هزاران « سیارک( شبه سیاره)» یا سیارات کوچک قرار گرفته اند. ستارگان دنباله دار با دمهای بلند و روان خود از دورترین قسمتهای منظومة شمسی به ما نزدیک می شوند. در فضای بین سیارات علاوه بر غبار، سنگها یا شهابسنگها ( سنگهای آسمانی) نیز پخش و پراکنده شده اند. این سنگهای فضایی در صورت برخورد با جو زمین کاملاً می سوزند و خطر سیری از شهاب یا « شهاب ثاقب» به وجود می آورند.

بسیاری از سیارات دارای اقماری در مدار خد بوده و تا حدودی شبیه منظومه های شمسی کوچکتر می باشند. مشتری حداقل سیزده قمر دارد که چهار تای آن را می توان با تلسکوپ کوچکی دید. نیروی گرانی اقمار را در مدار خود به گرد سیاراتشان حفظ می کند درست همانگونه که این خاصیت، انسجام تمامی خانوادة خورشید را به یکدیگر حفظ می کند.

5-2- ویژگیهای عمومی منظومة شمسی

منظومة شمس از یک ستاره به نام خورشید،‌9 سیاره، 34 ماه، سیارکها و تعداد زیادی ستارگان دنباله دار تشکیل شده است. خورشید 100 بار سنگین تر از بزرگترین سیاره
( مشتری) و 700 بار سنگین تر از بقیة منظومة شمسی به اضافة سیاره مشتری می باشد.

این حقیقت که جاذبة خورشید سیارات را در مدارشان نگه می دارد تا دیر باز در تاریخ ستاره شناسی تأیید نشده بود. تا زمان گالیله، عقیده بر این بود که یکی از اشکال حرکت ایده آل در طبیعت به صورت دایره است که نیازی به نیرویی برای ادامة حرت تا بینهایت را ندارد. احتمالاً موافقت گالیله با این نظر غلط مانع از کشف قانون گرای توسط او گردید، اگر چه او تا مرز این کشف به عنوان نتیجه ای از حرکات اجرام بر روی زمین پیش رفت. نیوتون اولین کسی بود که این ایده قدیمی و بدون مفهوم را به دور ریخت و آنها را با بیان آشکاری از طبیعت حرک جایگزین کرد.

3. تشعشعات شدید ماوراء بنفش که می تواند ساده ترین مولکولها را از بین ببرد.

در طول دهه های آتی، یافتن پاسخ صریحی، دال بر وجود حیات در مریخ، ممکن نیست، با وجود آن که آزمایشهای وایکینگها عناصر متناقضی از حیات در مریخ را نشان می دهند، ولی می توان نتیجه گرفت که امروزه بعضی از فرایندهای متأثیر از حیات به صورت اندام واره های اولیه در مریخ می تواند وجود داشته باشد و با این که مریخ محتمل ترین سیاره ای است که می توان موجودات زنده ای نظیر خزه ها و گلسنگها را در آن یافت.

ب- سیارات غول

سیارات غول، مشتری، زحل، اورانوس و نپتون 5 تا 10 برابر بزرگتر و خیلی سنگینتر از زمین هستند، ولی به طور قابل ملاحظه ای چگالی آنها از زمین و همسایگانش کمتر و درحدود چگالی آب است. آنها محتوی سبکترین عناصر از قبیل هیدروژن و هلیوم می باشد. در نتیجه، ساختار یک سیاره غول با سیارات خاکی متفاوت است. مشتری و زحل عمدتاً از هیدروژن و هلیوم تشکیل شده اند و فاقد یک سطح معین می باشند، در حالی که اورانوس و نپتون بیشترین مقدار گازهای سبک خود را از دست داده اند، و احتمالاً از یخهای آب، آمونیاک و متان که در اطراف صخره ها ذخیره شده اند، تشکیل گردیده اند.

1. مشتری: مشتری بزرگترین سیارة منظومة شمسی و فاصلة آن تا خورشید 778 میلیون کیلومتر می باشد. مدت حرکت انتقالی آن تقریباً 12 سال و طول شبانه روز آن 9 ساعت و 54 دقیقه است. سرعت چرخش مشتری بسیار سریع می باشد. این سرعت منجر به برآمدیگیهای استوایی می باشند. تخمینهای قطری ساختار داخلی مشتری نشان می دهد که فشار در مرکز سیاره در حدود ¹² 10*7/2 پاسکال است دما در مرکز مشتری به ^ok 5000 می رسد. این دمای زیاد نتیجه انقباض این سیاره سنگین در اثر نیروی گرانی خودش می باشد. اگر مشتری 70 بار سنگین تر می بود، دمای آن تا حدی بالا می رفت که برای افروزش واکنشهای هسته ای کافی بود و آن را مبدل به یک ستاره کوچک می کرد. فشار بسیار زیاد مشتری، اتمها را به حالت مایع فلزی نظیر لیتیوم و سدیم، در دماهای بسیار بالا در می آورد. پوشش ضخیمی از گاز بسیار فشرده هیدروژن و هلیوم در بالای هسته هیدروژن قرار گرفته است. این پوشش گازی توسط دو دسته ابر ضخیم احاطه شده است که قسمت پایینی آن مشتمل برقطرات آب و بلورهای یخ و قسمت بالایی آن شامل بلورهای آمونیاک منجمد ( با دمای 184) می باشد. همین ابرهای آمونیاک منجمد، سطح مرئی سیاره را آشکار می سازند.

ابزارهای تعبیه شده در فضاپیماهای پایونز نشان دادند که مشتری بیشتر از آنچه که گرما از خورشید دریافت می کند به فضا تابش می نماید. این گرمای اضافی می تواند باقیماندة گرمای آزاد شده در هنگام شکل گیری این سیاره باشد. و یا این که سیاره همچنان که در اثر نیروی گرانی خود به چروک شدن ادامه می دهد، گرما نیز به مقدار ثابتی آزاد می شود.

عکسهای ارسالی از این فضاپیماها، ابرهای مغشوشی به شکل طوفانهای عظیم و گرد بادهای بزرگ نشان می دهد که تا هزاران کیلومتر امتداد دارند. این عکسها لکه های قرمز رنگ بزرگی را نشان می دهد که حدود 40 کیلومتر طول دارند و در مدت 300 سال گذشته وجود داشته اند. این لکه ها احتمالاً مرکز طوفانهای عظیمی میباشند که منشأ آن هنوز معلوم نیست.

سیارة مشتری در برگیرندة هیدروژن فراوان همراه با عناصر عادی مانند کربن، ازت و اکسیژن است. در میا نآنها آمونیکا و متان نیز مشاهده شده اند، همچنین احتمالاً بخار آب نیز وجود دارد. این کتاب به وفور در جو اولیة وجود دارد و لذا می توان گفت که هنوز قدمهای اولیه مسیر تکامی حیات بر روی سیارة مشتری زمین وجود داشته اند و در اتفاقاتی که به توسعة حیات در روی زمین منجر شده اند، نقشی بحرانی داشته اند. اهمیت آنها در تحول روی زمین به پایان رسیده و مدت زیادی است که فرار کرده اند. اما این ترکیبات همچنان در سیارة مشتری وجود دارد ولذا می توان گفت که هنوز قدمهای اولیه مسیر تکاملی حیات بر روی سیارة مشتری برداشته نشده است. مشتری را می توان تقریباً به مدت شش ماه از سال، به صورت سیاره ای درخشان در پهنة آسمان دید.

فهرست مطالب

عطارد ( تیر)
کهکشان
رده بندی کهکشانها
کهکشان امراه المسلسله ( آندرومدا)
گروه محلی
ابرهای ماژولانی
ساختار کهکشانها
ابرهای ماژولانی
رده بندی مجدد
مشخصات کهکشان راه شیری
موقعیت خورشید در کهکشان راه شیری
زمین در فضا
سیارات و سایر اعضای منظومه شمسی
ویژگیهای عمومی منظومه شمسی
خانواده منظومه شمسی
سیارات خاکی
دهانه بزرگ بر روی عطارد
سیارات غول
سیارات دور منظومه شمسی
سایر اعضای منظومه شمسی
تعدادی از اقمار غول پیکر و مقایسه آنها با عطارد
سنگهای آسمانی آهنی یا سیدریتها
سنگهای آسمانی آهنی- صخره ای یا سیدرولیتها
شهابواره ها Meteoroid
گیسو Coma
قسمت جامد
دنباله دارها
اقمار سیارات
پلوتو
نپتون
اورانوس
زحل
مشتری
حیات درمریخ
اقمار مریخ
صحراها و تپه های شنی
کانیون
مریخ، سیاره سرخ
زهره ( ونوس)
تعریف کیهان

دانلود مقاله بررسی پوشش نسوز

بررسی پوشش نسوز پروژه بررسی پوشش نسوز در 21 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	26 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	21

بررسی پوشش نسوز

راتورها بر روی برخی از دستگاهها با این گونه مواد در عملیات کاملاً رضایت بخش و مطلوب می باشد. اما دیگران که سعی در آنها داشته اند در دستیابی به موفقیت های اقتصادی با شکست موجه شده اند،مواد قابل ریخته گری با آلومینیوم بالا (بسیار زیاد) به طور عادی با روکش های الومینیومی بالا مورد استفاده قرار گرفته اند و مواد قابل ریختگی سیلیس با پوشش سیلس مورد استفاده قرار گرفته اند . از آنجائیکه آن غالباً قسمت میانی و مرکزی یک پوشش می باشد که ابتدا در معرض فرسایش و تحلیل رفتن قرار می گیرد .

کشش و جاذبه واضح و آشکاری در قادر بودن در تعمیر یک ناحیه بوسیله کوبیدن وجود داشته است . و همچنین در آوردن پوشش عقب در سرویس و اجازه دادن به استفاده کامل از بقیه موادنسوز باقی مانده در ان نسبت فرسایش و تحلیل سرعت کمتری داشته است وجود داشته است .

در کوره های قوسی با ظرفیت 25 تن ، نمونه ای از آجرهای پوششی آلومینیومی تا بیش از 200ریختگی وجود دارد . برای کوره های بزرگ از ظرفیت 150 تن مدت زمان از 110 یک امر بسیار خوب مد نظر قرار می گیرد . و دستگاههای زیادی وجود دارد که عمر پوشش تا حد جزئی بیشتر از 60 می باشد .

پوشش نسوز :

مواد نسوزی که درپوشش های نسوز کوره های قوسی الکتریکی اصلی مورد استفاده قرار می گیرند ممکن است که از مواد مغناطیسی و یا مغناطیسی کروم و یا dolomite باشد. آجرها ممکن است بعد از اینکه به شکل آجر گرفتند پخته شوند و یا نا پخته باقی بمانند.dolomite  های قیر اندود شده ممکن است در قطعات و بلوک های کوبیده شده بزرگ مورد استفاده قرار بگیرند و آجرها ممکن است در قطعات و بلوک های کوبیده بزرگ مورد استفاده قرار بگیرند و آجرها  ممکن است در کنار هم گذاشته شوند تا قطعات تکمیلی پوشش نسوز شکل بگیرند به صورتیکه مجرا ممکن است به وسیله گذاشتن در یک تعدادی از قطعات و بلوک های بسیار بزرگ به جای ساختن پوشش نسوز با آجرها به تنهایی در تراز همدیگر قرار بگیرند .

چندین سال قبل پوشش نسوز در کوره های قوسی به دو قسمت تقسیم شده بود : یک پوشش نسوز عقبی که نسبتاً نازک بود و یک میزان شخصی از مواد عایق را فراهم می اورد و در نزدیکی پوسته بود و یک پوشش نسوز کار که در معرض نعویض منظم بود در کوره های مدرن عالباً این عمل برای استفاده از یک پوشش نسوز به تنهایی می باشد که به طور کامل در هر زمان که کوره مجدداً پوشش داده شودبرداشته می شود و در نزدیکی پوسته فولادی قرار دارد . عقیده براین می باشد که برای عمر پوشش نسوز برای داشتن گرمای هدایت شده از طریق پوسته بوسیله این روش مفید می باشد که در مقایسه با عایق سازی که در موقعیکه یک پوشش نسوز عقبی جداگانه مورد استفاده قرار می گرفت اثر می گذارد ارجهیت دارد.

پوشش نسوز مجرا ممکن است در میزان ضخامت از 18 اینچ تا 12 اینچ متفاوت باشد. یک تعدادی از کوره ها از پوشش نسوز 18 اینچ استفاده می کنند اما حالا تعداد زیادی وجود دارند که از پوشش های نسوز 5/13 اینچ از آجرهای جداگانه استفاده می کنند. به منظور ارائه یک عمر بهتر به خوبی یک پوشش نسوز ضخیم تر مطالبه می شود و علاوه بر این ظرفیت و گنجایش برای ضایعات را افزایش می دهد که باعث توسعه و بهبود سرعت و میزان خروج و تقلیل منطقی و حاصله در تحلیل مواد نسوز در هر تن از ساخت فولاد می شود. تولید افزایش یافته برای تحلیل نیروی افزایش یافته موازنه هایی را ارئه می کند که از استفاده از یک پوشش نسوز نازکتر انتظار می رود.

در بیشتر کشورها پوشش نسوز از آجرهای مغناطیسی –کروم و یا مغناطیسی ساخته می شود که یا پخته شده هستند و یا ناپخته هستند و با ورقه های فولادی شل و نرم (آزاد) در اتصالات ساخته می شوند (در قاره اروپا) بهر حال در قاره اروپا و تا حدی در UK . برخی از اپراتورها از بلوک ها و قطعات dolomite قیر اندود شده  بزرگ استفاده می کنند.

هزینه اصلی و اولیه بطور قابل توجهی نسبت به یک پوشش نسوز مغناطیسی ارزان تر می باشد اما بقیه یک طول عمر طولانی تر دارند . بواسطه هزینه های نسبی مواد ، هزینه در تن از تولید مشابه با دو نوع از پوشش های نسوز می باشد . تهیه و تدارک قطعات و بلوک های dolomite قیر اندود شده فشرده از بهترین نوع کیفیت می باشند. در زمان پوشش دهی مجدد با عمر پوشش نسوز کوتاهتر می تواند دارای اثراتی بر روی هزینه بطور قابل توجه داشته باشد . قطعات و بلوک های dolomite ممکن است دارای آهن های قراشه و شکسته شده باشد که پوشش نسوز را قادر می سازد تا به سرعت به طرف پائین کشیده شود . و حال آنکه آجرهای اصلی که ورقه های فلزی در بین آنها گذاشته شده اند از نظر چسبندگی بسیار قوی به یکدیگر قابل اعتماد و اطمینان باشند و بدین صورت کار برداشتن را طولانی تر می کند. بنابراین بهم پوشش نسوز dolomite می تواند برداشته شودو بسیار سریع تعویض شود حتی یک زمان کوتاهتری نیز آن را ارائه نتایج اقتصادی در رابطه با آنهائیکه از استفاده از آجرهای مغناطیسی - کروم و مغناطیسی پخته و نپخته بدست می آید متوقف نمی سازد. علیرغم این بسیاری از اپراتورها یک طول عمر طولانی تر و پوشش دهی مجدد کمتری را ترجیح می دهد. چون این تهیه و تدارک فولاد را برای دور زدن جدول برنامه ساعات آسانتر می سازد برای بسیاری از عملیات های ساخت فولاد آجرهای مغناطیسی تقویت شده با پانر فیلتر وپخته تا حد بیشتری رضایت بخش تر می باشند.

در کوره هایی که ضایعات زنگ نزن را تولید می کنند وبویژه در مواقعی که ناخن زنی اکسیژن برای ضایعات زنگ نزن مورد استفاده قرار می گیرد نتایج بسیار خوبی با آجرهای مغناطیسی- کروم هم به صورت پخته شده وهم ناپخته بدست آمده است.این امرها در کوره هایی که انواع دیگری از فولاد را می سازند کمتر رضایت بخش می باشد،به این علت که خواصی وجود دارد که برای کنترل شدت وسختی واستحکام میزان کروم در فولاد می باشد واگر پوششهای نسوز مغناطیسی – کروم بر روی یک برنامه ساخت فولاد ترکیب یافته (مخلوط)مورد استفاده قرار بگیرد .همیشه امکان دستیابی به این خصوصیات و کیفیات وجود ندارد .

خواص آجرهای مغناطیسی –کروم و مغناطیسی در قسمت قبلی شرح داده شده اند و تجزیه و تحلیل آنها در بخش دوم شرح داده شده اند.

اگر قطعات و بلوک های dolomite مورد استفاده قرار می گیرند .این امر اهمیت دارد که مواد می بایستی در سلیس پایین و کم باشند و بسیار خوب پخته شوند بصورتی که آن بطور کامل در آب سرد گذاشته شود و منقبض شود.پس آن می بایستی خورد شود و از صافی رد شوند و اندازه گیری شود        (درجه بندی شود)و مجددا شکل بگیردو با میزان مناسبی از قیر مخلوط شود و به اندازه مناسبی در اطراف میله و قطعه تقویت فلز کوبیده شوند تا قادر به تولید رضایت بخش قطعات برای تولید در این اندازه های بزرگ باشند موقعیکه دریافت شد ، قطعات و بلوک ها در قسمت بیرونی آنها با قیر و قیر گونی پوشیده شود بصورتیکه در مقابل رطوبت تا چندین هفته استحکام داشته باشند.

پس آنها می توانند از پیش مرتب شوند تا با کنتورها و فاز اصلی یک کوره ویژه جفت و جور شوند .و تا زمان مورد نیاز ذخیره شوند . اگر که آنها در برشهای بسیار بلند نگهداشته شوند بسیار از آنها به هدر خواهد رفت. این امر بسیار اهمیت دارد که بلوک ها و قطعات از برش و حالت مواد خام به همان شکل و ترتیب که آنها از تهیه کننده دریافت شده اند بیرون آورده می شوند. و می بایستی دقت لازم به عمل بیاید تا اطمینان حاصل کنیم که برشهای ایستاده بزرگتر از آنچه که برای نگهداری دستگاه به طور سالم در اتفاقات از یک پوشش نسوز جداگانه با عمر کمتر مورد انتظار نباشند.

-2-1- ذرات سوخت:

          برخلاف ذرات زغالسنگ که دارای شرایط ناپایدار و متغیری می‌باشند، ذرات فلزات برای مطالعات بنیادی احتراق ذرات ریزجامد مناسب می‌باشند. این ذرات خالص بوده و جنس یکنواخت دارند، درمقابل ذرات آلی تجزیه‌پذیر بوده و گستره درجه حرارت زیادی به علت این تجزیه شدن و تشکیل بخارات دارند، درجه حرارتی که این سوختها شروع به تجزیه شدن می‌کنند، اگر در آزمایشات مربوط به بررسی احتراق ذرات موردبررسی قراربگیرند بسیار پایین‌تر از دمای شعله می‌باشد. بنابراین ساختار این شعله‌ها بسیار شبیه به شعله هیدورکربنهای سنگین اسپری شده می‌باشد. درمقابل این خاصیت، درجه حرارت ذوب بسیاری از فلزات نزدیک و یا حتی بالاتر از دمای آدیاباتیک شعله می‌باشد و این بدان معنی است که فرایند احتراق غیریکنواخت نقش مهمی در شعله ذرات فلزی دارد.

          برای ذرات آلومینیوم که برای این آزمایشات انتخاب شده‌اد مشخصات اشتعال و احتراق یک ذره تنها، نسبتاً به خوبی شناخته شده است. پودرآلومینیوم اتمی که دراین آزمایش مورداستفاده قرارگرفته است دارای حداقل درجه خلوص %99 و ذرات آن دارای شکل کروی می‌باشد. برای بدست آوردن نظرمتوسط ذرات که درمراحل بعدی مورداستفاده قرارمی‌گیرند می‌توان از رابطه زیر استفاده کرد:

(3-1)                                                                                                                                                                                                       

که نشان‌دهنده متوسط حجم ذرات به متوسط سطح ذرات می‌باشد.

شکل (3-1) تصویر بزرگنمایی شده ذرات آلومینیوم را نشان می‌دهد. این تصویر نشان می‌دهد که ذرات دارای شکل کردن هستند.

3-2-2- سیستم تزریق ذرات:

          شکل شماتیک دستگاه آزمایش و قسمت تزریق ذرات درشکل (3-2) نشان داده شده است. سیستم پخش‌کننده ذرات شامل دو قسمت می‌باشد:

1- تغذیه‌کننده ذرات

2- پخش‌کننده ذرات

ذرات سوخت بوسیله قسمتی سرنگ مانند که دارای قطرداخلی 5/2سانتیمتر و حداکثر طول کورس 17سانتیمتر است به سمت بالا حرکت داده شده تا توسط قسمت پخش‌کننده، پخش شوند. نسبتی که این ذرات به داخل جریان تزریق می‌شوند، بوسیلة تغییردادن سرعت پیستون به کمک یک جک الکترومکانیکی مخصوص کنترل می‌شود. محدودیت تغییرات جک  می‌باشد.

          ذرات سوخت در پایین قسمت کله قندی به علت برخورد با جت هوای ورودی با شدت جریانی حدود  که بوسیله روتامتر اندازه‌گیری شده و از سوراخ دایره‌ای تغذیه می‌شود پخش می‌گردند. یک لوله به قطر 4/6سانتی‌متر و طول 150سانتیمتر که از جنس شیشه پیرکس می‌باشد به قسمت بالای محفظه پخش کنندگی که دارای یک دیفیوزر کله‌قندی 8درجه‌ای است متصل می‌باشد. وظیفه این پخش‌کننده، انبساط مخلوط و ایجاد جریانی لایه‌ای است چرا که مخلوط درابتدا به صورت آشفته می‌باشد.

3-2-3- قسمت اندازه‌گیری غلظت ذرات

          درطی که برای اندازه‌گیری غلظت ذرات مورد استفاده قرارگرفته است از یک دستگاه لیزر هیوم ـ نئون (مدل 2000IR ساخت مرکز تحقیقات لیزر) به عنوان منبع تولید نور استفاده شده است. نور پس از عبور از ابری از ذرات قدرت خود را ازدست داده و با اندازه‌گیری قدرت نور عبوری از ابر ذرات و میزان ذراتی که روی فیلتری متصل به مکش یک جاروبرقی در مدت زمانی مشخص جمع می‌شود، می‌توان لیزر را کالیبره کرده و غلظت ذرات را بدست آورد. این فیلترها حدود %95 ذرات را در مدت زمان کوتاه جذب می‌نمایند.

دانلود مقاله بررسی تابع همگن

بررسی تابع همگن پروژه بررسی تابع همگن در 59 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	167 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	59

بررسی تابع همگن

هدف دوم :

دلایل انتقال منحنی؛

          1-تغییرات امکانات پولی تولید کننده

          2-تغییرات قیمت نسبی عوامل

          3-تغییرات هر دو عامل 1و2

در نقاط E,B,A سطح تولید یکسان است ولی Tc متفاوت است.

در نقطه E تولید با کمترین هزینه را داریم.

    : شرط لازم

هدف اول و دوم هر کدام به نتیجه یکسانی می رسد.

  : شرط لازم

 : شرط کافی

اگر روابط غیر تساوی برقرار باشد دیگر کلمه کمتر یا بیشتر به کار نمی رود بلکه فقط از یک نوع تکنیک استفاده می کنیم

          فقط نیروی کار   اگر همیشه

در جایی برقرار است که L,K کاملاً جانشین باشند.

تاثیر امکانات پولی بر توسعه تولید فعالیت در یک دوره دراز مدت

مسیر گسترش توسعه

*با افزایش Tc به سمت سرمایه بر می رود و تکنولوژی انتخابی سرمایه بر است.

*ولی به سمت کاربر می رود دیگر سرمایه بر صرف نمی کند. یا کاراندوز وقتی که نیروی کار زیاد وجود داشته باشد.

EP : روند افزایش تولید را همراه با استفاده از عوامل تولید زمانیکه امکانات پولی تولید کننده زیاد می شود از به هم پیوستن نقاط تعادلی تولید کننده بدست می آید. زمانیکه امکانات پولی تولید کننده افزایش یابد.

فرایند تولید کاربر         فرایند تولید خنثی       فرایند تولید سرمایه بر

اگر در جامعه ای نیروی کار فراوان وجود داشته باشد، از به کار بردن سرمایه صرفه جویی می کند و به این تکنیک کاربر یا سرمایه اندوز گویند.

اگر خنثی باشد به همان مقدار قبلی استفاده می کند.

بازدهی نسبت به مقیاس؛

1-صعودی؛ وضعیتی است که در آن درصد افزایش تولید به نسبت بیشتر از درصد افزایش عوامل تولید است.

2-ثابت؛ درصد افزایش تولید درست به اندازه درصد افزایش عوامل تولید است.

3-نزولی؛ درصد افزایش تولید به نسبت کمتر از درصد افزایش عوامل تولید است.

                                                                            

تابع همگن از درجه n                                                     

بازدهی نسبت به مقیاس صعودی         

بازدهی نسبت به مقیاس ثابت             

بازدهی نسبت به مقیاس نزولی            

قضیه اولر :

اگر تابعی همگن از درجه n باشد و رابطه زیر در مورد آن صادق باشد  قطعاً رابطه اولر هم در مورد آن ثابت خواهد بود.     

 قضیه اولر

 اگر 1=n

رابطه بازدهی نسبت به مقیاس با هزینه های هر واحد نسبت به مقیاس :

 هزینه هر واحد

هزینه هر واحد نسبت به مقیاس نزولی                           

                                              هزینه هر واحد نسبت به مقیاس نزولی

با توجه به  و رابطه اولر              هزینه هر واحد نسبت به مقیاس ثابت

                                             هزینه هر واحد نسبت به مقیاس صعودی

*بازدهی نزولی عوامل تولید با بازدهی نسبت به مقیاس نزولی چه تفاوتی دارد؟

بازدهی نزولی عوامل تولید : در صورت ثابت ماندن همه عوامل تولید برقرار است و تنها یک عامل افزایش می یابد.

بازدهی نسبت به مقیاس نزولی : همه عوامل متغیرند.

اگر همه عوامل متغیرند چون امکان دسترسی نیروی کار به همه عوامل بیشتر می شود پس لزوماً حالت بازدهی نزولی مطرح نیست.

*در ₁SAC  بقیه عوامل را ثابت در نظر گرفتیم و اگر همه عوامل متغیر باشند دیگر SAC ها را نمی بینیم بلکه LAC را می بینیم.

در جایی که  و  در یک راستا قرار می گیرند :

          نسبت افزایش هزینه عوامل تولید = نسبت افزایش سطح تولید

          امکان کاهش هزینه ها را داریم  هزینه های بلند مدت     LAC

          امکان کاهش هزینه ها را نداریم  هزینه های کوتاه مدت   SAC

پس از نقطه C با اینکه بازدهی نزولی عوامل صادق است اما زیانهای ناشی از مقیاس را نداریم.

در جمیع حالتهای 3گانه وقتی ظرفیت تولید تعیین شده باشد و ثابت فرض شود بازده نزولی عوامل تولید همواره صادق است.

در مورد بلند مدت ما کمتر راجع به بازدهی نزولی عوامل تولید صحبت می کنیم در زمان کوتاه مدت است که بازدهی نهایی نزولی را مطرح می نمائیم.

صرفه های ناشی از مقیاس؛

          1-صرفه جویی در زمان انجام کار است از طریق تقسیم کار.

          2-صرفه جوئیهای فنی : در زمان تولید انبوه افزایش تجهیزات به صرفه خواهد بود.

          3-صرفه جویی در هزینه های فروش و تبلیغات. (در بازار رقابت انحصاری بالاترین هزینه     مربوط به هزینه تبلیغات است)

         4- صرفه جویی در مدیریت و تشکیلات اداری

در مقیاس بالاتر هزینه های تبلیغات روی ظرفیت های بالاتر سرشکن می شود و هزینه هر واحد کاهش می یابد.

در تمام این موارد به علت افزایش ظرفیت صرفه جویی هایی ایجاد می شود چون هزینه ها روی واحدهای بیشتری سرشکن می شود.

بهترین تشکیلات از نظر کالایی :

تشکیلاتی است که ظرفیت آن متناسب با بازدهی نسبت به مقیاس ثابت است. در این وضعیت کارایی در حداکثر خود قرار گرفته است.

در فاصله BC :

با فرض ثابت بودن شرایط حداقل هزینه ممکن را نشان می دهد.

با افزایش ظرفیت تولید روی منحنی ALC به سمت پایین حرکت می کنیم و اگر عوامل خارجی که ممکن است اقتصادی و باعث صرفه جویی هستند و بعضی غیر اقتصادی هستند.

 انتقال منحنی LAC  عوامل خارجی

حرکت روی منحنی LAC  مقیاس و بازدهی نسب به مقیاس

 یا  قیمت عوامل تولید                     تقاضا برای مواد اولیه         تولید

منحنی LAC به پایین     عوامل خارجی       قیمت عوامل تولید : اگر

                   ظرفیت

منتقل می شود.  

منحنی LAC  به بالا     عوامل خارجی          قیمت مواد اولیه : اگر

             ظرفیت

منتقل می شود.

اگر دو باغ را در کنار هم یکی پرورش گل و دیگری پرورش زنبور عسل را انجام بدهند هر دو ناخواسته بهم کمک می کنند که این یکی از عوامل خارجی () است.

توسعه فعالیتهای صنعتی منجر به افزایش آلودگی محیط زیست می شود مثل فاضلاب صنعتی و صید ماهی که این هم یکی از عوامل خارجی (-) است.

 در عمل بیشتر با عوامل خارجی منفی روبرو هستیم.

تابع تولید کاپ-داگلاس :                                     

بازدهی نسبت به مقیاس :

بازار انحصاری مثل : دخانیات، برق، آب، مخابرات

گاهی دولتها خود انحصارگر می شوند و این بزرگترین مشکل اقتصادی است.

کشش قیمتی آن نسبت به بازار رقابت کامل خیلی کوچکتر است. (بیان نسبی) و کشش متقاطع آن اگر صفر نباشد خیلی خیلی ناچیز است. افزایش یا کاهش

3-بازار رقابت انحصاری (انحصار ناقص یا رقابت ناقص)

در این بازار تمایل بیشتر به رقابت است تا انحصار

1-تولید کننده و مصرف کننده زیاد است نه بسیار زیاد

2-کالاها همگن نیست و با توجه به مارک از هم متمایز می شوند

3-تا حدودی ورود و خروج آسان است و گاهی مشکل

4-اطلاعات ناقص است

5-در این بازار مهمترین هزینه هزینه تبلیغات است

* دولت نظارت بر امور دارد برای هدایت به سمت رقابت کامل

یکی از عوامل شناسایی درجه انحصار کشش قیمتی تقاضا و کشش متقاطع قیمتی تقاضا است.

4-بازار آلگاپولی (چند قطبی، چند ملیتی، چند جانبه)

مربوط به تقاضای شکسته  تئوری بازار دوقطبی  تقاضای شکسته پُل سوپینری

به طور پنهان روابط دارند و بررسی رفتار تولید کنندگان مشکل است و معمولا در این سیستم یکی رهبری را در دست می گیرد و بقیه حرف شنو می شوند.

گاهی در این بازار تبانی صورت می گیرد اگر چه رسمی نباشد.

فرایند تصمیم گیری یک بنگاه اقتصادی در بازار رقابت کامل ؛

چون مصرف کننده و تولید کننده زیاد است پس عرضه و تقاضای کل قیمت و مقدار را معین     می کند.

شوکهای اقتصادی می توانند قیمت بازار را تغییر دهد.

تقاضای بنگاه به صورت یک خط افقی و معادل قیمت معین می شود. و فروش بستگی به ظرفیت تولید دارد. ولی این امکان وجود دارد که با افزایش ظرفیت مشتری برای فروش داشته باشد. چون همه کالاهای یکنواختی تولید می کنند.

افزایش قیمت باعث می شود که تقاضا صفر بشود بنابراین کشش قیمتی تقاضا  است.

و اگر قیمت را کمی کمتر بفروشد کالا یکجا فروخته می شود و تنها کسی ضرر می کند تولیدکننده است.

و تقاضا کاملا کشش پذیر است. و شیب صفر است. فقط انتقال پیدا می کند.

قیمت بازاری                

P=AR=MR

در بازار رقابت کامل 

2-افزایش درآمد کل به ازای افزایش درآمد فروش

3-درآمد آخرین واحد فروش

4-مشتق درآمد کل نسب به سطح فروش

5-ضریب زاویه خط مماس بر درآمد کل

اگر چنانچه افزایش تقاضای تولید کنندگان برای استفاده بیشتر از عوامل تولید منجر به افزایش قیمت عوامل تولید بشود نتیجتا هزینه های هر واحد بنگاه افزایش خواهد یافت. بنابراین منحنی های جدید به وجود می آید.

 شباهت آنها در کوتاه مدت بودن است.

 تفاوت آن در دراز مدت است.

LS عرضه صنعت در دراز مدت و شیب صعودی آن و هزینه های تولید در دراز مدت فزاینده است (هزینه های هر واحد تولید زیرا ورود تولید کنندگان جدید به صنعت باعث فشار تقاضا بر عوامل تولید خواهد شد و افزایش تقاضا برای عوامل تولید منجر به افزایش قیمت عوامل تولید    می شود در نتیجه هزینه های هر واحد اضافی تولید در دراز مدت صعودی خواهد بود)

اگر ورود تولید کنندگان جدید برای کسب سود منجر به افزایش قیمت عوامل تولید نشود هزینه های هر واحد تولید ثابت باقی می ماند لذا فقط منحنی عرضه صنعت به سمت راست منتقل      می شود تا آنجایی که سود را در بازار از بین ببرد.

 : هزینه های هر واحد تولید ثابت است مشروط به اینکه قیمت عوامل تولید در دراز مدت ثابت بماند.

 : هزینه هر واحد تولید کاهنده است (هرگاه منحنی عرضه در دراز مدت دارای شیب منحنی و تابع نزولی باشد) نشان دهنده آن است که افزایش تقاضا برای عوامل تولید در یک وضعیت نادر و استفاده بهینه از ذخایر منابع و عوامل تولید فراهم می شود به طوریکه می توان هزینه هر واحد اضافی تولید را کاهش داد و در چنین حالتی کمتر می شود که صنعت با هزینه های کاهنده در دراز مدت مواجه باشد)

دانلود مقاله بررسی جوشکاری ترمیت

بررسی جوشکاری ترمیت پروژه بررسی جوشکاری ترمیت در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2550 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	31

بررسی جوشکاری ترمیت

1-تعریف جوش ترمیت (ASTM): 

نوعی جوش ذوبی می باشد که در آن اتصال دو فلز به همدیگر بعد از گرم شدن بوسیله فلزی با دمای بالا که واکنشی آلومینوترمیک راپشت سر گذاشته انجام می شود وفلز مایع که از واکنش اکسید فلز وAl بدست آمده است بعنوان فلز پر کننده عمل می کند.این پروسه جزء پروسه­هایThermochemical Welding  می باشدو در گروه Minor Welding Process که دارای استفاده های خاص وموردی می باشند قرار می گیرد.

2-تاریخچه فرایند جوشکاری ترمیت: 

یکصد و بیست سال پیش 1898 پروفسور دکتر هانس گلداشمیت در شهر اسن آلمان موفق به استخراج فلزات سخت از اکسید آنها بر پایه واکنش احیای اکسید توسط یک احیا کننده مناسب شد.

این روش در سال 1920 در جوش ریل تراموا در آمریکا بکار گرفته شد البته در بعضی منابع بکارگیری زودتر این روش در آلمان اشاره شده است. در سال 1933 از جوش ترمیت برای گسترش ریلهای طویل استفاده شد و استفاده از این جوش در مصارف الکتریکی از سال 1938 آغاز شده است.پیشرفتهای این روش در طی جوشکاری ریلها در بخش بعدی آورده شده است.

3- فرایند جوشکاری ترمیت:

اکسیدهایی که توسط آلومینیوم احیا می شوند واکنش احیا به واکنش آلومینوترمی معروف بوده و این واکنش اساس فرایند جوشکاری ترمیت می باشد. واکنش آلومینوترمیک مربوط به احیای آهن بصورت زیر نوشته می شود:

Fe­­₂O₃ + 2Al = Al₂O₃ + 2Fe + 760KJ at 2450^°c

1Kg (thermite) = 524g(Fe) + 427g(Al₂O₃) + 181500 cal

در این فرایند واکنش بین اکسید آهن و آلومینیوم رخ داده و در نهایت مذاب آهن و اکسید آلومینیوم

تولید می شود. دمای واکنش^{c  ˚} 2800 - ^{c  ˚} 2400 می باشد. مطالعات انجام شده روی مکانیسم واکنش آلومینیوم با اکسید آهن، نشان داده است که این واکنش در دو مرحله یکی در دمای^{c  ˚}960 و دیگری در دمای^{c ˚}1060 انجام می شود. در دمای ^{c  ˚}960 محصولات واکنش Fe₂O₃  و Al₂O₃ می باشد که بصورت زیر نوشته می شود:

9Fe₂O₃ + 2Al = Al₂O₃ + 6 Fe₂O₃ + 6FeO

درمرحله بعدی که دردمای^{c ˚}1060 انجام میشود، Fe،FeAl₂O₄ و Al₂O₃ بصورت زیر بوجود می آید:

4-کنترل دما در جوش ترمیت: 

گرمای آزاد شده برای واکنش اکسید آهن در حالت ایده آل دما را تا 3088 درجه سانتیگراد میرساند.

تلفات در اثرتشعشع و هدایت دما را تا 2700 درجه سانتیگراد کاهش می دهدامابا توجه به اینکه

دمای جوش آلومینیوم 2500 درجه سانتیگراد دما باید به کمتر از این مقادیر کاهش یابد. این عمل توسط مواد افزودنی به پودر ترمیت انجام می شودو دما تا حد مطلوب کنترل می شود.

مواد افزودنی علاوه بر کنترل دما به منظورسرباره سازی، کنترل سیالیت، ریز دانه کردن، افزایش مقاومت به سایش و قابلیت ماشین کاری، افزایش مواد پرکننده استفاده می شوند.بطور کلی در کنترل خواص جوش کنترل عناصر آلیاژی بسیار بحرانی می باشد زیرا افزایش مواد افزودنی از حد مطلوب باعث

سرد شدن مذاب و عدم جدایش سرباره و کم بودن آن نیز باعث عدم کنترل دما وخواص می شود.

دمای انجماد سرباره 2040 درجه سانتیگراد می باشد ودما نباید از این مقدار کاهش یابد. بنابراین

محدوده کاری جوش ترمیت فولادها 2480-2100 درجه سانتیگراد می باشد.

5- روشهای مختلف جوشکاری ترمیت: 

جوشکاری ترمیت دارای روشهای گوناگونی می باشد که شامل جوشکاری ذوبی، فشاری و لحیم کاری است که بطور خلاصه توضیح داده می شود.

1-5- جوشکاری ترمیت فشاری:

 در جوشکاری ترمیت فشاری از حرارت ایجاد شده توسط واکنش آلومینوترمیک جهت پیش گرم کردن قطعاتی که می باید جوشکاری شوند استفاده میگردد وسپس توسط عملیات فورجینگ قطعات را به یکدیگر جوش می دهند. قطعات مورد جوشکاری می باید در یک راستا قرار گرفته و کاملا تمیز شده باشند. سپس آنها را به طور محکم درمحل خود مستقر می‌نمایند. بعد از این مرحله محل اتصال بطور کامل توسط ماسه یا سرامیک قالبگیری می‌شود. بعد از قالبگیری از یک ترکیب پودر ترمیت که سرباره ای با نقطه ذوب بالا ایجاد می‌نماید استفاده می‌شود، بدین ترتیب که واکنش آلومینوترمیک در یک بوته مجزا از سیستم قالبگیری صورت می‌پذیرد و بعد از اینکه واکنش گرمازای آلومینوترمیک خاتمه پیدا نمود، سرباره را از قسمت بالای بوته به داخل محفظه قالب می‌ریزند شکل 2 که سریعا در اطراف محل جوش منجمد می‌گردد. بنابر این یک لایه محافظ توسط سرباره در اطراف منطقه جوش تشکیل می شود که سبب می‌شود وقتی فلز مذاب وارد محفظه قالب میگردد هیچونه تماسی بین فلز مذاب و فلز مبنا بوجود نیاید. گرمای واکنش باعث افزایش درجه حرارت منطقه جوش یا درجه حرارت فورجینگ می‌شود. در این هنگام دو قطعه را با نیروی لازم به یکدیگر فشار می دهند تا اتصال کامل شود.جوشکاری فشاری کاربردزیادی دارد ولی این روش بدلیل پیشرفت تکنولوژیکی جوشکاری ترمیت ذوبی و عدم یکنواختی جوش حاصله در سطح مقطع و نیز عدم یکنواختی جوشها نسبت به همدیگر و هزینه بالای آن،

 محدود گردیده است.

2-5- لحیم کاری ترمیتی:

 جدیدترین روش استفاده از ترمیت لیحم کاری است که از واکنش ترمیت فقط برای تامین گرمای لازم جهت ذوب فلز لحیم استفاده می شود و سپس براثر خاصیت موینگی وارد درز جوش می گردد.

شکل 2: اصول فرایند جوشکاری فشاری آلومینوترمیک

3-5- جوشکاری ترمیت ذوبی:

 جوشکاری ترمیت ذوبی کاربرد وسیعی پیدا کرده است و در آن فلز فوق گداز نه تنها برای تولیدحرارت بلکه بعنوان ابزار متالورژیکی برای اتصال دو قطعه مورد استفاده قرار میگیرد. بدین ترتیب که وقتی دو قطعه در یک امتداد و بایک فاصله مناسب از یکدیگر قرار گرفتند قالبی که از تکه های مختلف ساخته شده ویا به شکل مقطع مورد نظر قبلا تهیه گردید است دور قطعاتی که می‌باید جوشکاری شوند بسته می‌شود. بسته به پروسه جوشکاری و سطح مقطع محل جوش، انتهای قطعات می تواند پیش گرم شده تا شرایط مناسب جهت عمل اتصال کامل بین فلز مبنا و فلز حاصل از واکنش آلومینوترمیک را ایجاد نماید.

با توجه باینکه عملیات جوشکاری ترمیت شبیه فرآیند ریخته گری می باشد بنابر این برای دستیابی به یک جوش سالم باید دقت لازم در طراحی سیستم های راهگاهی و تغذیه، جهت جلوگیری از جریان مغشوش مواد مذاب بداخل قالب و همچنین برای جبران انقباض مواد در حین تبدیل به حالت جامد انجام گیرد. درجوشکاری ترمیت ذوبی از حرارت حاصله از واکنش شیمیایی گرمازای احیاء اکسید فلز (مانند Fe₃o₄) توسط یک ماده احیاء کننده (مانند Al) ،به منظور ذوب لبه‌های اتصال قطعات کار، و از محصول واکنش، به منظور تأمین مذاب مورد نیاز در درز اتصال، بهره گرفته می‌شود.

در این فرآیند به منظور تامین  انرژی اکتیواسیون برای شروع واکنش و به منظور پیش گرم کردن مخلوط ترمیتی، از یک خرج انفجار( فشفشه)، استفاده می شود. سرعت انجام واکنش شیمیایی فوق زیاد است و لذا فاصلة زمانی بین شعله‌ور شدن مخلوط پودر و تکمیل واکنش احیاء، خیلی کم خواهد بود.پودر ترمیت حاوی دو جزء اصلی،اکسید فلز و پودر فلزی احیاء کننده، و مقداری عناصر آلیاژی می‌باشد و بر مبنای جنس قطعات مورد اتصال و ویژگی‌های اتصال، انواع مختلف از پودر ترمیت، در دسترس می‌باشد. واکنش ترمیتی در درون یک بوته (گلدان) از جنس مواد نسوز منیزیتی یا آلومینایی صورت می گیرد و جداره خارجی بوته، توسط یک روکش فلزی، تقویت شده است. ته بوته سوراخ می‌باشد ومجرای سوراخ  ،در طی انجام واکنش فوق، توسط پین مسدود می‌باشد. پس از انجام واکنش و حصول مذاب، پین خارج می گردد و مذاب با دبی متناسب با قطر سوراخ، به طرف درز اتصال هدات می‌گردد.

حدود 73 درصد وزنی پودر ترمیت را اکسید آهن و آهن خالص تشکیل می دهد و بقیه پودر ترمیت، شامل پودر Al و عناصر آلیاژی افزودنی به گرده جوش می‌باشد، پودر Al، دارای خلوص 8/99 درصد و اکسید آهن عمدتاً از نوع مگنتیت می‌باشد و ترجیح داده می شود که از پوسته‌های نوردی استفاده شود. در قبل از انجام  واکنش، قطعات کار پیش گرم می شوند و دمای پیش گرمی بسته به نوع روش بکار گرفته شده، فرق داشته و در حدود می باشد.

روشن می کنند. پیشگرم برای خروج موم، خشک کردن قالب وکاهش تخلخل ورساندن قطعات به دمای مطلوب و جلوگیری از تبرید فلز و کاهش سرعت سرد شدن انجام می شود.

 بعد از زمان 10 الی 15 دقیقه دمای دوسر قطعات فولادی به 900 تا 1000 درجه سانتیگراد (رنگ سر ریل در این حالت نارنجی مایل به زرد است) می رسد. برای اینکه دمای دو سر ریل با دقت بیشتری اندازه گیری شود می توان از مواد مخصوصی که در دماهای معین تغییر رنگ می دهند استفاده کرد. البته در بیشتر موارد سنجش دمای ریل بصورت تجربی میباشد. هنگامیکه دمای ریل به حد مطلوب رسید بوته حاوی پودر ترمیت که از قبل آماده شده در محلی که بر روی فیکسچر به این منظور تعبیه شده است قرارگرفته وبا

شکل 12: عملیات ریختن مذاب داخل قالب

 روشن کردن فشفشه وقرار دادن آن داخل پودر ترمیت واکنش آغاز میگردد.قبل از شارژ بوته لازم است بوته توسط مشعل خشک شود. برای کامل شدن واکنش ترمیت زمانی در حدود 20 ثانیه لازم است که این زمان بطور تجربی رعایت می‌گردد. (رعایت زمان مناسب الزامی است زیرا کم بودن زمان باعث باقی ماندن سرباره داخل مذاب گشته و زیاد بودن زمان سبب افت حرارتی مذاب می گردد).  سپس مشعل را از درز اتصال دور نموده و بوته در محل بار ریزی قرار داده می شود. سوراخ ته بوته جهت ریختن مذاب باز می شود و مذاب از طریق حوضچه مذاب (قالب نعلی شکل) و راهگاه به  داخل درز اتصال جاری می گردد. مقدار اضافی مذاب در زباله دان چسبیده به بوته جمع آوری می‌شود که خود بعنوان یک عایق عمل می کند. شکل12عملیات ریختن را بطور طرحواره ای نشان می دهد.

فهرست مطالب

1- تعریف جوش ترمیت  

2- تاریخچه فرایند جوشکاری ترمیت  

3- فرایند جوشکاری ترمیت  

4- کنترل دما در جوش ترمیت  

5-

روشهای مختلف جوشکاری ترمیت  

   1-5- جوشکاری ترمیت فشاری  

   2-5- لحیم کاری ترمیتی  

   3-5- جوشکاری ترمیت ذوبی  

6- مدل انتقال حرارت در جوشکاری ترمیتی 

7- متالورژی جوش ترمیت 

8- نحوه انجام فرایند جوش ترمیت  

   1-8- عملیات مقدماتی  

   2-8- علمیات ریخته گری  

   3-8- عملیات پایانی  

9- کاربرد های جوش ترمیت  

10- مزایای جوش ترمیت  

11- مزایای جوشکاری ریلهای آهن به یکدیگروساختن ریلهای طویل  

12- معایب ومحدودیتهای جوش ترمیت  

13- وسایل و تجهیزات مورد نیاز در جوشکاری ترمیت  

   1-13- بوته  

   2-13- تهگلدان  

   3-13- قالبها و مدلهای ریخته گری  

   4-13- فشفشه  

   5-13- مشعل پیش گرم سازی  

   6-13- دستگاه برش هیدرولیک   

   7-13- دستگاه سنگ زنی  

14- حفاظت وایمنی در جوش ترمیت  

15-انبار کردن پورد ترمیت  

16- منابع ومراجع 

دانلود مقاله بررسی انواع پرسها

بررسی انواع پرسها تحقیق بررسی انواع پرسها در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	20 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

بررسی انواع پرسها

انواع پرسها

پرس هائیکه برای برش و فرمکاری اوراق فلزی به کار می روند دارای انواع مختلفی هستند که هر کدام از آنها می توان در مواردی خواص مورد استفاده قرار داد. معمولی ترین نوع پرسها عبارتند از : پرسهای دستی (اهرمی و پیچی), پرسهای مکانیکی (پیچی اصطکاکی و لنگی یا ضربه ای) پرسهای پنوماتیکی و هیدرولیکی

1-پرسهای دستی :

الف – پرس اهرمی :

 این نوع پرس برای بریدن و سوراخکاری و فرمکاری های کوچک روی اوراق نازک فلزی بکار می رود . بدنه آن تقریباً شبیه قیچی اهرمی است که بجای تیغه ثابت (تیغه تحتانی) قالب یا ماتریس و در مکان تیغه متحرک (تیغه فوقانی) بسته می شود . نیوس این پرسها بر حسب نوع اهرم بندی و طول اهرم دسته آنها متغیر است . از این نوع پرس در برشکاری گوشه های کار و سایر موارد مشابه آن نیز می توان استفاده کرد .

ب- پرس پیچی :

 این نوع پرس بوسیله بالا و پایین رفتن یک پیچ دنده ذوزنقه کارمی کند . سر پرس با گرداندن دسته فلکه متصل به پیچ ذوزنقه حرکت عمودی نموده بالا و پایین می رود . پرس مزبور برای بریدن ورقه های نازک فلزی , جرم, مقوا و غیره مورد استفاده قرار می گیرد .

2- پرسهای مکانیکی :

الف – پرسهای پیچی اصطکاکی :

این پرس مجهز به دو چرخ طیار اصطکاکی بوده که محور آنها بوسیله یک الکترو موتور دوران می کند . با گردش چرخ طرف چپ فلکه متصل به پیچ به حرکت در آمده و پیچ همراه با سر پرس پایین می آید و در تماس چرخ طرف راست با چرخ فلکه عمل برگشت انجام می شود .چرخهای طرفین دارای یک حرکت انتقالی جزئی در جهت افقی هستند هنگام پایین رفتن پیچ هر قدر که چرخ  از مرکز چرخ سمت چپ دورتر می شود سرعت زیاد تر شده و باین ترتیب سر پرس به طور ضربه ای با قالب زیر برخورد می کند . در موقع برگشت که چرخ فلکه یا چرخ سمت راست اصطکاک دارد هر قدر به مرکز چرخ نزدیک تر گردد سرعت آن کمتر می شود بالا و پائین رفتن سر پرسی از طریق حرکت افقی چرخهای محرک و بوسیله یک سیستم اهرم بندی صورت می گیرد , این عمل در پرسهای کوچک با فرمان دستی و در پرسهای بزرگ به طور اتوماتیک انجام می شود .

ب- پرس لنگی یا ضربه ای :

این نوع پرس از معمولی ترین پرسها است که در برشکاری , سوراخکاری و فرمکاری های کم عمق بکار می رود ,حرکت از یک الکترو موتور و یک چرخ تسمه واسطه به چرخ طیار و محور لنگ منتقل شده , شاتون و ضربه زن را به حرکت در می آورد . ماشین مزبور دارای یک میز قابل تنظیم بوده و از طریق پیچهای قطوری که زیر آن قرار گرفته می تواند روی ریلهای عمودی بالا و پایین رود . همچنین کورس سر پرس یا ضربه زن نیز می تواند در هر پرس به کمک مکانیزم های خاصی کم و زیاد گردد .پرسهای لنگ به فرمهای مختلف ساخته می شوند . چرخ طیار و محور از راست به چپ در بالای بدنه قرار دارند تناز پرسهای لنگی ثابت بوده و متناسب با اندازه چرخ طیار و مقاومت برشی فلزی میل لنگ آنها می باشد .

3-پرسهای پنوماتیکی :

این نوع پرسها که دارای یک سیلندر پیستون پنوماتیکی هستند غالباً در ابعاد ساخته شده و برای کارهای (سوراخکاری و فرمکاری روی اوراق نازک و همچنین جا زدن بوشها و غیره) از آنها استفاده می شود .

4- پرسهای هیدرولیکی :

پرسهای هیدرولیکی که بوسیله روغن تحت فشارکار می کنند دارای یک سیلندر دوکاره هستند که میله پیستون و ضربه زن آن به طور یک پارچه ساخته می شود با ارسال روغن پر فشار (توسط پمپ) به هر یک از مجراهای طرفین سیلندر  مزکور ضربه زدن شروع به جرکت نموده بالا و پایین می رود.

تناژ این پرسها بین 50 تا بیش از 60000 تن متغیر است ضمناً پرسهای مزبور قادرند تناژ کامل خود را در هر وضعیتی از حرکت بر روس قالبه دو قطعه کار اعمال نمایند . همچنین طول حرکت ضربه زن آنها تا هر نقطه ای از مسیر پیستون قابل تنظیم است و با تغییر دادن فشار روغن تناژ آنها می تواند کم و زیاد گردد پرسهای مزبور مناسبترین وسیله ای برای فرمکاری بوده و امروزه قویترین پرسهائیکه ساخته می شود از نوع هیدرولیکی هستند .

پرسهای مکانیکی و طبقه بندی آنها

1-برحسب تعداد ضربه زنها :

پرس یک ضربه یا یک عمل : پرسر یک ضربه با یک کشوئی می تواند بوسیله یک یا چند شاتون حرکت کرده روی پایه های مختلفی سوار شود. با کمک یک وسیله فشاری که در زیر صفحه پرسی نصب می شود , می توان این پرس ها را در حالت (دو ضربه در جهت پایین ) بکار برد .

پرسی دو عمل : مانند دارای دو کشوئی با فرمان مستقل است کشویی یا ضربه زن خارجی (دو ضربه از طرف بالا ) که روی ریلهای بدنه هدایت    می شود دارای یک نقشی کمکی است (گرفتن ورق بریدن و غیره), در حالیکه کشوئی مرکزی موسوم به غواصی که در داخل کشوئی خارجی جابجا می شود عملیات اصلی پرسکاری را انجام می دهد .

پرس دو عمل بوسیله چرخهای دنده ای , بازوهای مفصلی یا لنگرها که کشویی خارجی را در تمام مدت کار کردن غواص ثابت نگه می دارند فرمان داده می شود .

پرس سه عمل : پرس دو عمل بوسیله سومین کشویی که در زیر صفحه تحتانی قرار گرفته و در جهت عکس دو کشوئی دیگر (از پایین به بالا )کار می کند کامل می گردد مورد استفاده این پرس از نوع قبلی کمتر است .

حفاظت کننده ها :

حفاظت کننده های ثابت یا متغیر که نوع متغیر آنها از پرس جدا یوده یا قبل از ضربه زن پایین می آید .برای حفاظت دست کارگر نیز حفاظت کننده هایی تعبیه شده که به طرق مختلف می تواند وظیفه خود را انجام دهند .

1-       حفاظت کننده بوسیله کلاچ الکتروپنوماتیک : دور کردن دستهای کارگر بوسیله حرکت دادن الزامی و با هم قطع و وصل کننده ها که فرمان پرسی را به عهده دارند .

2-       حفاظت کننده الکتریکی : بدین ترتیب است که دسته هایی از شعاهای نورانی روی یک سلول فتوالکتریک تابانده می شود , اگر یک از شعاعها بوسیله دست کارگر قطع شود پرس حرکت نکرده و اگر در حال حرکت هم باشد متوقف می گردد .

پرسهای هیدرولیک و طرز کار آنها :

پرسهای هیدرولیکی یا به عبارت دیگر پرسهایی که بوسیله روغن تحت فشار می کنند . در این نوع ماشینها مخصوصاً با پرسهای قوی و نیرومندی برخورد می کنیم که دارای بسترهایی با ابعاد بزرگ هستند ولی در میان آنها انواع کوچک و متوسط هم وجود دارد .برای آشنایی بیشتر به طرز کار اینگونه پرسها شماتک ساده که مربوط به یک پرس هیدرولیک است معرفی نموده شرح مختصری درباره آن خواهیم داد .

 درداخل یک پایه و سکو که که بوسیله چهار ستون محکم به هم وصل شده بستر در برگیرنده ابزارها سوار شده است .

ستونها برای هدایت بستر ماشین بکار می رود در بالای سکوی پمپها مخزن روغن و لوله های انتقال دهنده نصب شده اند . در پایین آمد سکوی در برگیرنده سمبه گیر به پیستون بزرگ مرکزی و در بالا رفتن آن به دو ستون کمکی فرمان داده می شود . چهار ستون پایین آوردن صفحه را که بوسیله سکوی در برگیرنده ابزار بالا می رود به عهده دارد , فشار صفحه بوسیله چهار ستون فشاری بر وسط صفحه ابزار گیر اعمال می شود . در پرس هیدرولیک حرکات به ترتیب زیر صورت می گیرد :

الف – پایین آمدن سریع ورق گیر و مگه داشتن آن بوسیله یک ثابتی که قابل تنظیم است .

ب- پایین آمدن سریع سمبه تا آنکه در تماس با ورق در آید .

ج- پایین آمدن آرام سمبه در طول مرحله فرم گیری

د- بالا رفتن سریع سکوی ابزارگیر که ورق گیر را با خود برده و در موضع اولیه اش قرار می دهد .

تذکر : پمپها قادرند روغن را به سرعت تحت فشار خیلی زیاد برسانند و مقدار آن را برای سرعتهای مختلف فرمکاری تغییر دهند .

مقایسه پرسها : پرسهای مکانیکی معمولیتر سریعتر و ارزان تر از پرسهای هیدرولیکی هستند ولی عیب آنها این است کهه در طول مدت فرمکاری    نمی توانند فشار و سرعت ثابتی داشته باشند بر عکس پرسهای هیدرولیکی با فرمی فوق العاده ای کار می کنند , تنظیم کورس , فشارو سرعت آنها با آسانی مسیر است .

 

دانلود تحقیق بررسی درس مدل سازی

بررسی درس مدل سازی تحقیق بررسی درس مدل سازی در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	15

بررسی درس مدل سازی

مدلسازی :

 مدل : مدل عبارتست از شکلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم که آن را در ماسه قرار داده و قالبگیری می کنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می کنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم که شکلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند که اسامی آنها عبارتند از :

الف) مدلهای ساده که در درجه زیری قرار می گیرند و اکثراً از جنس چوب     می باشند .

ب) مدلهای دو تکه یا چند تکه که همانطور که از اسم آنها استنباط می شود ، دارای تکه هایی هستند . هر کدام از این تکه های مدل در یک درجه قالبیگری می شوند که در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار        می دهند .

ج) مدلهای صفحه‌ای که هر دو تکه مدل بر روی یک صفحه مونتاژ می شوند و کار قالبگیری را برای ما آسان می کنند .

قالبگیری مدلهای یک تکه و ساده :

ابتدا درجه ای متناسب با مدل برداشته و صفحه زیر درجه را روی میز قرار        می دهیم . برای قالبگیری باید ابتدا درجه زیری را به صورت برعکس بر روی صفحه زیر درجه قرار دهیم . مدل را درون درجه قرار می دهیم . اما چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه خیلی مهم است . برای این کار می توانیم از دو راه استفاده کنیم . یکی اینکه به شیب مدل نگاه کنیم . در اینصورت باید مدل را طوری در درجه قرار دهیم که هنگامی که می خواهیم مدل را از ماسه بیرون بیاوریم ، هر چه مدل بالاتر می آید ، شیب به طرف داخل باشد و ضای آزاد بین ماسه و مدل بیشتر شود . در غیر این صورت مدل به هنگام خروج از ماسه ، قالب را خراب می کند .

راه دوم تشخیص چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه این است که مدل را طوری قرار دهیم که هنگامی که درجه زیری را در حالت عادی قرار می دهیم (180 درجه  می چرخانیم) سوراخ مدل به طرف بالا باشد تا بتوانیم به وسیله میخ که در داخل سوراخ قرار می گیرد ، مدل را از ماسه خارج کنیم . هنگامی که مدل را دردرجه زیری قرار دادیم ، پودر تالک روی مدل می پاشیم و بعد از آن ماسه الک شده را روی آن ریخته و می کوبیم . پس از یک مرحله کوبیدن دوباره ماسه ریخته و می کوبیم و برای بار سوم طوری ماسه می ریزیم ، که از سطح درجه بالاتر رود . سپس به وسیله خط کش ماسه اضافه را از روی درجه برمی داریم و درجه زیری را به همراه زیر درجه به حالت عادی برمی گردانیم . بعد از اینکه درجه زیری کامل شد ، درجه رویی را روی آن قرار داده ، از یک چوب مخروطی به عنوان راهگاه استفاده می کنیم و سپس دوباره پودر تالک می زنیم تا ماسه دو درجه به هم نچسبد و مانند درجه زیری ماسه ریخته و می کوبیم . پس از اینکه هر دو درجه کامل شد ، چوبی را که به عنوان راهگاه گذاشته بودیم ، در می آوریم و یک حوضچه قیفی شکل و یا گلابی شکل روی سر درجه بالایی بر روی ماسه ایجاد می کنیم درجه ها را از همدیگر جدا کرده و اطراف مدل را به وسیله قلم و آب می زنیم . مدل را لق می کنیم و سپس به وسیله یک عدد میخ که آن را در داخل سوراخ مدل قرار می دهیم مدل را از ماسه خارج می کنیم . در درجه زیر حوضچه و کانال اصلی و کانالهای فرعی که تعداد آنها بستگی به اندازه و حجم قطعه دارد ، درمی آوریم . با یک میله یا سیخ هواکش چند عدد سیخ هوا دردرجه بالایی ، جهت خروج گازها و بخارات آب می زنیم . بدین ترتیب که سیخ هوا را از این طرف قالب وارد ماسه ها کرده و از طرف دیگر ماسه ها در   می آوریم تا یک سوراخ سرتاسری ایجاد شود . این عمل را در چند جای قالب تکرار می کنیم و سپس قالب و راهگاه را با شعله خشک می کنیم . در اینجا سوالی که ممکن است برای هر فرد پیش بیاید این است که دلیل خشک کردن قالب چیست ؟

به خاطر اینکه ماسه خیس است و مذاب داغ را می خواهیم داخل قالب بریزیم ، لذا امکان پاشیدن مذاب به اطراف وجود دارد . برای همین باید قالب را خشک کنم . خشک کردن با شعله به خشک کردن سطحی موسوم است زیرا ما فقط سطح قالب (تا ارتفاع 3-2 سانتیمتری) را خشک می کنیم و بقیه جاهایی را که با مذاب در تماس نیست ، خیس است مذاب را آماده می کنم و بدون قالب        می ریزیم و پس از گذشت مدت زمان کافی قطعه را از داخل ماسه خارج           می کنیم و اگر سالم باشد آن را سوهانکاری و سمباده کاری می کنم . اما اگر قطعه معیوب باشد (دارای مک یا کشیدگی باشد یا مذاب به تمام قسمتهای آن نرسیده باشد) از آن به عنوان قراضه استفاده می شود و هر ذوب مجدد به کار گرفته می شود .

-         قالبگیری مدلهای دو تکه با ماهیچه متحرک

این نوع قالبگیری همانند قالبگیری مدلهای یک تکه می باشد ولی با این تفاوت که در اینجا مدل دارای دو تکه است و برای ایجاد حفره یا شیار باید به صورت دستی و با همان ماسه قالبگیری ، ماهیچه بسازیم . ماهیچه سازی در این نوع قالبگیری بدین صورت است که باید جاهایی را که حفره یا شیار دارد از ماسه خالی کنیم و شیب دهیم . سپس مدل رویی را روی مدل زیری قرار داده و ماهیچه را به صورت شیبدار و با دست ، طوری که از ماسه قالبگیری جدا باشد (یعنی بین ماسه ماهیچه و ماسه قالبگیری پودر جدایش بریزیم) می سازیم . به دلیل اینکه ماهیچه قابلیت تحرک و جابه جایی را در هر دو لنگه درجه دارد به «ماهیچه متحرک» مشهور است . در ماهیچه سازی متحرک ، باید در داخل ماهیچه از قانجاق استفاده کنیم .

تعریف قانجاق : قانجاق عبارتست از میله مسی که به شکل ماهیچه ساخته       می شود و در وسط آن قرار دارد و لاعث استحکام ماهیچه می شود ، تا هنگام جابه‌جا کردن ماهیچه نشکند .

تکثیر مدل و ساخت مدل صفحه‌ای

 ساخت مدل صفحه‌ای و همچنین تکثیر مدلهایی که در کارگاه یه تعداد کمی یافت  می شود . تکثیر مدل بدین صورت است که مدلهایی که تعداد آنها در کارگاه کم است توسط مدلسازان انجام می شود و سپس مذاب آلومینیوم در آن می ریزیم . در این نوع قالبگیری سعی بر آن است که تا حد ممکن قطعه ای سالم و بدون عیب تولید شود . پس از آنکه قطعه را از داخل قالب خارج کردیم وسرد شد جاهایی که مذاب به صورت پوسته نفوذ کرده است را سوهانکاری می کنیم سپس جاهایی که در قطعه کشیدگی (انقباض) ایجاد شده است را با بتونه پر     می کنیم و سپس با سمباده های آلومینیومی ساب بتونه اضافی را از بین می بریم . پس از آنکه کار سمباده کاری و پرداخت مدل تمام شد ، اگر مدل دو تکه است بر روی یک تکه آن پین و بر روی دیگری جاپین (سوراخ) ایجاد می کنیم . پس از همه این کارها که مدل اماده شد نوبت به رنگ کاری این مدلها می رسد . بدین صورت مدلهای یک تکه و ساده را رنگ زرد و مدلهای دو تکه و ماهیچه متحرک را رنگ سبز و مدلهای با سطح جدایش غیر یکنواخت را رنگ قرمز     می زنیم .

مدل صفحه‌ای را بدین صورت می سازند که ابتدا یک مدل چوبی صفحه را قالبگیری و ریخته گری می کنند . سپس مدلهایی را که نیز قرار است بر روی این صفحه مونتاژ شوند را به همان روش ریخته گری و بتونه کاری می کنند . از یک تکه چوب و یک جسم مخروطی که آنها رانیز ریخته گری کرده اند . به عنوان حوضچه و کانالهای اصلی و فرعی استفاده می کنند . پس از ریخته گری همه این ریخته گری همه این قطعات نوبت به مونتاژ کردن آنها بر روی صفحه می رسد که آنها را به وسیله چسب آهن یا پیچ و پرچ بر روی دو طرف صفحه مونتاژ       می کنند و بدین ترتیب می توان یک مدل صفحه ای را ساخت . بوسیله مدل صفحه قالبگیری خیلی راحتر و سریعتر انجام می شود . مدل صفحه ای بین دو لنگه یک درجه قرار می گیرد . پس باید یک مدل صفحه ای ، مخصوص یک درجه باشد . برای این کار صفحه آن را طبق اندازه یک درجه مورد نظر         می سازند و سپس مدل صفحه ای و درجه را شماره گذاری کرده و آنها را رنگ زرد می کنند ، از مدل صفحه ای بیشتر برای قالبگیری های دو تکه با ماسه        co2 استفاده می شود .

تقسیم بندی انواع چدنها :

1) چدن سـفید  :

         در چدنهای سفید کربن به شکل کاربید آهن یا  سمانتیت  ظاهر می شود  . کاربید آهن ترکیب شیمیایی کربن  موجود در مذاب  همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت  و  شکننده می باشند که به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، کاربید آهن  یا  سمانتیت تعیین کننده خواص نهایی ریز  ساختار می باشد .  به  همین  دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شکننده است . سطح مقطع شکست این  چدن  به  رنگ سفید بوده و استحکام فشاری زیادی خواهد داشت .

         از خواص دیگر این آلیاژها  مقاومت عالی در  برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد  . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است که برای این  منظور معمولاً ریخته گری  این  نوع چدن در قالب مبرد دار  انجام می شود .  مبرد  مورد  استفاده  در  انجماد  این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازک و یا گوشه های تیز از  یک  قطعه  با این جنس یا پره های نازکی که  از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشکیل خواهد   شد .  

2) چدن چکشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable   )  :

         در این چدنها کربن بشکل گرافیت در نقاط مختلف  تجمع  نموده و شکلهای نا منظمی شبیه به کلوخه را ایجاد  می کنند  این  چدن از نظر ترکیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چکش خوار را در ابتدا        می توان از چدن سفید تهیه  نمود بدین  صورت  که  ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس  با انجام یک عملیات  حرارتی  کربن را به صورت گرافیت کروی در زمینه  راسب ( رسوب ) می کنند  .  ضخامت قطعه های چدن  چکش خوار  معمولاً  محدود  و  ضخامت  کمی  دارند مزیت این  چدنها  قابلیت چکش خواری ،  نرمی و  قابلیت  تراشکاری مناسب می باشد .

دانلود تحقیق بررسی ریخته گری فولاد-ذوب فلزات

بررسی ریخته گری فولاد-ذوب فلزات تحقیق بررسی ریخته گری فولادذوب فلزات در 84 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	60 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	84

بررسی ریخته گری فولاد-ذوب فلزات

مقدمه

طراحان نیاز فراوانی به مواد مستحکم‌تر و مقاوم‌تر در برابر خوردگی دارند. فولادهای زنگ نزن توسعه داده شده و به کار رفته در دهه‌های دوم و سوم قرن بیستم میلادی، نقطه شروعی برای برآورده شدن خواسته‌های مهندسی در دماهای بالا بودند. بعداً معلوم شد که این مواد تحت این شرایط دارای استحکام محدودی هستند. جامعه متالوژی با توجه به نیازهای روز افزون بوجود آمده، با ساخت جایگزین فولاد زنگ نزن که سوپر آلیاژ نامیده شد به این تقاضا پاسخ داد. البته قبل از سوپر آلیاژها مواد اصلاح شده پایه آهن به وجود آمدند، که بعدها نام سوپر آلیاژ به خود گرفتند.

با شروع و ادامه جنگ جهانی دوم توربین‌های گازی تبدیل به یک محرک قوی برای اختراع و کاربرد آلیاژها شدند. در سال 1920 افزودن آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژهای از نوع نیکروم به عنوان اختراع به ثبت رسید، ولی صنعت سوپر آلیاژها با پذیرش آلیاژ کبالت (ویتالیوم) برای برآورده کردن نیاز به استحکام در دمای بالا در موتورهای هواپیما پدیدار شدند. بعضی آلیاژهای نیکل- کروم (اینکونل و نیمونیک) مانند سیم نسوز کم و بیش وجود داشتند و کار دستیابی به فلز قوی‌تر در دمای بالاتر برای رفع عطش سیری ناپذیر طراحان ادامه یافت و هنوز هم ادامه دارد.

1-1- معرفی و به کار گیری سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژها؛ آلیاژهای پایه نیکل، پایه آهن- نیکل و پایه کبالت هستند که عموماً در دماهای بالاتر از ^oC540 استفاده می‌شوند. سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل مانند آلیاژ IN-718 از فن‌آوری فولادهای زنگ نزن توسعه یافته و معمولاً به صورت کار شده می‌باشند. سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت بسته به نوع کاربرد و ترکیب شیمیایی می‌توانند به صورت ریخته یا کار شده باشند.

در شکل 1-1 رفتار تنش- گسیختگی سه گروه آلیاژی با یکدیگر مقایسه شده‌اند (سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل، پایه نیکل و پایه کبالت). در جدولهای 1-1 و 1-2 فهرستی از سوپر آلیاژها و ترکیب شیمیایی آنها آورده شده است.

سوپر آلیاژهای دارای ترکیب شیمیایی مناسب را می‌توان با آهنگری و نورد به اشکال گوناگون در آورد. ترکیب‌های شیمیایی پر آلیاژتر معمولاً به صورت ریخته‌گری می‌باشند. ساختارهای سرهم بندی شده را می‌توان با جوشکاری یا لحیم‌کاری بدست آورد، اما ترکیب‌های شیمیایی که دارای مقادیر زیادی از فازهای سخت کننده هستند، به سختی جوشکاری می‌شوند. خواص سوپر آلیاژها را با تنظیم ترکیب شیمیایی و فرآیند (شامل عملیات حرارتی) می‌توان کنترل کرد و استحکام مکانیکی بسیار عالی درمحصول تمام شده بدست آورد.

1-2- مروری کوتاه بر فلزات با استحکام در دمای بالا

استحکام اکثر فلزات در دماهای معمولی به صورت خواص مکانیکی کوتاه مدت مانند استحکام تسلیم یا نهایی اندازه‌گیری و گزارش می‌شود. با افزایش دما به ویژه در دماهای بالاتر از 50 درصد دمای نقطه ذوب (بر حسب دمای مطلق) استحکام باید بر حسب زمان انجام اندازه‌گیری بیان شود. اگر در دماهای بالا باری به فلز اعمال شود که به طور قابل ملاحظه‌ای کمتر از بار منجر به تسلیم در دمای اتاق باشد، دیده خواهد شد که فلز به تدریج با گذشت زمان ازدیاد طول پیدا می‌کند. این ازدیاد طول وابسته به زمان خزش نامیده می‌شود و اگر به اندازه کافی ادامه یابد به شکست (گسیختگی) قطعه منجر خواهد شد. استحکام خزش یا استحکام گسیختگی (در اصطلاح فنی استحکام گسیختگی خزش یا استحکام گسیختگی تنشی نامیده می‌شود) همانند استحکام‌های تسلیم و نهایی در دمای اتاق یکی از مولفه‌های مورد نیاز برای فهم رفتار مکانیکی ماده است. در دماهای بالا استحکام خستگی فلز نیز کاهش پیدا می‌کند. بنابراین برای ارزیابی توانایی فلز با در نظر گرفتن دمای کار و بار اعمال شده لازم است، استحکام‌های تسلیم و نهایی، استحکام خزش، استحکام گسیختگی و استحکام خستگی معلوم باشند. ممکن است به خواص مکانیکی مرتبط دیگری مانند مدول دینامیکی، نرخ رشد ترک و چقرمگی شکست نیز نیاز باشد. خواص فیزیکی ماده مانند ضریب انبساط حرارتی، جرم حجمی و غیره فهرست خواص را تکمیل می‌کنند.

1-3- اصول متالورژی سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژهای پایه آهن، نیکل و کبالت معمولاً دارای ساختار بلوری با شکل مکعبی با سطوح مرکزدار (FCC) هستند. آهن و کبالت در دمای محیط دارای ساختار FCC نیستند. هر دو فلز در دماهای بالا یا در حضور عناصر آلیاژی دیگر دگرگونی یافته و شبکه واحد آنها به FCC تبدیل می‌شود. در مقابل، ساختمان بلوری نیکل در همه دماها به شکل FCC است. حد بالایی این عناصر در سوپر آلیاژها توسط دگرگونی فازها و پیدایش فازهای آلوتروپیک تعیین نمی‌شود بلکه توسط دمای ذوب موضعی آلیاژها و انحلال فازهای استحکام یافته تعیین می‌گردد. در ذوب موضعی بخشی از آلیاژ که پس از انجماد ترکیب شیمیایی تعادلی نداشته است در دمایی کمتر از مناطق مجاور خود ذوب می‌شود. همه آلیاژها دارای یک محدوده دمایی ذوب شدن هستند و عمل ذوب شدن در دمای ویژه‌ای صورت نمی‌گیرد، حتی اگر جدایش غیر تعادلی عناصر آلیاژی وجود نداشته باشد. استحکام سوپر آلیاژها نه تنها بوسیله شبکه FCC و ترکیب شیمیایی آن، بلکه با حضور فازهای استحکام دهنده ویژه‌ای مانند رسوب‌ها افزایش می‌یابد. کار انجام شده بر روی سوپر آلیاژ (مانند تغییر شکل سرد) نیز استحکام را افزایش می‌دهد، اما این استحکام به هنگام قرارگیری فلز در دماهای بالا حذف می‌شود.

تمایل به دگرگونی از فاز FCC به فاز پایدارتری در دمای پایین وجود دارد که گاهی در سوپر آلیاژهای کبالت اتفاق می‌افتد. شبکه FCC سوپر آلیاژ قابلیت انحلال وسیعی برای بعضی عناصر آلیاژی دارد و رسوب فازهای استحکام دهنده (در سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل و پایه نیکل) انعطاف‌پذیری بسیار عالی آلیاژ را به همراه دارد. چگالی آهن خالص gr/cm³ 87/7 و چگالی نیکل و کبالت تقریباً gr/cm³  9/8 می‌باشد. چگالی سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل تقریباً gr/cm³ 3/8-9/7 پایه کبالت gr/cm³ 4/9-3/8 و پایه نیکل gr/cm³ 9/8-8/7 است.

چگالی سوپر آلیاژها به مقدار عناصر آلیاژی افزوده شده بستگی دارد. عناصر آلیاژی Cr, Ti و Al چگالی را کاهش و Re, W و Ta آنرا افزایش می‌دهند. مقاومت به خوردگی سوپر آلیاژها نیز به عناصر آلیاژی افزوده شده به ویژه Cr, Al و محیط بستگی دارد.

دمای ذوب عناصر خالص نیکل، کبالت و آهن به ترتیب 1453 و 1495 و 1537 درجه سانتی‌گراد است. دمای ذوب حداقل (دمای ذوب موضعی) و دامنه ذوب سوپر آلیاژها، تابعی از ترکیب شیمیایی و فرآیند اولیه است. به طور کلی دمای ذوب موضعی سوپر آلیاژهای پایه کبالت نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیکل بیشتر است. سوپر آلیاژهای پایه نیکل ممکن است در دمای ^oC1204 از خود ذوب موضعی نشان دهند. انواع پیشرفته سوپر آلیاژهای پایه نیکل تک بلور دارای مقادیر محدودی از عناصر کاهش دهنده دمای ذوب هستند و به همین لحاظ، دارای دمای ذوب موضعی برابر یا کمی بیشتر از سوپر آلیاژهای پایه کبالت هستند.

4-2-3- کوره قوس الکتریک

یک طرح عمومی از کوره EAF در شکل 4-1 نشان داده شده است. ظرفیت کوره EAF باید با ظرفیت تانک AOD یکسان باشد. عملیات EAF/AOD سوپرآلیاژها با ظرفیت Kg 9000 می‌تواند انجام گیرد، اما اکثراً ظرفیت تولید این روش در حدود kg36000 انتخاب می‌شود.

دیواره کوره فولادی مدور با سیستم آبگرد و لایه نسوز آجری است. انتخاب آجرهای نسوز به نوع آلیاژ و طراحی کوره بستگی دارد. هزینه نسوز کاری یک کوره متوسط 18 تنی تقریباً 18 هزار دلار است. قسمت پایین کوره ثابت و سقف آن متحرک است. سقف کوره می‌تواند در یک صفحه افقی حرکت کرده و کاملاً از کوره دور شود تا بار به درون آن ریخته شود. سقف کوره دارای سه الکترود گرافیتی است، که در داخل کوره قرار می‌گیرند. در قسمت جلو دیواره کوره مجرای خروج مذاب و در قسمت عقب آن دریچه سرباره‌گیری قرار دارد. کوره قوس تقریباً در داخل یک چاله قرار دارد، به نحوی که مجرای خروج مذاب و دریچه سرباره‌گیری تقریباً در کف کارگاه قرار می‌گیرند. وجود چاله اجازه می‌دهد، که پاتیل حمل مذاب و پاتیل سرباره می‌توانند تا نزدیکی کوره آورده شوند. سطح این پاتیل‌ها پایین‌تر از سطح مجراها قرار می‌گیرند. کوره قابلیت چرخش تا 90 درجه به طرف جلو را دارد، تا فلز مذاب کاملاً به درون پاتیل ریخته شود. زاویه چرخش کوره به طرف عقب به منظور سرباره‌گیری حداکثر 20 درجه است.

به دلیل پایین بودن چگالی مواد اولیه نمی‌توان همه آن را یکباره به کوره بار کرد. ابتدا بخشی از بار به کوره اضافه می‌شود و سقف کوره مجدداً در جای خود قرار می‌گیرد. الکترودها به طرف شارژ حرکت می‌کنند و قوس الکتریکی بین بار و الکترود ایجاد می‌شود. ابتدا قوس کم ولتاژ ایجاد می‌شود. با شروع به ذوب شدن بار الکترودها پایین‌تر می‌روند و ولتاژ جریان افزایش می‌یابد. تا قوسی با طول بیشتر ایجاد گردد و در نتیجه بازدهی ذوب افزایش یابد. عملیات مزبور تا ذوب شدن همه بار ادامه پیدا می‌کند. سقف کوره کنار می‌رود و باقی مانده بار به کوره ریخته می‌شود (بارگذاری مجدد)، پس از بارگذاری مجدد، سقف کوره به محل قبلی خود برگشته و تا زمانی که کل بار ذوب شود، قوس بر قرار می‌شود. پس از آن گرم کردن ذوب با دمش اکسیژن و آرگن می‌تواند انجام شود.

اکسیدهایی که در این مرحله به وجود می‌آیند، ممکن است بسیار خورنده باشند و به لایه نسوز کوره آسیب وارد کنند. ساییدگی نسوزها در همه ذوب‌ها اتفاق می‌افتد، ولی برای جلوگیری از آسیب‌های موضعی شدید نسوز دیواره، معمولاً آهک به بار کوره اضافه می‌کنند. آهک نقش سرباره ساز دارد و سرباره ایجاد شده در کوره به صورت دستی از آن گرفته می‌شود. برای سرباره‌گیری کوره به سمت عقب چرخیده و سرباره جمع‌آوری شده، از دریچه سرباره‌گیری خارج می‌شود. این عمل در صورت نیاز و بسته به نوع بار قابل تکرار است.

پس از آنکه بخش عمده‌ای از سرباره تشکیل شده تخلیه گردید، یک نمونه آنالیز شیمیایی از ذوب تهیه می‌شود. بر مبنای ترکیب شیمیایی بدست آمده از این نمونه ممکن است دمش گاز ادامه یابد یا تعدادی از عناصر آلیاژی برای تنظیم ترکیب شیمیایی قبل از انتقال به واحد AOD به آن افزوده شود. زمان تقریبی مرحله EAF فرآیند EAF/AOD تقریباً 1 تا 3 ساعت است. پس از آماده شدن ذوب آن را به درون پاتیل انتقال مذاب می‌ریزند. پاتیل انتقال (یک ظرف نسوز کاری شده با مجرای خروج مذاب) در مقابل کوره قوس قرار داده می‌شود. کوره می‌چرخد و محتویات خود را به درون پاتیل می‌ریزد. ممکن است پاتیل با MgO نسوزکای شده باشد، تا با سرباره آهک مطابقت داشته باشد. امکان دارد موقع سرباره‌گیری ذرات سرباره بر روی مذاب شناور باقی به ماند. قبل از ریختن مذاب برای جلوگیری از افت دمای مذاب در پاتیل، آن را پیش گرم می‌کنند. پاتیل انتقال مذاب به تانک AOD برده می‌شود و مذاب به درون تانک ریخته می‌شود.

4-2-4- تانک AOD

در شکل 4-6 تانک AOD  نشان داده شده است. دیواره تانک فولادی و نسوز کاری شده است. نمای بیرونی تانک شبیه به مخلوط کن‌های بتن با تنه مدور و سر مخروطی است که در محل قرارگیری خود می‌تواند بر روی یک صفحه عمودی چرخش نماید. ظرفیت تانک متناسب با ظرفیت کوره EAF و معمولاً کمتر از 36 تن است. یکی از مشخصات ویژه تانک AOD این است که در کف آن تعدادی لوله برای دمش مخلوط اکسیژن و آرگن وجود دارد. این لوله تعدادی لوله هم مرکز هستند که از لوله مرکزی مخلوط آرگن و اکسیژن و از لوله بیرونی فقط گاز خنثی (معمولاً آرگن) برای خنک کردن انتهای لوله مرکزی دمیده می‌شود.

لایه نسوز تانک AOD شبیه نسوز کوره EAF است و در طی فرایند فرسوده می‌شود. کنترل درجه قلیایی سرباره یک عامل کلیدی برای اطمینان از آسیب ندیدن لایه نسوز از طرف سرباره می‌باشد. اولین مرحله در تانک AOD کربن زدایی مذاب است. اگر درون مذاب اکسیژن خالصی دمیده شود، نتیجه کار نه تنها کربن زدایی مذاب نخواهد شد بلکه کروم بیشتری به اکسید کروم تبدیل خواهد شد. برای اقتصادی کردن واکنش کربن‌زدایی، فشار جزئی اکسیژن دمیده شده به مذاب با اضافه کردن آرگن به آن کاهش داده می‌شود تا از مقدار کرومی که به اکسید کروم تبدیل می‌شود، کاسته شود. وقتی که مقدار کربن مذاب بالا باشد، نسبت آرگن به اکسیژن در مخلوط گازی 3 به 1 در نظر گرفته می‌شود. با کاهش مقدار کربن مقدار آرگن باید افزایش یابد. با نزدیک شدن به مرحله کربن زدایی کامل نسبت آرگن به اکسیژن تقریباً 6 به 1 در نظر گرفته می‌شود.

حرارتی که در اثر واکنش کربن زدایی به وجود می‌آید، مقداری از کروم را اکسید می‌کند. در اثر دمش گاز، سیلسیم نیز اکسید می‌شود ولی حرارت ناشی از اکسیداسیون آن ناچیز است و اثر کمی در گرم کردن مذاب دارد. یادآوری این موضوع اهمیت دارد که تانک AOD فاقد منبع انرژی حرارتی خارجی سات و دمای آن در اثر واکنش‌های گرمازا افزایش پیدا می‌کند. چنانچه لازم باشد دمای مذاب پایین آورده شود، از قراضه جامد استفاده می‌شود. یکنواخت نگه داشتن دمای مذاب از لحاظ اقتصادی اهمیت دارد، زیار تبدیل عناصر آلیاژی با ارزش (به ویژه کروم و نیوبیوم) به سرباره تحت تاثیر دما انجام می‌گیرد. از فوق گداز شدن مذاب باید جلوگیری کرد، زیرا خنک کردن و گرم کردن مجدد آن زمان بر بوده و بازیابی کامل عناصر آلیاژی موجود در سرباره را دشوار می‌سازد.

در طی فرآیند کربن‌زدایی به مذاب آهک اضافه می‌شود. آهک اضافه شده در مرحله دمش گاز کاملاً با مذاب مخلوط شده و درجه بالایی از گوگرد زدایی مذاب به دست می‌آید. CaS حاصل از گوگردزدائی به صورت سرباره در می‌آید. چنانچه پس از نمونه‌گیری از ترکیب شیمیایی، کربن‌زدایی تا سطح مورد نظر انجام شده باشد، مرحله بازیابی عملیات AOD شروع می‌شود.

فهرست مطالب

مقدمه ۹
۱-۱- معرفی و به کار گیری سوپر آلیاژها ۹
۱-۲- مروری کوتاه بر فلزات با استحکام در دمای بالا ۱۰
۱-۳- اصول متالورژی سوپر آلیاژها ۱۱
۱-۴- بعضی از ویژگیها و خواص سوپر آلیاژها ۱۳
۱-۵- کاربردها ۱۵
۲-۱- کلیات ۱۸
۲-۲- شکل سوپر آلیاژها ۱۸
۲-۳- دمای کاری سوپرآلیاژها ۱۹
۲-۴- مقایسه سوپر آلیاژهای ریخته و کار شده ۲۰
۲-۴-۱- سوپر آلیاژهای کار شده ۲۰
۲-۴-۲- سوپر آلیاژهای ریخته ۲۱
۲-۵- خواص سوپرآلیاژها ۲۲
۲-۵-۱- کلیات ۲۲
۲-۵-۲- سوپر آلیاژهای پیشرفته ۲۳
۲-۵-۳- خواص مکانیکی و کاربرد سوپرآلیاژها ۲۴
۲-۶- انتخاب سوپرآلیاژها ۲۶
۲-۶-۱- کاربردهای آلیاژهای کار شده در دمای متوسط ۲۶
۲-۶-۲- کاربردهای آلیاژهای ریخته در دمای بالا ۲۷
۳-۱- گروه‌ها، ساختارهای بلوری و فازها ۳۱
۳-۱-۱- گروه‌های سوپرآلیاژها ۳۱
۳-۱-۲- ساختار بلوری ۳۱
۳-۱-۳- فاز در سوپرآلیاژها ۳۲
۳-۲- مقدمه‌ای بر گروه‌های آلیاژی ۳۳
۳-۲-۱- سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل ۳۳
۳-۲-۲- سوپرآلیاژهای پایه نیکل ۳۴
۳-۲-۳- سوپرآلیاژهای پایه کبالت ۳۵
۳-۳- عناصر آلیاژی و اثرات آنها بر ریزساختار سوپرآلیاژها ۳۶
۳-۳-۲- عناصر اصلی در سوپرآلیاژها ۳۶
۳-۳-۳- عناصر جزئی مفید در سوپرآلیاژها ۳۷
۳-۳-۴- عناصر تشکیل دهنده فازهای ترد ۳۷
۳-۳-۵- عناصر ناخواسته و مضر در سوپرآلیاژها ۳۸
۳-۳-۶- عناصر ایجاد کننده مقاومت خوردگی و اکسیداسیون ۳۸
۳-۴- استحکام دهی سوپرآلیاژها ۳۹
۳-۴-۱- رسوب‌ها و استحکام ۳۹
۳-۴-۲- فاز ۴۰
۳-۴-۳- فاز ۴۱
۳-۴-۴- کاربیدها ۴۱
۳-۴-۵- کاربیدهای M7C3 44
3-4-6- بوریدها و عناصر جزئی مفید دیگر (به جز کربن) ۴۴
۳-۵- تاثیر فرآیند بر بهبود ریز ساختار ۴۵
ذوب و تبدیل ۴۶
۴-۱- فرآیند EAF/AOD 47
4-1-1- تشریح فرآیند EAF/AOD 47
4-2- عملیات کوره قوس الکتریکی/ کربن زدایی با اکسیژن و آرگن (EAF/AOD) 50
4-2-1- ترکیب شیمیایی آلیاژ و آماده کردن شارژ ۵۰
۴-۲-۲- بارگذاری EAF 52
4-2-3- کوره قوس الکتریک ۵۲
۴-۲-۴- تانک AOD 55
4-2-5- پاتیل ریخته‌گری ۵۷
۴-۳- مروری بر ذوب القایی در خلاء (VIM) 58
4-3-2- تشریح فرآیند VIM 59
4-4- عملیات ذوب القایی در خلاء ۶۱
۴-۴-۱- عملیات ذوب القایی در خلاء ۶۱
۴-۴-۲- کوره القائی تحت خلاء ۶۳
۴-۴-۳- سیستم‌های ریخته‌گری ۶۵
۴-۴-۴- عملیات ذوب القایی در خلاء ۶۷
۴-۵- مروری بر ذوب مجدد ۷۱
۴-۵-۲- تشریح فرآیند ذوب مجدد در خلاؤء با قوس الکتریکی (VAR) 72
4-5-3- تشریح فرآیند مجدد با سرباره الکتریکی (ESR) 73
4-6- عملیات ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی ۷۴
۴-۶-۱- کوره VAR 74
4-6-2- عملیات ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی ۷۶
۴-۶-۳- کنترل ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی ۷۶
۴-۷- عملیات ذوب مجدد با سربار الکتریکی (ESR) 79
4-7-1- کوره ESR 79
4-7-2- عملیات کوره ذوب مجدد با سرباره الکتریکی ۸۰
۴-۷-۳- کنترل ذوب مجدد با سرباره الکتریکی ۸۱
۴- انتخاب سرباره ۸۳
۴-۸- محصولات ذوب سه مرحله‌ای ۸۴
۴-۸-۲- ‏فرآیند ذوب سه مرحله‌ای شمش ۸۵
۴-۹- تبدیل شمش و محصولات نورد ۸۶
۴-۹-۲- همگن‌سازی توزیع عنصر محلول در شمش‌ها ۸۸
۴-۹-۳- آهنگری محصول نیمه تمام ۸۹
۴-۹-۴- آهنگری محصول نیمه تمام آلیاژ IN-718 91
4-9-5- اکستروژن ۹۲
۴-۹-۶- نورد ۹۳
۴-۹-۷- دسترسی به محصولات نورد ۹۴

دانلود گزارش کارآموزی بررسی ازمایشگاه متالورژی شرکت سایپا

گزارش کارآموزی بررسی ازمایشگاه متالورژی شرکت سایپا گزارش کارآموزی بررسی ازمایشگاه متالورژی شرکت سایپا در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	44 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

گزارش کارآموزی بررسی ازمایشگاه متالورژی شرکت سای

به نام خدا

در طی دوره ای که کارآموزی خود را در آزمایشگاه متالوژی شرکت سایپا گذراندم از تجربیات عملی و دانسته های علمی افراد زیر بهره مند شدم . تشکر و قدردانی فراوان را از زحمات :

      v        دکتر سلمانی

      v         مهندس طالبی

      v         مهندس بهمن پور

      v         مهندس میرکمالی

      v         مهندس دمیرچی

که در این مدت تمام تلاش خود را در جهت ارتقاء سطح علمی و افزایش تجربیات عملی اینجانب انجام داده اند ، می نمایم .

در دورة کارآموزی در شرکت سایپا واحد آزمایشگاه متالوژی علاوه بر کارهای عملی و تجربی انجام شده در این بخش ، برای هر کار آموز یک پروژه تحقیقاتی که مرتبط با کاربرد متالوژی در صنعت خودروسازی می باشد تعریف شد ، تا کارآموز در کنار کارهای عملی با انجام کارهای تحقیقاتی نیز آشنا شود.

 پروژه اینجانب سخت کاری سطحی روشهای آن ، بویژه نیتراسیون پلاسمایی و کاربرد آن در صنعت خودرو می باشد که با راهنمایی و مساعدت دکتر سلمانی انجام گرفت .

سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد

دو روش کاملاً متفاوت برای سختکاری سطحی یعنی فرآیندی که در آن سطح قطعات سخت شده و در مقابل سایش مقاوم باشند ولی در عین حال مغز آنها همچنان نرم و چقرمه باقی بماند وجود دارد . یکی اینکه فولادی را انتخاب کنیم که کربن کافی داشته و با گرم و سرد کردن سخت شود . در این فولاد ما می توان قسمتهای مورد نیاز را با گرم و سرد کردن سریع سخت کنیم . دوم اینکه فولادی را انتخاب کنیم که ذاتاً قادر نیست تا حد بالایی سخت شود . ولی با تغییر دادن ترکیبات شیمیایی لایه سطحی می توان لایه مذبور را سخت کرد .

دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی :

روشهای سخت کاری سطحی از نقطه نظر عملی به چهار گروه عمده شامل :

1 ـ کربن دهی ( کربو رایزینگ )

2 ـ کربن و ازت دهی ( کربو نیترایدینگ )

3 ـ ازت دهی ( نیترایدینگ )

4 ـ ازت دهی و کربن دهی ( نیتروکربورایزینگ )

تقسیم می شوند .

سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها :

برای تعداد زیادی از محصولات صنعتی ، نظیر چرخ دهنده ها . خار پیستون ، محورهای انتقال و امثال اینها ، لازم است که سطح قطعه سخت بوده و در عین حال قسمت مرکزی آن ، چکش خواری خود را حفظ کرده و مقاومت به ضربه بالایی داشته باشد ، تا بتواند در مقابل نیروهای دینامیک مقاومت نماید . برای این منظور سطح قطعه را با کربن سمانته می کنند .

هدف از سمانتاسیون اشباع سطح قطعه فولادی از کربن می باشد .

برای سمانتاسیون می توان از سه نوع سمان استفاده کرد . به عبارت دیگر در سمان یا محیط کربن ده ، می توان قطعات را به سه روش مختلف مورد سمانتاسیون با کربن قرار داد :

1 ـ سمانتاسیون با عناصر جامد کربن ده .

2 ـ سمانتاسیون گازی ( یا کربن دهی گازی )

3 ـ سمانتاسیون مایع .

هدف از سمانتاسیون به دست آوردن یک سطح سخت و مقاومت در برابر فرسایش می باشد که با پر کردن سطح قطعه تا حدود 0.8 الی 1.1 درصد و سپس آب دادن آن حاصل می شود . این عمل نیز حد خستگی را بالا می برد .

سمانتاسیون ، عموماً بر روی فولادهای کم کربن ، یا فولادهایی با 18/0 ـ 1/0 درصد انجام می گیرد . برای قطعات بزرگ می توان فولادهایی با کربن کمی بیشتر
( 0.2 – 0.3  درصد ) به کار برد. فولادهایی که عمق نفوذ آب گیری در آنها کم است ، برای سمانتاسیون مناسب است . زیرا با سمانتاسیون این فولاد ها ، قشرهای مجاور زیر قشر سطحی و نیز قسمت مرکزی قطعه ، از کربن محیط سمانتاسیون اشباع نشده و چکش خواری خود را ، بعد از آب دادن سطح قطعه ، حفظ می کنند . در موارد متعددی لازم است که فقط قسمتهای معینی از یک قطعه سمانته شود. در این صورت بخشهایی را که نباید سمانته شوند را می توان از یک رسوب الکترولیتیک مسی ( به ضخامت 04/0 تا 03/0 ) و یا لفافهای مخصوص پوشانید .

این لفانها معمولاً از مخلوطی از  تالک با رس سفید ( کائولن ) که کاملاً نرم شده و با شیشه محلول ( چسب شیشه یا سیلیکات سدیم ) خمیر گردیده است ، تشکیل شده اند . چون در هنگام سمانتاسیون این خمیرها به راحتی ترک برمی دارند ، لذا نمی توانند کاملاً در مقابل نفوذ کربن مؤثر باشند . روش مطمئن پوشش دادن با الکترولیت مس است .

عمق نفوذ کربن یا ضخامت قشر سمانته ، طبق تعریف ، فاصله از سطح سمانته تا صفحه‌ای است که سختی آن به 550 ویکرز برسد . ( استاندارد SIS 11700 8 ) .

غلظت کربن در قشر سطحی فولادهای کربنی باید به حدود 0.8 الی 1.1  درصد برسد .

اگر درصد کربن در قشر سطحی ، از مقدار فوق تجاوز نماید . سمانتیت آزاد و درشت در سطح تشکیل شده و کیفیت سطح فولاد را پایین می آورد .

در فولادهای کربنی عملاً تشکیل کربور، در فاز آستنیت در اثر دیفوزیون ، غیر ممکن است در حالی که در مورد فولادهای حاوی عناصر آلیاژی نظیر V,MO,Mn,CN .

بر عکس ، در موقع سمانتاسیون تشکیل قشر دو فازه آستنیت + کربور ، به وفور دیده می شود در این حالت ، کربورهای رسوب یافته عموماً یک شکل کروی دارند .

سمانتاسیون فولادهایکه کرم ، مولیبدن با منگنز در خود دارند ، می تواند غلظت کربن در سطح تا حدود 2 ـ 8/1 درصد برساند .

فولادهای زنگ نزن :

فولادهای زنگ نزن به دلیل کروم زیاد ، مقاومت به خوردگی بالایی دارند . برای تولید این نوع فولادهای بایست در حدود 12% کروم اضافه نمود . کروم سطح فلز را با تشکیل یک فیلم پسیواکسیدی مقاوم به خوردگی می نماید . برای تولید فیلم اکسیدی نیاز به محیط اکسیدی داریم .

اضافه کردن نیکل به فولاد زنگ نزن مقاومت به خوردگی را در محیط طبیعی یا اکسیدی ضعیب بهبود بخشیده و موجب افزایش قیمت آن می شود نیکل انعطاف پذیری و چکش خواری را نیز بهبود می بخشد و ساختار CC F آستنیت را در دمای محیط پایدار می کند .

مولیبدن ، هنگامی که به فولاد زنگ نزن اضافه می شود ، مقاومت به خوردگی را در حضور یونهای کلرید ، بهبودی بخشد ، در حالی که آلومینیم مقاومت را در دماهای بالا بهبود می دهد .

گروههای مهم فولاد زنگ نزن عبارتند از :

      ¨         آلیاژهای آهن کروم

      ¨         آلیاژهای نیکل ـ کروم ـ کربن

      ¨         آلیاژهای آهن کروم ـ کربن

محلول اچ فولادهای زنگ نزن که از روی کتاب :

An Introductiory to Metullurgical Labaratory techniques.

 استخراج شده عبارتست از :

• 3 Parts Concentraded hydroclorich acid.
• 1 Parts Concentraded hy hydronitric acid.
• 6-8 Parts glycring .

شناسنامه قطعات

هر یک از قطعات خودرو دارای شناسنامه ای مجزا می باشند که این شناسنامه ها در شرکت بایگانی شده و به هنگام لزوم به آنها مراجعه می شود هر شناسنامه دارای دو جلد است .

مشخصات موجود در جلد شناسنامه به شرح زیر است :

• نام قطعه به زبان فارسی و اصلی ، شماره فنی قطعه ، نام مجموعه اصلی به زبان فارسی و اصلی ، شماره فنی مجموعه اصلی ، نوع خودرو / مدل
• فرم گردش کار در شرکت تامین کننده قطعه
• نوع قطعه از لحاظ عملکرد ( مکانیکی ـ برقی ـ بدون عملکرد )
• اطلاعات و مشخصات فنی قطعه شامل جنس ( ترکیب شیمیایی وخواص مکانیکی) ، پوشش ، شعاعهای خم نامعین ، شعاعهای برش نامعین وضعیت سطع و ….
• شرح آزمایشات ابعادی و ظاهری : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
• نـوع آزمایشـات پلیمری  : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه .
• نوع آزمایشات متالوژیکی : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
• نوع آزمایشات عملکرد و دوام : شامل روش آزمون استاندارد آزمون و ملاک پذیرش قطعه
• کنترل نمونه ( گزارش نتایج آزمایشها )
• نقشه های ضمیمه شده

در جلد دوم شناسنامه متن تمام استاندارد های مربوط به قطعه گنجانده شده است .

سختی گرفتن از پیچها

تعدادی پیچ که برای بررسی به آزمایشگاه ارجاع داده شده بود ، پس از  برش بوسیلة اره و سوهان زنی در سطح مقطع بریده شده ، بوسیله دستگاه مانت ، مانت گرفته شده و سپس با توجه به شمارة فنی هر پیچ ، مشخصات استاندارد هر پیچ شامل سختی سطح ، سختی مغز ، جنس و نوع پوشش استخراج شد . با توجه به اینکه می دانستیم که این پیچها سخت کاری سطحی شده است ، لذا برای اینکه بتوانیم سختی سطح و سختی مغز را با توجه به فاصله از سطح تعیین کنیم ، سختی آنها بوسیلة دستگاه میکرو سختی سنج اندازه گرفته شد .

دستگاه سختی سنج سختی را به ما بر حسب HV می دهد که با توجه به اعداد بدست آمده از روی قطر نقطه اثر و مراجعه به جدول ، معادل سختی بر حسب ویکرز بدست می آید .

همچنین دستگاه سختی سنج فاصله نقطه اثر که در آن نقطه سختی را می گیریم تا سطح قطعه بر حسب mm را مشخص می نماید .

چند نمونه از موارد بررسی شده :

نام قطعه بررسی شده : screw tapping

شماره فنی : k99865-C425B

درخواست کننده : سایپا کره

نام سازنده : کره

نوع پوشش : Black paint

جنس پیچ : size to szzc

سختی سطح در رنج قابل قبول : 450-750 HV

ضخامت قابل قبول : 0.1 –0.23

فهرست مطالب

مقدمه ۴
سخت کاری سطحی ( موضعی ) فولاد ۵
دسته بندی روشهای سخت کاری سطحی ۵
سمانتاسیون با کربن دهی سطحی فولادها ۶
کربن دهی گازی ۹
گازهای کربن دهی ۹
کوره ها ۱۰
عمق نفوذ مؤثر و عمق نفوذ کل ۱۰
کربن دهی مایع ۱۰
مزایا و محدودیتهای کربن دهی مایع ۱۱
کربن دهی جامد ۱۱
روشهای اندازه گیری عمق نفوذ در قشر سمانته ۱۲
سمانتاسیون به روش پلاسمایی ۱۳
نیتراسیون ۱۴
مکانیزم تشکیل قشر نیتروره ۱۷
تأثیر نیتراسیون بر خواص مختلف فولاد ها ۱۹
تصویر میکروسکوپی ۲۰
روشهای مختلف عملیات نیتراسیون ۲۱
مشخصات لایه نیتروره نسبت به لایه کربوره ۲۲
مزایا و معایب نیتراسیون در مقایسه با سایر روشها ۲۲
معایب نیتراسیون ۲۳
پلاسما ۲۴
کاربرد نیتراسیون پلاسما ۲۴
میل لنگ ها ۲۵
انواع چرخ دنده ها ۲۵
مقایسه اقتصادی روشهای گازی و پلاسمایی ۲۶
مزیت های روش گازی ۲۶
مزیت های روش نیتراسیون پلاسمایی ۲۷
فولادهای زنگ نزن ۲۹
علائم DIN برای نامگذاری فولاها ۳۰
نقشه خوانی قطعات ۳۱
اطلاعات بدست آمده از روی نقشه در مورد فیلتر بنزین ۳۳
شناسنامه قطعات ۳۴
بررسی مهره ها و پیچ زانویی هواکش CLC 36
سختی گرفتن از پیچها ۳۷
جمع بندی ۳۸
نام قطعه بررسی شده: سگ دست Knucle ( پراید ) ۴۰
نام قطعه بررسی شده : چشم شیشه شور ۴۲
نام قطعه بررسی شده : دنده دوم پراید (GEAR – SEC 2N) 43
دستگاه کشش ۴۴
بازدید از خط تولید پراید ۴۵
تست های انجام شده بر روی پراید در خط تولید ۴۶

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس

گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	35 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

گزارش کارآموزی در شرکت قالبسازی فیکس

قسمت قالبگیری

روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد  .

ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شکل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

1-        مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه  6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

1-                  ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

ترکیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2   Al2o3     اکسید آهن    اکسیدهای قلیایی خاکی       اکسیدهای قلیایی

96%     5/1%          1%                    75/. %                         1%

این نکته حائز اهمیت است که ماسه سیلیسی را نباید محکم کوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه کرومیتی : fecr2o3   1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2-  رنگ این ماسه سیاه است .  3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه کرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میکسر ماسه کرومیتی درست می شود .

2-                  ماسه 171 : کاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی کم است . رنگ این ماسه خردلی است .

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است . اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند  و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد . یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند .

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد . به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد .

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است .

تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده .

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .

اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود .

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش  می دهد که این واکنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد

در این آزمایشگاهها در مورد قطعات و کلاً موادی که در ریخته گری استفاده        می شوند ، آزمایشها و تجزیه و تحلیل هایی صورت می گیرد این آزمایشها به صورت زیر  می باشد :

1-       آزمایشگاه مصالح قالبگیری : در این آزمایشگاه در مورد موادی که با ان قالبگیری انجام می گیرد ، تحقیق و مطالعه و ازمایش صورت می گیرد این مواد می تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاک اره ، پودر گرافیت و اثرو درصد هر کدام در مواد قالبگیری باشد . این آزمایشگاه از تجهیزاتی مثل کوبه ، خشک کن ، ترازو ، دستگاه کشش و فشار و … برخوردار است .

2-       آزمایشگاه خواص مکانیکی : در این زمایشگاه قطعات ریخته گری شده را مورد آزمایشهای گوناگونی قرار می دهند تا از خواص مکانیکی آنها اطلاعاتی بدست آورند . این خواص مانند کشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پیچش و … می باشد که هر کدام از این خواص بر روی دستگاههایی به همین نام مورد آزمایش قرار می گیرند .

3-                آزمایشگاه متالوگرافی : در این آزمایشگاه متالوگرافی قطعات آهنی و غیر آهنی را ابتدا سنگ می زنند و بعد با سمباده های زبر و نرم آنها را سمباده کاری   می کنند . و در مراحل آخر پولیش واچ می کنند . اچ کردن به معنی قرار دادن قطعه داخل یک اسید خورنده مثل هیدروکلریدریک یا اسید نیتریک است تا سطح قطعه کاملاً زیر میکروسکوپ پیدا باشد . پس از این مراحل قطعات را زیر میکوسکوپ قرار می دهند و سطح آن را مورد مطالعه و تحقیق قرار  می دهند . در مواردی از سطح ان قطعات توسط میکروسکوپ عکسبرداری  می کنند . چند عدد دستگاه سمباده ، تعدادی میکروسکوپ ، دستگاه پولیش و اسیدهای گوناگون از تجهیزات این آزمایشگاه به شمار می رود .

4-       آزمایشگاه عملیات حرارتی : این آزمایشگاه اثر حرارت بر روی قطعات مختلف را بررسی می کند . بدین ترتیب که قطعات را در کوره های برقی قرار داده و سپس در آب یا روغن یا در هوا خنک می کنند و آنها را در آزمایشگاه متالوگرافی برده و سطح انها را زیر میکروسکوپ می بینند تا تغییرات حاصل شده را متوجه شوند .

در طول دوران کاراموزی با کمک سرپرست و استاد کارگاه توانسیم قطعات بزرگ و کوچکی را تولید کنیم که در طول دوران تحصیل کمتر به تولید چنین قطعاتی پرداخته بودیم . قالبگیری های مختلف و قطعات بزرگ و کوچک تولید شده را در این بخش  توضیح می دهیم

قالبگیری مدلهای یک تکه و ساده :

ابتدا درجه ای متناسب با مدل برداشته و صفحه زیر درجه را روی میز قرار        می دهیم . برای قالبگیری باید ابتدا درجه زیری را به صورت برعکس بر روی صفحه زیر درجه قرار دهیم . مدل را درون درجه قرار می دهیم . اما چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه خیلی مهم است . برای این کار می توانیم از دو راه استفاده کنیم . یکی اینکه به شیب مدل نگاه کنیم . در اینصورت باید مدل را طوری در درجه قرار دهیم که هنگامی که می خواهیم مدل را از ماسه بیرون بیاوریم ، هر چه مدل بالاتر می آید ، شیب به طرف داخل باشد و ضای آزاد بین ماسه و مدل بیشتر شود . در غیر این صورت مدل به هنگام خروج از ماسه ، قالب را خراب می کند .

راه دوم تشخیص چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه این است که مدل را طوری قرار دهیم که هنگامی که درجه زیری را در حالت عادی قرار می دهیم (180 درجه  می چرخانیم) سوراخ مدل به طرف بالا باشد تا بتوانیم به وسیله میخ که در داخل سوراخ قرار می گیرد ، مدل را از ماسه خارج کنیم . هنگامی که مدل را دردرجه زیری قرار دادیم ، پودر تالک روی مدل می پاشیم و بعد از آن ماسه الک شده را روی آن ریخته و می کوبیم . پس از یک مرحله کوبیدن دوباره ماسه ریخته و می کوبیم و برای بار سوم طوری ماسه می ریزیم ، که از سطح درجه بالاتر رود . سپس به وسیله خط کش ماسه اضافه را از روی درجه برمی داریم و درجه زیری را به همراه زیر درجه به حالت عادی برمی گردانیم . بعد از اینکه درجه زیری کامل شد ، درجه رویی را روی آن قرار داده ، از یک چوب مخروطی به عنوان راهگاه استفاده می کنیم و سپس دوباره پودر تالک می زنیم تا ماسه دو درجه به هم نچسبد و مانند درجه زیری ماسه ریخته و می کوبیم . پس از اینکه هر دو درجه کامل شد ، چوبی را که به عنوان راهگاه گذاشته بودیم ، در می آوریم و یک حوضچه قیفی شکل و یا گلابی شکل روی سر درجه بالایی بر روی ماسه ایجاد می کنیم درجه ها را از همدیگر جدا کرده و اطراف مدل را به وسیله قلم و آب می زنیم . مدل را لق می کنیم و سپس به وسیله یک عدد میخ که آن را در داخل سوراخ مدل قرار می دهیم مدل را از ماسه خارج می کنیم . در درجه زیر حوضچه و کانال اصلی و کانالهای فرعی که تعداد آنها بستگی به اندازه و حجم قطعه دارد ، درمی آوریم . با یک میله یا سیخ هواکش چند عدد سیخ هوا دردرجه بالایی ، جهت خروج گازها و بخارات آب می زنیم . بدین ترتیب که سیخ هوا را از این طرف قالب وارد ماسه ها کرده و از طرف دیگر ماسه ها در   می آوریم تا یک سوراخ سرتاسری ایجاد شود . این عمل را در چند جای قالب تکرار می کنیم و سپس قالب و راهگاه را با شعله خشک می کنیم . در اینجا سوالی که ممکن است برای هر فرد پیش بیاید این است که دلیل خشک کردن قالب چیست ؟

به خاطر اینکه ماسه خیس است و مذاب داغ را می خواهیم داخل قالب بریزیم ، لذا امکان پاشیدن مذاب به اطراف وجود دارد . برای همین باید قالب را خشک کنم . خشک کردن با شعله به خشک کردن سطحی موسوم است زیرا ما فقط سطح قالب (تا ارتفاع 3-2 سانتیمتری) را خشک می کنیم و بقیه جاهایی را که با مذاب در تماس نیست ، خیس است مذاب را آماده می کنم و بدون قالب        می ریزیم و پس از گذشت مدت زمان کافی قطعه را از داخل ماسه خارج           می کنیم و اگر سالم باشد آن را سوهانکاری و سمباده کاری می کنم . اما اگر قطعه معیوب باشد (دارای مک یا کشیدگی باشد یا مذاب به تمام قسمتهای آن نرسیده باشد) از آن به عنوان قراضه استفاده می شود و هر ذوب مجدد به کار گرفته می شود .

فهرست مطالب

قسمت قالبگیری ۵
انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری ۶
نسبت ماسه و چسب ۸
تغذیه گیری ۹
ماهیچه گیری ۱۰
نحوه در آوردن مدل قالب ۱۳
مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری ۱۴
نحوه قالبگیری چرخ ۱۶
قسمت ذوب ۱۸
محفظه قالب و ایجاد تخلخل در بدنه اصلی قطعه ۲۴
قسمت تخلیه درجه ها ۲۹
قسمت عملیات حرارتی و تمیز کاری ۳۰
قسمت کنترل کیفی ۳۵
قسمت آزمایشگاه ۳۶
اسپکتروفتومتر ۳۶
تجهیزات کارگاه ریخته گری ۳۸
مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد ۴۳
قالبگیری مدلهای یک تکه و ساده ۴۵
قالبگیری مدلهای دو تکه با ماهیچه متحرک ۴۸
قالبگیری زمینی ۴۹
قالبگیری co2 (دی اکسید کربن) ۵۱
ماهیچه سازی ۵۳
تکثیر مدل و ساخت مدل صفحه‌ای ۵۴
چدن (CAST IRON) 56
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن ۶۰
چدن خاکستری ۶۱
خواص مهندسی چدن خاکستری ۶۱
چدن نشکن (چدن با گرافیت کروی) ۶۳
مراحل تولید چدن با گرافیت کروی ۶۴
نکات پایانی ۶۶
پیشنهادات ۶۷
داده های مسئله ۶۸

دانلود گزارش کارآموزی در کارگاه ذوب فلزات مدرن (قالبسازی)

گزارش کارآموزی در کارگاه ذوب فلزات مدرن (قالبسازی) گزارش کارآموزی در کارگاه ذوب فلزات مدرن (قالبسازی)در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

گزارش کارآموزی در کارگاه ذوب فلزات مدرن (قالبسازی)

مقدمه :

کارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این کارگاه واقع در نزدیکی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص کرج می باشد .

کارگاه 5 هکتار می باشد که شامل یک سوله بزرگ و در کنار آن یک ساختمان دو طبقه که شامل دفتر کارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد. در پشت سوله یک محوطه می باشد که در آن انواع کوره ها از جمله کوره زمینی - دوار - کوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این کارگاه شامل سفارشات چدن - چدن نشکن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌ روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی کمتر از این سفارشات را دارند. عمده سفارشات تولیدات این کارگاه شامل کارتر روغن کمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره که اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش کار دراین کارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی که برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1-                جعبه ماهیچه

2-                 درجه و زیر درجه

3-                 قاشک

4-                 سیخ هوا

5-                 کوبه

6-                 خط کش فلزی یا کاردک

7-                 الک

8-                 پودر تالک

9-                 ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در کارگاه :

1-                روش CO2  برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیکات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2-        روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل کارگاه آماده فروش می رسانند .(1- کندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ کردن محل هایی که باید سوراخ شوند 3- پرداخت کاری بر روی قطع 4- رنگ کردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی کردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی که در کارگاه موجود می باشد :

1-                مخلوط کن که برای مخلوطکردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2-                 دستگاه آسیاب که برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام       می گیرد .

3-                 دستگاه برش  4- کمپرسور هوا  5- دستگاه تراش کاری 6- دریل 7- دستگاه جوشکاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته از پودر کاورال (که قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود که باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .

مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یک مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است که گاز زیادی تولید می کند .

اکثر کارها چوبی هستند ، اگر تعداد کم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می کنند و بعد وارد خط تولید      می شود .

برای قطعاتی که اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد که AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در کل 3 در صد        می شود که بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است که این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . که 3 در صد انقباض دارند که بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی که تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد       می شود که فوم نیاز به خارج کردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید     می کند و فقط مشکل ما این است که گاز زیادی که تولید می شود را از قالب خارج کنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم کاری برای قطعات زیاد می شود که فقط لوله راهگاه را خارج       می کنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مرکز - سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مرکز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه - بار ریزی - درجه حرارت - مهم است جنس فلزی فولاد - فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنک شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بکشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است که دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای کیفیت بالا . قطعه دارای ترک است که در قالب گر کرده و در اثر انقباض ترک خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد  c 1590 

در این واحد کارگاهی 4 کوره القایی که یکی با 2 تن ظرفیت بزرگترین کوره می باشد .

کوره القایی با فرکانس بالا ، متوسط ، پائین

در فرکانس بالا تلاطم کم می باشد .

در فرکانس پائین سطح مذاب

در فرکانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره کوره کمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مرکز عمودی

انواع و اقسام غلتکها و رینگها :

دور دستگاه با چیفکتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g  =  یک ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مرکز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مرکز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می کند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطکهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G  و مقداری ni-cr که سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود کارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست کاری می کنند .

توزیع کاربید در شبکه برای ریخته گری غلتکها مهم است که نسبت به غلطکها و ساختار غلتکهای تعیین می شود .

قالب را توسط مکپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مرکز افقی پوشش زیر کن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع کاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یک ماسه معدنی هستند که در این کارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .

چدن - فولاد - برنز - برنج - AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می کنند که پودر زغالی یا دکسترین یک فیلم سطحی تشکیل می دهد .

در این کارگاه محاسبه مواد شارژ  ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط کامپیوتر انجام می شود . کربن از مرکز قطر اصلی قالب آن را تعیین می کند که نداشتن یک قالب سانتریفوژ که ساختن قالبها گران می باشد ، کوچک کردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

کوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین   2- آنیلینگ        3- کوئیچ  4- دستگاه شات بلات

قالبگیری co2 (دی اکسید کربن)

مقداری ماسه co2 را برداشته و الک می کنیم و آن را به مقدار 5 تا 6 درصد با چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) مخلوط می کنیم تا ماسه حالت ترشوندگی به خود بگیرد . سپس مانند قالبگیری معمولی آن را بر روی مدل ریخته و با کوبه می کوبیم . مدل در این نوع قالبگیری به صورت صفحه ای می باشد . به مقدار 5 تا 6 سانتیمتر بر روی مدل را ماسه co2 می ریزیم و با کوبه می کوبیم و بعد بقیه فضای خالی درجه را از ماسه معمولی قالبگیری پر می کنیم . پس از انکه کار قالبگیری یک درجه تمام شد بوسیله چند ضربه به درجه مدل را لق می کنیم واز بالا با سیخ هواکش چند سیخ بر روی ماسه می زنیم تا به مدل برسد . پس از آن از گاز co2 استفاده می کنیم و بوسیله کپسول و تفنگی ان گاز co2 را به آن       می دهیم . در اثر واکنش گاز co2 با چسب آب شیشه ماسه استحکام خوبی پیدا می کند . لنگه دوم درجه را نیز به همراه راهگاه بدین صورت قالبگیری کرده و با گاز محکم می کنیم . بعد از این مدل را از درجه جدا کرده و قالب را بدون خشک کردن اماده مذاب ریزی می کنیم این نوع قالبگیری دارای مزایا و معایبی نیز هست که در زیر به ان اشاره می شود :

 از مزایای این نوع قالبگیری می توان استحکام خوب و قدرت نفوذ گاز بالا و همچنین صافی سطح ریختگی اشاره کرد .

در قبال این مزایا دارای محدودیتهایی نیز هست که از ان جمله می توان قدرت فروپاشی کم و مشکل بودن تهیه چسب سیلیکات سدیم و همچنین جابه جا کردن کپسولهای بزرگ حاوی گاز دی اکسید کربن نام برد . از این نوع ماسه (ماسه co2) برای ماهیچه سازی نیز استفاده می شود .

ماهیچه سازی

گاهی اوقات مجبوریم برای ایجاد حفره یا شیار یا سوراخ در یک قطعه تولید از دریل یا دستگاه تراشکاری استفاده کنیم . اما این وسایل هم دارای هزینه زیادی است و هم وقت زیادی را جهت انجام کار صرف می کند . بدین منظور از ماهیچه در قالبگیری استفاده می کنند ماهیچه یا به صورت ، ماهیچه سرخود در قالب جای می گیرد که از همان ماسه قالبگیری برای ماهیچه سازی استفاده        می شود یا اینکه ماهیچه به روشهای دیگری ساخته شده و درون قالب جای      می گیرد . توضیحات مربوط به ماهیچه سازی سرخود که از جنس مواد قالب است در قبل آورده شده است اما ماهیچه سازی جداگانه به دو روش ساخته       می شود . روش اول همان روش قالبگیری co2 است فقط در اینجا به جای قالبگیری و قالب ، ماهیچه ساخته می شود . و اما روش دوم ماهیچه سازی با ماسه چراغی می باشد . ماسه چراغی یک نوع ماسه نرم و ریزدانه است که دارای رنگ زرد است و در مقابل اتش و حرارت واکنش نشان داده و محکم می شود . روش کار بدین ترتیب است که ابتدا قالبهایی که با نام جعبه ماهیچه مشهورند را برداشته و آنها را جفت می کنیم و با گیره دستی آنها را به همدیگر محکم       می کنیم تا از جایشان تکان نخورند . سپس مشعل را به جعبه ماهیچه که از جنس چدن می باشد می گیریم تا c 250-200 گرم شود . سپس یک صفحه زیر سوراخ جعبه ماهیچه می گذاریم تا ماسه بیرون نریزد و از طرف دیگر ماسه چراغی را داخل جعبه ماهیچه می ریزیم بر اثر تماس ماسه چراغی با جعبه ماهیچه داغ ، ماسه سخت و محکم   می شود . بعد از این گیره دستی را باز می کنیم و به وسیله چند ضربه ماهیچه را از داخل جعبه ماهیچه در می اوریم و بدین ترتیب می توانیم ماهیچه سازی کنیم و درون قالب جای دهیم . از محدودیتهای این نوع ماهیچه سازی به خطرناک بودن آن و احتمال سوختگی ماهیچه ساز می توان اشاره کرد .

فهرست مطالب 

مقدمه ۱
انواع روشهای قالبگیری در کارگاه ۲
مدل سازی ۵
انواع و اقسام غلتکها و رینگها ۸
کارگاههای خاص ۱۰
تجهیزات کارگاه ریخته گری ۱۲
مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد ۱۸
قالبگیری زمینی ۲۴
قالبگیری CO2 26
ماهیچه سازی ۲۷
برخی از مشخصه های سنماتیت ۳۳
عوامل موثر در انتخاب کوره ۳۵
آزمایشهای آزمایشگاهی چدن ۳۶
تئوری ریخته گری فولادها ۴۲
فولادهای کم کربن ۴۴

دانلود مقاله آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو

آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو مقاله آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو در 38 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	50 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	38

آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها در شرکت ایران خودرو

فصل اول :

معرفی مدیریت برش و پرس :

مدیریت برش و پرس یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می کند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسکاری در ایران می باشد. این مجموعه توانایی آنرا داده که برای 150/000 دستگاه سواری ، 5000 دستگاه مینی بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه تولید کند. قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند. تولید قطعات براساس مدارک فنی «استانداردهای تعریف شده انجام می شود و بدون مدارک فنی و اطلاعات کافی قطعه ای تولید نمی شود. دراین مدیریت جمعا 4027 نغه پرسنل رسمی ، قراردادی و پیمانکاری فعالیت دارند.

واحدهای تولیدی این مدیریت عبارتند از :

1-سالن پرس غربی (سالن جدید):

این سالن در سال 1355 راه اندازی و مورد بهره برداری قرار گرفت . تعداد 25 دستگاه پرس موجود در این سالن مکانیکی میان سه دستگاه وبل اکشن و بقیه سینگل می باشند . که قطعات روکار (gaco ) ،خودروسواری را تولید می کنند. کلیة قطعات روکار پیکان ، Face در این زمان تولید می شود و در حال حاضر قطعات روکار پژوپرشیی نیز به این مجموعه اضافه شده است . این سالن دارای سه خط تولید همزمان می باشد . باضافه خطوط کوچکی که قطعات تقویتی و تزئینی را تولید می کنند. دراین سالن جهت حمل ضایعات از سیستم کانوا برحمل ضایعات و شوت اتوماتیک استفاده می شود.

2- سالن پرس شرقی (پرس قدیم و ضربه ای ):

این سالن از دو قسمت پرسهای هیدرولیک سنگین و پرسهای یک به ضربه ای تشکیل شده . کلیة قطعات داخلی و تقویتی خودرو دراین سالن تولید می شوند پرسهای این سالن از 1600 تن دبل اکشن تا 60 تن یکی یه می باشد .

3- سالن برش و خم و فرم بری :

در این سالنها انواع قیچی ،خم کن و نورد، قیچی ناغنی ، چکشهای برقی ماشینهای فرم بر و ماشین چند کاره نصب شده است . این ماشین آلات ضمن تولید قطعه ، و ورقهای مورد نیاز پرسکاری را نیز تامین می کنند. قطعاتی که فاقد قالب می باشد و از نظر اقتصادی ساخت قالب جهت این قطعات به صرفه  نیست . با این ماشین آلات تولید می شوند. قطعات آزمایشی و نمونة قطعات کلیة خودروهای جدید نیز توسط این دستگاه ها تولید می شود .

4- سالن کوئل بری :

ورقهایی که توسط شرکت خریداری می گردد و به دو صورت کوئل تاشیت تحویل گرفته می شود. ورقهای کوئل پس از حمل به قسمت کویل بدوی تحویل می گردند در این قسمت سه دستگاه کوئل بو وجود دارد:

کوئل به شماره 1 با کوئل بر باعرض 4500، کویلها را به ورقهای با ابعاد و اندازة مشخص و قابل مصرف تبدیل می کند.

کوئل به شماره 2 : باکوئل بری که کوئلهای عریض را به کویلهای کم عرض مبدل می سازد.

کوئل به شماره 3: باکوئل بر به عوض 600 ه کوبلهای کم عرض را به ورق تبدیل می کند.

در ضمن در این سالنها، دو دستگاه پرس منگنز (پرسهای خاص تولید نبشی و ناودانی ) دو دستگاه نورد به دو دستگاه قیچی و یک دستگاه پرس کششی زمینی جهت تولید قطعات وجود دارد . فعالیت اصلی این ماشین آلات تهیه قطعاتی است که بدون استفاده از قالب جهت خودروهای سنگین و آزمایش تولید می شود.

پروژه ها و فعالیتهای جنبی :

از سال 1373 تاکنون در پروژه در این مدیریت تعریف و با موفقیت به اجرا درآمده که خلاصه ای از فعالیتهای این در پروژه به شرح زیر می باشد:

پروژة بهینه سازی بدنه پیکان :

هدف از اجرای این  پروژه بازسازی کامل ابزارها و تجهیزاتی بود که بنوعی با افزایش کیفیت بدنة پیکان در ارتباط می باشد . از آن جهت بازسازی تجهیزات حمل و نگهداری قطعات تولیدی ،بازسازی و نوسازی سالنهای پرس و بازسازی و نوسازی سرویسهای بهداشتی و رفاهی .

در این بخش کلیه قالبها و جیگها بازسازی شد و مدارک فنی و اطلاعات مربوط به این ابزارها از قسمتهای مختلف شرکت جمع آوری در یک آرشیو متمرکز گردید و سعی شد تا قالبها و جیگها براساس نقشه و اطلاعات فنی موجود اصلاح گردند و در مواردی که امکان این عمل وجود نداشت نقشه ها و اطلاعات فنی بارضایت موجود ابزارها هماهنگ شوند.

پروژه بازسازی و تجهیز ماشین برش و پرس :

مهمترین هدف این پروژه راه اندازی و بهره برداری از خط کانوایر زیرزمینی حمل ضایعات سالن پرسهای مکانیکی بود که با موفقیت به پایان رسید در حال حاضر کلیه ضایعات و دور ریز قطعات از روی قالب به داخل شوتهایی که در طرف پرس تعبیه شده اند می ریزند و از آنجا توسط کانوایوی که در زیر زمین پرس قرار دارد به داخل پرس ضایعات حمل می شود و سپس تبدیل به بلوک ضایعات می شود که این یدکها توسط کامیون جهت مصرف درکوره های ذوب به ریخته گری انتقال می یابند.

پروژه های در دست اجرا:

از مهمترین پروژه هایی که در ایران خودرو اجراء خواهد شد و مسئولیت آن به این مدیریت واگذار گردیده است ،پروژه طرح  و توسعة‌ پرس شاپ می باشد . با اجرای این پروژه پرس شاپ آمادگی تولید قطعات بدنه 250000 دستگاه خودرو را درسال خواهد داشت . در این پروژه سعی شده است که از تجهیزات مدرن استفاده می شود تا جوابگوی نیاز تولید و برنامه های بلند مدت مدیریت شرکت باشد. گذاشتن ورق خام و برداشتن قطعة تکمیل شده در کلیة خطوط پر این سالن بصورت اتوماتیک انجام خواهد گرفت و بهمین لحظا برای تولید قطعه به نیروی انسانی زیادی نیازنیست و بهمان نسبت نیز کیفیت قطعات و ایمنی پرسکاری نیز افزایش می یابد .

روشهای کم کردن نیروی لازم برش (8-1-2):

الف : دور قالبهای سادة برش :

بافرم دادن به سنبه می توان نیروی برش را کم کرد که در نیروهای خیلی بالا از این روش استفاده می شود زیرا هم هزینه ومشکلات ساخت قالب وجود دارد و هم باعث تغییر شکل (فورمسه شدن ) قطعه به علت عدم همزمانی برش می شود.

این مشکل را با زاویه دادن به ماتریس به جای سنبه برطرف می کنند. روش زاویه دادن باعث عدم تقارن نیرو و در نتیجه ایجاد نیروی جانبی در قالب می شود که منجر به افزایش قطعه میل راهنما و گوشت سنبه و ماتریس می شود.

ب در قالبهای مرحله ای :

ارتفاع سنبه ها را مختلف در نظر می گیرند که این اختلاف در حد ضخامت ورق می باشد . مقدار کاهش نیرو در زاویه دادن به سنبه به مقدار زاویة داده شده و عمق نفوذ بستی دارد . باتوجه به شکل برای x=50% و ضخامت ورق t داریم :

 اگر

 اگر

 اگر

نیروی لازم بیرون انداز Stripper Force ( 2-1-9)

چسبیدن ورق به دور سنبه به علامت دو پدیده رخ می دهد:

2) برگشت فنری Spring back                   2)جوش سرد Cold Welding

بیرون انداز وسیه ای برای بیرون انداختن باقیمانده نوار فلز چسبیده به دور سنبه می باش نیروی لازم بیرون انداز به پارامترهای زیربستگی دارد :

(2)جنس ورق :

(2)کلیرانس قالب :

(3)تیزی لبه های سنبه و ماتریس :

(4) فاصلة لبة برش از لبة ورق :

(5) سرعت پرس :

(6) شرایط روغنکاری :

قطعه نبه ضخامت ورق

(7) نسبت                    کمتر موجب F_S می شود.

اجزای قالب (2-2):

1-کفشک بالا    2-کفشک پایین   3-سنبه    4-ماتریس   5-سنبه گیر

6-ضربه گیر     7-بیرون انداز      8-پیچ و فنر بیرون انداز   9- میله راهنما    10-بوش میله راهنما    11- پیچهای اتصال    12-پینهای موقعیت دهنده    13-پین استوپ   14- ورق فلزی    15- دنباله یاگلویی

کفشکها معمولا از چدن (معمولا چدن داکتابل ) یا از ورق فولادی معمولی (St-37 ) و به صورت ریخته گری تولید می شوند. سطح کفشکها بایدسنگ نبخود و تراز و صاف باشد.

جنس سنبه و ماتریس باید از فولاد سنبه کاری آلیاژی باسختی 60-69 RC باشد تا قابلیت سخت شدن داشته باشد . انتخاب سنبه و ماتریس به جنس ورق و ضخامت آن بستگی دارد. سنبه و ماتریس معمولا آبکاری می شوند. سنبه گیر درد و حالت موردنیاز می باشد:

1-)قالب مرکب باشد    2) سنبه و سطح مقطع آن کوچک باشد .   جنس سنبه گیر حتمی است سنبه را ندارد.   ضربه گیردرسه حالت نیاز می باشد:

2)سطح مقطع سنبه کم باشد    2)نیروی برش زیاد باشد   3)تنش وارد به کفشک بیش از تنش لهیدگی باشد.درضمن تنش لهیدگی ضربه گیر بیشتر از کفشک و کمتر از سنبه می باشد .

عملکرد دقیق قاب به عملکرد دقیق میل راهنما بستگی دارد که توسط میل راهنما کلیرانس به طور مساوی در قالب تنظیم می شود. جنس میل راهنما بسته به نوع کار از فولاد نقره ای با فولاد کربنی است که باید سطح آن سنگ بخورد. جنس بوش میل راهنما بسته به نوع کار از فولاد نقره ای یا فولاد کربنی است که باید سطح آن سنگ بخورد. جنس بوش میل راهنما فسفه برنز یا برنجی است که در دقتهای بالا از فولاد تهیه شده و سنگ می خورد. برای دقت گیری از قالب ، بوسیلة پین به اجزاء موقعیت داده و بوسیلة پیچ به موقعیت بدست آمده حفظ می شود. پینها معمولا به صورت Press fit و پیچها به صورت آنتی مورد استفاده قرار می گیرند . پینها فقط برای موقعیت دهی به کار می رود و ملاک در طراحی ، Deglection پیچها می باشد. جنس پینها فولادهای کربنی با استحکام یا فولاد نقره ای است.

بیرون انداز بردونوع فنری ( پرس روباز) و ثابت است .

در قالبهای باز از بیرون انداز فنری و در قالبهای بسته از بیرون اندازه ثابت استفاده می شود. از بیرون اندازه ثابت به علت راحتی می ساخت بیشتر و قسمت کمتر استفاده می شود. در نیروی بیرون انداز زیاد و در عملیات blanking از نوع ثابت استفاده می شود در قطعات فوم داد یا خم از نوع ثابت نمی توان استفاده کرد. در عملیات Punching از بیرون انداز فنری استفاده می شود که مالت فنرگیری آن می تواند مفید واقع شود. از سوراخ بیرون انداز ثابت به عنوان راهنما هم استفاده می شود که باید لقی بدون انداز و سنبه از کلیرانس قالب کمتر باشد . نیروی بیرون انداز در طراحی فنرها و تعداد آنها به جایگذاری آنها و همچنین ضخامت بیرون انداز موثر می باشد.

فصل سوم

پرسها و تجهیزات کمکی صنعت پرسکاری :

(1-3) انواع پرسها:

منظور از پرسها، ماشینهایی هستند که انرژی ها و نیروهای بزرگی رادرجداسازی ،شکل دادن و اتصال قطعات فراهم می کنند. نیروی پرس و دقت راهنما پارامترهای تعیین کننده انتخاب پرسها هستند.

نیروهای لازم برای انجام کار به طریق مکانیکی ویاهیدرولیکی و یا با تبدیل انرژی جنبشی به انرژی شکل دادن تامین می شود.

پرسهای وابسته به مسیر :

پرسهای لنگ و میل سنگی و کوره ای و زاویی هستند تامین نیروی این پرسها بستگی به نسبتهای مسیر ساختمان طراحی آنها داشت و نیروی بازوها و نسبتهای طول بازوها تعیین کننده هستند.

پرسهای وابسته به نیرو:

نیروهای خود را از روغن و یا هوای فشرده در حال و کشت بدست می آورند. توانایی کاری به توان پمپ وسطح پیستون بستگی دارد.

پرسهای وابسته به انرژی :

جزو قدیمی ترین انواع پرسها به شمار می روند. در این ارتباط در چکشهای سقوطی انرژی جنبشی حال از حرکت سقوط یا در پرسهای اصطکاک انرژی دورانی حال از حرکت دورانی یک جسم به طور کامل استفاده می شود.

انتقال نیروی پرس به سنبة پرس بسته به نوع کار ، بزرگی و نوع ساختمان پرسها، به یک ،دو و یا چهار نقطه داده می شود. به این جهت به پرسهای تک نقطه ای ، دو نقطه ای و یا چهار نقطه ای موسومند. مشخصه پرسها غالبا با توجه به ایجاد حرکت سینة پرس انجام می گیرد. اکثر پرسها نیروهای خود را به طریق مکانیکی و یا هیدرولیکی تولید می کنند. پرسهای نیوماتیکی به علت نیروی پرسی کمی که دارند ، به ندرت به کار می روند.

پرسهای میل لنگی (2-3):

پرسهای میل لنگی جزو ماشینهایی هستند که تناژ آنها بستگی به موقعیت میل لنگ دارد .اندازة خارج از مرکز و با شعاع میل لنگ ،اندازة کرس و همچنین موقعیت نقطة مرگ بالا  و پایین را تعیین می کند.

شکل تنه :

مهمترین شکل تنه به صورت تک پایه و دو پایه ای می باشد.

پرسهای تک پایه :

در این پرسها پایه ها و تنه یکپارچه بوده و C شکل می باشد .بدین جهت این تنه ها به عنوان تنه ها C  شکل یا کتانی نامیده می شوند. اندازة پرسهای میل لنگ تک پایه ای در Din 44174-73 مشخص شده است .

پرسهای دوپایه :

این پرسها به صورت پرسهای دو پایه ای بوده و O شکل نیز نامیده می شوند. در این پرسها اجزای میزپرس ، کلگی ، پایه های جانبی :

فهرست مطالب

عنوان مطلب                                                                                                   صفحه

فصل اول : معرفی کارخانة برش و پرس ایران خودرو............................................................... 6

فصل دوم : طراحی قالبهای پرس ..................................................................................................

مقدمه .....................................................................................................................................................

برشکاری ................................................................................................................................................

1-2-برشکاری ....................................................................................................................................

2-2-2- مناطق برش .......................................................................................................................

3-2-2-نحوة دادن کلیرانس به سنبه وماتریس .......................................................................

4-2-2-کلیرانس زاویه ای ..............................................................................................................

5-2-2- اضافه دور ریز ....................................................................................................................

6-2-2-نیروی لازم برش ................................................................................................................

7-2-2- انرژی لازم برش ...............................................................................................................

8-2-2- روشهای کم کردن نیروی لازم برش ..........................................................................

9-2-2- نیروی لازم بیرون انداز ...................................................................................................

2-2- اجزای قالب .............................................................................................................................

3-2- طراحی قالب ...........................................................................................................................

1-3-2- بدست آمدن قطعه میل راهنما.....................................................................................

2-3-2-طراحی سنبه و پیچها........................................................................................................

4-2- روشهای ساخت قالب ............................................................................................................

5-2- انواع قالبهای برش .................................................................................................................

6-2- پارامترهای مؤثر در انتخاب قالب .......................................................................................

7-2-خمکاری .....................................................................................................................................

1-7-2- انواع عملیات و قالبهای خمکاری ................................................................................

2-7-2-نیروی لازم خمکاری .........................................................................................................

3-7-2-نیروی بالشتک فشاری ......................................................................................................

8-2- کشش عمیق ..........................................................................................................................

1-8-2- عیوب عملیات کشش عمیق ........................................................................................

2-8-2-عیوب ورق بعد از عملیات کشش عمیق ....................................................................

9-2- متغیرهای کشش عمیق ......................................................................................................

فصل سوم پرسها:..................................................................................................................................

1-3- پرسهای سنگی .......................................................................................................................

4-2-3- محاسبة مشخصه های پرسهای سنگی ......................................................................

2-2-3- نیروی مجاز پرس سنگی ...............................................................................................

3-2-3-تناژ مجاز نامی حاصل از گشتی در موتور ...................................................................

4-2-3- تناژ مجاز نامی حاصل از قدرت کاری (توصین )......................................................

3-3- پرسهای زانویی .......................................................................................................................

4-3-3- نیروی رام و ظرفیت کاری .............................................................................................

2-3-3- سرعت رام ..........................................................................................................................

4-3- پرسهای پیچی ........................................................................................................................

5-3- پرسهای الکتروژن ...................................................................................................................

6-3- پرسهای هیدرولیک ...............................................................................................................

فصل چهارم طرز کار ، انتخاب و تجهیزات کمکی پرسها ........................................................

1-4 طرز کار پرسها............................................................................................................................

2-4 انتخاب پرسها ............................................................................................................................

3-4 نصب و نظارت قالب .................................................................................................................

4-4-تجهیزات ایمنی روی پرسها .................................................................................................

5-4-سرویس و نگهداری پرسها وقالبها.........................................................................................

6-4-تنظیم و نگهداری قالبها..........................................................................................................

فصل پنجم دقت پرسهای مکانیکی ................................................................................................

1-5-دقت در حالت بی باری ..........................................................................................................

2-5-دقت در حالت تحت بار .........................................................................................................

فصل ششم : سیستمهای ایمنی در برابر اضافه بارپرسهای مکانیکی ...................................

1-6 وسایل ایمنی برای پرسهای مکانیکی در محدودة‌کورس مورد استفاده .....................

2-6-وسایل ایمنی پرسهای مکانیکی درکل کورس .................................................................

مراجع ....................................................................................................................................................

دانلود مقاله بررسی آشنایی با پرسها

بررسی آشنایی با پرسها مقاله بررسی آشنایی با پرسها در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	20 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

 بررسی آشنایی با پرسها

ماشین های پرس

ماشینهایی که برای ((کار روی ورق فلزات به کار می روند )) پرس نام داردند و آنها را نسبت به طرز کارشان طبقه بندی می کنند ، به طور کلی پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند :

1-    پرس های مکانیکی و 2- پرس های هیدرولیکی

هر یک از این دو نوع نیز از نظر حرکتشان به دو دسته تقسیم می شوند :

الف ) پرسهای یک ضربهای و ب ) پرس های دو شربه ای .

پرس های مکانیکی یک ضربه ای

پرس ها بسته به نوع کارشان به انواع زیر تقسیم می شوند .

الف ) پرس های برشی و کششی ب ) پرس های خم کاری و سوراخکاری ج ) پرس های ضربه ای

و نیز نسبت به نوع حرکتشان چنین اند :

1-    پرس های دستی

2-     پرس های اصطکاکی

3-     پرس های لنگی

4-     پرس های میل لنگی

5-     پرس های زانویی

1-   پرس های دستی

طرز کار : پیچ فرمان پرس معمولاً پرس معمولاً چند راهه ساخته می شوند و در مهره ای می گردد که در قسمت فوقانی بدنه تعبیه شده است . این پیچ در بالا به وسط اهرمی متصل می شود که در دو سر آن دو وزنه قرار دارد .

قطر پیچ معمولاً متناسب با نیروی پرس است به عبارت دیگر هر چه قطر پیچ بیش تر باشد ابعاد پرس بزرگ تر می شود و لذا نیروی بیش تری دارد .

مورد استفاده : از این رس ها برای کارهای برشی ، خمشی و کششی که به نیروی زیادی نیاز ندارند استفاده می شود و به طور کلی در کارگاهایی که بخواهند قبل از قرار دادن قالبی روی ماشین پرس ، آزمایش هایی از نظر تنظیم قالب و یا کنترل نمونه روی آن انجام دهند .

2-   پرس های اصطکاکی

طرز کار : با فشار دادن روی اهرم مخصوص فرمان یکی از چرخ های دوار یا چرخ لنگری که به پیچ پرس متصل است تماس گرفته آن را به گردش وا می دارد (کورش پایین رونده ) . با رها کردن اهرم چرخ دوم (که در همان جهت حرکت می کند ) . به نوبه خود با چرخ لنگر تماس پیدا می کند و آن را در جهت عکس می گرداند (کورس بالا رونده) .

مورد استفاده : از این پرس ها برای کارهای ضربه ای و خم کاری استفاده  می کنند .

3) پرس های لنگی

بدنه این پرس ها به شکل های مختلف ساخته می شوند ، مانند بدنه بوته جقه ای ثابت ، بدنه بوته جقه ای خم شده و بدنه ستون دار (2 یا 4 ستونه) .

طرز کار : روی قسمت لنگ محور یک بوش قرار دارد که توسط یک دیسک هزار خاره می تواند به محور متصل شود . این دیسک هزار خاره که هنگام گردش محور شاتون را نیز می گرداند به کمک اهرم مخصوص روی محور حرکت کرده و از درگیری با بوش لنگ خلاص می شود و محور می تواند آزادانه بگردد . حالت قرار گرفتن بوش لنگ تعیین کننده مقدار لنگ و از انجا کورش کشویی پرس می باشد .

این پرس ها کلاچی دارند که اتصال چرخ طیار و محور را امکان پذیر       می سازد و نیز ترمزی دارند که هنگام کلاچ گرفتن سرعت را کاهش       می دهد.

4-پرس های میل لنگی

محور این نوع پرس ها را یک میل لنگ تشکیل می دهد بنابراین کورس کشویی ثابت بوده ومقدار کورس آن به علت وجود میل لنگ می تواند بیشتراز پرس های لنگی باشد .

برای این که این نوع پرس ها نیز طرز کار صحیحی داشته باشند به یک کلاچ و ترمز مجهز هستند . بدنه این پرسها معمولاً از نوع بدنه های ستوندار ساخته می شود .

5- پرس های زانویی

بدنه این پرسها نیز مانند پرس های میل لنگی از نوع ستون دار ساخته      می شود و اختلاف آن با پرس میل لنگی فقط در نوع فرمانشان می باشد .

پرس های مکانیکی دو ضربه ای

این پرس ها دارای 2 حرکت بوده ، فقط برای کارهای کششی به کار        می روند و خود نیز بر دو نوع اند  الف) پرسهای با فشار انداز متحرک و       ب ) پرسهای با میز متحرک

الف ) پرسهای با فشار انداز متحرک

بدنه این پرسها هم به صورت بوته جقه ای ساخته می شود و هم به صورت ستون دار. فرمان فشار انداز یا توسط ((کام)) و یا توسط زانویی انجام        می گیرد . زمانیکه کشویی کشش پایین می آید کشویی فشار انداز از حرکت باز می ایستد .

ب ) پرسهای با میز متحرک

بدنه این پرس ها از نوع ستون دار ساخته می شود . میز این پرسها در ستون ها هدایت شده و توسط دو کام فرمان می گیرند و شبیه کام هایی هستند که کشویی پرس با فشارانداز را به حرکت در می اورد .کشوشی کشش به وسیله یک شاتون به حرکت در می آید .

7- پرس های هیدرولیک

این پرس ها به صورت یک ضربه ای و یا دو ضربه ای با بدنه ستون دار و یا بوته جقه ای ساخته می شوند . حرکت و نیروی کشویی توسط یک پیستون و در داخل یک سیلندر و تحت فشار مایع انجام می گیرد امتیاز این پرسها آن است که می توان فشار روغن را تنظیم کرده لذا فشارلازم را بدست آورد و هر لحظه آن را کنترل کرد .

چگونگی انتخاب دستگاه پرس

انتخاب پرس به نوع کاری که باید انجام دهد نیروی لازم ابعاد قالب ، کورس مورد احتیاج و روش کار پیش بینی شده (تک ضربه ای و یا با ضربه های متوالی ) بستگی دارد.

کارهای برشی می توانند روی انواع پرس های یک ضربه ای انجام گیرند. کارهای خمشی روی پرسهای لنگی ، اصطکاکی و یا پرس های مخصوص خم کاری انجام می گیرد کارهای کششی عمیق از ورق نازک نیاز به پرس های دو ضربه ای با میز متحرک دارد . برای کارهای کششی که به نیروی زیادی در انتهای کورس نیاز دارد ، از پرس های دو ضربه ای با فشار انداز متحرک استفاده می شود .

برش

1-                واژه شناسی برش

الف ) برش : قیچی و برداشت قطعه ای از یک نوار فلز به صورت مسطح با محیط غیر مشخص که به آن پولک می گویند .

ب ) سوراخ کاری : برش سوراخ گرد با ابعاد کوچک .

ج ) سوراخ گیری : برش سوراخی با شکل غیر مشخص به ابعاد نسبتاً بزرگ

د ) شیارسازی : برش یک شیاردر لبه و یا محیط یک قطعه

هـ ) جاسازی : برش نا تمام ، به طوری که قطعه بریده شده از هم جدا نشود

و ) لبه گیری : برش لبه صاف و یا  نا صاف یک قطعه فرم دار

ز) دور بری : برش بیش از یک مرحله برای بدست آوردن قطعه ای با ابعاد دقیق‏

صفحه پشت سنبه

این صفحه که برای محافظت کفشکهای چدنی است از فولاد آب داده ساخته می شود و دارای ضخامت 5/5 میلیمتر است که بعد از سنگ زدن به 5 میلیمتر می رسد .

توپی

قطعه استوانه ای شکل است که به صفحه توپی گیر با کفشک فوقانی متصل می شود و سر آن درکشویی پرس قرار می گیرد .

سر توپی به شکل استوانه ای بوده معمولاً نسبت به نوع پرس و اتصال آن دارای پخ مایل است و در بدنه توپی به صورت شیار دار یا مخروطی شکل ساخته می شود . برای اتصال توپی ها قسمت تحتانی آن را پیچ کرده به صفحه توپی گیر یا کفشک متصل می کنند . توپی هایی که به کفشک چدنی متصل می شود از دو قطعه ساخته می شود یک قطعه که به وسیله چند پیچ به کفشک متصل می شود و قطعه دیگری که یک سر آن به پرس وصل شده و سر دیگر آن (که دارای شیاری است ) قطعه اول را به خود می گیرد .

پرسهای هیدرولیک و طرز کار آنها :

پرسهای هیدرولیکی یا به عبارت دیگر پرسهایی که بوسیله روغن تحت فشار می کنند . در این نوع ماشینها مخصوصاً با پرسهای قوی و نیرومندی برخورد می کنیم که دارای بسترهایی با ابعاد بزرگ هستند ولی در میان آنها انواع کوچک و متوسط هم وجود دارد .برای آشنایی بیشتر به طرز کار اینگونه پرسها شماتک ساده که مربوط به یک پرس هیدرولیک است معرفی نموده شرح مختصری درباره آن خواهیم داد .

 درداخل یک پایه و سکو که که بوسیله چهار ستون محکم به هم وصل شده بستر در برگیرنده ابزارها سوار شده است .

ستونها برای هدایت بستر ماشین بکار می رود در بالای سکوی پمپها مخزن روغن و لوله های انتقال دهنده نصب شده اند . در پایین آمد سکوی در برگیرنده سمبه گیر به پیستون بزرگ مرکزی و در بالا رفتن آن به دو ستون کمکی فرمان داده می شود . چهار ستون پایین آوردن صفحه را که بوسیله سکوی در برگیرنده ابزار بالا می رود به عهده دارد , فشار صفحه بوسیله چهار ستون فشاری بر وسط صفحه ابزار گیر اعمال می شود . در پرس هیدرولیک حرکات به ترتیب زیر صورت می گیرد :

الف – پایین آمدن سریع ورق گیر و مگه داشتن آن بوسیله یک ثابتی که قابل تنظیم است .

ب- پایین آمدن سریع سمبه تا آنکه در تماس با ورق در آید .

ج- پایین آمدن آرام سمبه در طول مرحله فرم گیری

د- بالا رفتن سریع سکوی ابزارگیر که ورق گیر را با خود برده و در موضع اولیه اش قرار می دهد .

تذکر : پمپها قادرند روغن را به سرعت تحت فشار خیلی زیاد برسانند و مقدار آن را برای سرعتهای مختلف فرمکاری تغییر دهند .

مقایسه پرسها : پرسهای مکانیکی معمولیتر سریعتر و ارزان تر از پرسهای هیدرولیکی هستند ولی عیب آنها این است کهه در طول مدت فرمکاری    نمی توانند فشار و سرعت ثابتی داشته باشند بر عکس پرسهای هیدرولیکی با فرمی فوق العاده ای کار می کنند , تنظیم کورس , فشارو سرعت آنها با آسانی مسیر است .

برشکاری بوسیله پرسی

برشکاری بوسیله پرسی طبق همان اصول قیچی کاری و سوراخکاری بوسیله سمبه و ماتریس انجام شده ,خطوطی خارجی بوسیله گوشه های تیز یک سمبه و ماتریس که فرم آنها کاملاً شبیه جسم مورد نظر باشد بریده می شود . مقداری لقی بین سمبه و ماتریس متناسب با ضخامت ورق بوده (حدود 5 در صد ضخامت ورق در نظر گرفته می شود) این میزان لقی می تواند در قطعات کوچک از پرسهای نوع C شکل یا سقف دار و برای بریدن قطعات بزرگ از پرسهایی ستونی استفاده می شود .معمولاً سمبه روی کشوئی یا ضربه زن بسته و ماتریس روی مسیر ماشین قرار می گرد .

انواع مختلف قالبهای یا ابزارهای برش:

1-ابزار برش ساده

2-ابزار برش متوالی یا چند مرحله ای

3- ابزار برش مجموعه ای (با میله راهنما)

4-ابزارهای مرکب برش و سوراخکاری

فهرست مطالب

ماشین های پرس ۵
پرس های مکانیکی یک ضربه ای ۵
۱-پرس های دستی ۶
۲-پرس های اصطکاکی ۶
۳) پرس های لنگی ۷
۴-پرس های میل لنگی ۸
۵- پرس های زانویی ۸
پرس های مکانیکی دو ضربه ای ۹
الف ) پرسهای با فشار انداز متحرک ۹
ب ) پرسهای با میز متحرک ۹
۷- پرس های هیدرولیک ۱۰
چگونگی انتخاب دستگاه پرس ۱۰
برش ۱۱
۱-واژه شناسی برش ۱۱
هـ ) جاسازی : برش نا تمام ، به طوری که قطعه بریده شده از هم جدا نشود ۱۱
۲-اصول کار ۱۲
۳ ) حالت مقطع بریده شده یک جسم ۱۳
۴) لقی بین سنبه و ماتریس (تلرانس) ۱۳
۵) نیروی برش ۱۵
کار برش ۱۵
برش با کناره های زیاد ۱۶
قالب برش ۱۷
طبقه بندی قالب ها ۱۷
الف ) قالب روباز ۱۸
ب) قالب روبسته ۱۹
ج ) قالب ستون دار ۲۰
د) قالب اتوماتیک ۲۰
کفشک استاندارد ۲۲
جزئیات ساخت قالب ۲۳
سنبه ۲۳
اتصال سنبه ۲۴
ماتریس ۲۵
زاویه آ‎زاد ماتریس ۲۵
الف : معمولی ۲۷
ب ) ماتریس چند تکه ای ۲۸
عمر ماتریس ۲۸
صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر ۲۹
صفحه پشت سنبه ۲۹
توپی ۲۹
پرسهای هیدرولیک و طرز کار آنها ۳۰
برشکاری بوسیله پرسی ۳۲
انواع مختلف قالبهای یا ابزارهای برش ۳۳
ابزار برش متوالی یا چند مرحله ای ۳۴
فرم دادن بوسیله پرسی ۳۶
تعیین ابعاد صفحات اولیه و ابزار فرم آنها ۳۷
عملیات حرارتی و به سازی ۳۸
ابزارهای فرمکاری (قالبهای فرم) ۳۹
جنس ابزارها ۳۹

 

دانلود مقاله بررسی اصول تراشکاری و ایمنی لازم

بررسی اصول تراشکاری و ایمنی لازم مقاله بررسی اصول تراشکاری و ایمنی لازم در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	49 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

بررسی اصول تراشکاری و ایمنی لازم

تراشکاری

در یک کارگاه تراش فردی مجاز به کاراست که با مسائل فنی آشنا شده باشد و دوره فلز کاری را نیز گذرانده ومسلط و آماده برای یادگیری در کارگاه تراش باشد.

قبل از هر چیز ایمنی های لازم را باید بداند.

الف- ایمنی های اصلی و مهم

قبل از هر کاری با ماشین ابزار به نکات مهم ذیل باید توجه کامل نمود که به دو بخش تقسیم می شوند:

A: کارهایی که بایستی انجام شود:

1- بایستی فرمانها و اهرمها را بشناسد

2- در صورت داشتن سئوال در مورد هر چیز آنرا بپرسد

3- همیشه ابزار صحیح برای کارکردن در اختیار داشته باشد.

4- برای ابزاری که خراب میشود و یا می شکند جانشین داشته باشد.

5- از ابزار مواظبت کند و برای تهیه آنها قبل از استفاده از دستگاه اقدام نماید.

6- گذرگاه ومسیر استفاده از ماشین را همیشه تمیز نگاه دارد.

B- کارهایی که نبایستی انجام داد:

1- در کارگاه و اطراف ماشین بیهوده قدم نزند و ندود

2- هیچ چیزی را روی زمین نیاندازد.

3- هر چیزی که تهیه می شود را لمس نکند

4- در زیر قلاب و بار حرکت نکند

ب- ایمنی های مربوط به ماشین:

1- ماشین را تمیز نگهدارد و روغن کاری بنماید.

2- قبل از استارت زدن با ماشین آشنایی کامل داشته باشد.

3- قبل از ترک کردن ماشین آن را خلاص و خاموش کند.

ج- ایمنی های مربوط به پرسنل:

1- هر خبر و گزارشی را در کوتاهترین زمان مطرح نماید.

2- از کفش و لباس کار برخوردار باشد.

3- قبل از استفاده از کار ازتمیز بودن برای نشستن روی ماشین اطمینان حاصل نماید.

4- دگمه های لباس کار باز نباشد و یا زیپ آن همیشه بالا کشیده شده باشد.

5- موهای سر را همیشه کوتاه نگهدارد

6- ازبستن ساعت و انگشتر و هرگونه مشابه آن پرهیز نماید.

7- براده ها؛ قطعات داغ و سایر آنا را توسط دست لمس نکند.

8- روی ماشین خم نشود و یا تکیه ندهد

برای مواظبت و محافظت ازماشینهای افزار عوامل زیر را باید در نظر داشت.

1- قبل از شناسای از طرز کار هر ماشین نباید آنرا به کار انداخت تا موجب خرات جانی و مالی گردد.

2- محلهایی از ماشین که نیاز به روغنکاری روزانه دارد باید مرتباً اعمال گردد.

3- قبل از استارت کردن ماشین از درست قرار گرفتن اهرمهای آن باید اطمینان حاصل کرد

4- حرارت یاطاقانهای ماشین نبایستی بیش از حرارت دست شود بنابراین زمان کارکدد باید معلوم باشد

5- از جمع شدن براده ها در راهنماهای ماشین بایستی جلوگیری شده و همیشه آنها را تمیز نگهدارد

6- راه نفوذ آب و گرد و غبار به داخل الکترود موتورها باید کاملاً بسته باشد و دارای حفاظ باشد

7- برای تمیز کردن مداوم ماشین نباید از هوای فشرده استفاده شود، تا عمر ماشین زیا شود

8- توجه به علائم و تابلوهای جلوگیری از خطرات بسیار مهم بوده و ضامن ایمنی وسلامتی خواهد شد.

علائمی استاندارد شده را جهت معرفی و شناخت در اختیار گذاشته تا در موارد برخورد با انها مورد استفاده صحیح قرار گیرد.

بعضی از این علائم با عنوان انجام دهید و بعضی با عناوین انجام ندهید می باشد و صاصولاً علائم سیاه رنگ جهت انجام ندادن کاری بشمار می آید و علائم سفید رنگ فرمان اجرای عملی را نشان می دهد.

مثلاً اگر اهرمی در روی ماشین قرار دارد و قابل حرکت در سه جهت رفت و برگشتی درمحورهای Z-Y-X باشد و فقط در جهت رفت و برگشتی X آن را مجاز به حرکت باشد از علامت خبری که دور آن دایره کشیده شده استفاده می شود. به سایر علائم توجه فرمائید

ساختمان یک ماشین تراش و توانایی ان برای کارهای مختلف :

ماشین تراش نیز یکی از ماشینهای افزار است که با دقت زیاد ساخته شده و خیلی حساس و گرانقیمت می باشد.

این ماشین قادر است قطعات را به صورت استوانه ای یا گرد تولید نماید و بهمین خاطر به ماشینهیا گردان نیز معروف است

اصولاص قطعات از طرف مختلف ساخته می شوند.

روش الف – قطعاتی که بدون براده برداری تولید می شوند این نوع قطعات یابصورت ریخته گری و یا با عبور از قالبهای کشش و یا غلطکی تولید می شوند و یا نیز از طریق  آهنگری و یا با برش قیچی ایجاد می گردند.

روش ب: طریقه است که قطعات از طریق براده برداری مثل اره کردن – سوراخ کاری- تراشکاری- صفحه تراش- فرزکاری- و یا سنگ زنی و … تولید می گردند.

از جمله قطعاتی که از طریق براده برداری تولید می گردند با استفاده از ماشین تراش میباشد. اصلی ترین قسمتهای ماشین تراش مرغک دار عبارت است  از :

a میز ماشین تراش – b دستگاه یاطاقان میله کار c سوپورت- d دستگاه مرغک- e جعبه دنده بار f میله راهنما- g میله کشش- h میله راه انداز

در شکل داده شده چون برای بستن کار روی ماشین میتوان از دو مرغک استفاده نمود ماشین مرغک دار یا ماشین طول تراش نامیده می شود، میله کار این ماشین معمولاً توخالی است که بتوان کارهای خاص را از آن عبور داد. بسیار دقیق یاطاقان بندی شده تا دورانی متغیر و بسیار دقیق داشته و قطعه کار روی آن محکم گردد، روی محو آن که سنگ خورده می باشد یاطاقانهایی هستند که لغزشی یا غلطشی میباشند و پوسته داخل یاطاقانها از جنس برنز می باشد که بدون لقی و دارای اصطکاک بسیار کم هستند در شکل مقابل ساچمه ای یا صفحه ای را ملاحظه می کنید.

دستگاه حماله یا حامل سوپورت : این دستگاه که رنده تراش روی آن بسته می شود و بوسیله آن تنظیم بار می گردد می تاند بصورت صلیبی در کشویی عرضی و طولی حرکت داشته باشد، کشویی حامل رنده حرکتی بدون لقی و برای بار عرضی و طولی قابل تنظیم دارد، که با دست و یا اتوماتیک بوسیله دو میله هادی و کشش که در چلوی نیز نصب شده اند به حرکت در می آیند.

دستگاه مرغک : این وسیله برای تکیه گاه قطعات بلند استفاده می شود ضمناً سوراخکاری و برقوکاری روی دستگاه تراش به وسیله این دستگاه انجام می پذیرد، دستگاه مرغک می تواند در نقاط مختلف طولی ریل دستگاه تغییر مکان داده شود، افزار برنده بوسیله دنباله مخروطی سوار می شود و بوسیله چرخ دستی آن بار داده می شود و با جابجایی اهرم مرغک شل می شود و می تواند به عقب و یا جلو حرکت داده شود.

میز ماشین: این قسمت ماشین تراش دارای ریل راهنما سنگ خورده می باشد که حامل تمام قسمتها و قطعات ماشین تراش است، دستگاه سوپورت روی ریل هایی که با مقطع منشوری یا تخت هستند جابجا می شود.

کارهای قابل اجرا توسط ماشین تراش : قطعات تولید شده با ماشین تراش دارای مقاطع دایره ای است که در طول دارای فرم های مختلف می باشند میله هایی ساده و غیر ساده، مخروطی، پیچی، واشرها و پولکها و بوشها و سایر اشکال دیگر را می توان تولید نمود این اشکال می توانند توپر و یا توخالی باشند. افزار برنده ای که استفاده می گردند از جمله- مته ها- برقوها، قلاویزها با مقطع گرد هستند که توسط دستگاه مرغک کار می کنند و افزارهای دیگر مشابه رنده که انواع مختلف دارند توسط رنده گیر سوپورت با حرکت های عرضی و طولی از روی قطعه کار براده برداری می نمایند قطعات قابل تراشکاری از مواد مختلف مثل- فولاد- چدن- برنز- برنج- مس و یا فلزات سبک- چوب پلاستیک و مواد مصنوعی می باشند. قطعه کار که به سه نظام دستگاه بیسته می شود و حرکت دورانی دارد توسط مرغک نیز مهار شده که با بار عرضی و طولی و حرکت دورانی توسط رنده براده برداری می گردد.

برای اجرای عملیات و فرمهای مختلف قطعات قابل تراشکاری کارهای متفاوت صورت می پذیرد که برای هر کدام از رنده مخصوص استفاده می گردد. این اعمال عبارتند از طول تراش (داخل تراش و رو تراشی) که هر کدام می تواند اشکال استوانه ای- مخروطی- فرم یا پیچ تراش را در هر دو مورد ایجاد نمایند و نیز می توان کف تراشی کرد که با بار عرضی تولید می گردد.

انواع ماشینهای تراش :

متداول ترین ماشینهای تراش همان ماشین تراش معمولی یا تراش طولی مرغک دار می باشد که از 1 تا 6 متر آن رایج است برای قطعات بزرگی که بایستی کف تراشی شوند از ماشینهای تراش مخصوص پیشانی تراش استفاده می گردد و ماشینهای تراش دیگری نیز متداول است که میز گردان آن جدا از بدنه قرار گرفته و با نام ماشینهای کاروسل معروفند نمایش از چند نوع ماشین معرفی شده را در زیر می بینید.

معرفی قطعاتی از ماشین تراش:

مرغک :

در روی ماشین تراش و در روی ریل آن وسیله ای قرار دارد که به نام دستگاه مرغک نامیده می شود، توسط این دستگاه عملیات سوراخکاری- زدن مته مرغک- نگهداشتن انتهای کار توسط مرغک- نگهداشتن قلاویز و تعدادی دیگر از عملیات انجام می پذیرد.

این دستگاه روی ریل ماشین سوار می شود بازدن اهرم و یا شکل کردن پیچ زیر آن می تنان با فشار دست آنرا تغییر مکان داد و در جای دیگر از روی ریل متوقف نموده و سپس با زدن اهرم و محکم کردن آن در محل ثابت نگهداشته می شود. در قسمت انتهایی دستگاه مرغک چرخ دستی (فلکه) وجود دارد که با چرخانیدن آن شفت مرغک از داخل به بیرون هدایت می شود و یا به عقب کشیده می شود داخل شفت سوراخی مخروطی دارد که زاویه مخروط آن معادل با زوایای استاندارد شده مته ها و یا کلاهک ها می باشد  که با زدن کلاهک بداخل سوراخ مخروطی کلاهک در آن محکم و کاملاً فیکس می شود و برای درآوردن کلاهک  بایستی شفت را آنقدر بداخل مرغک هدایت کرده که در نتیجه انتهای شفت به ضامنی برخورد می کند و کلاهک یا مته را آزاد می سازد نکته دیگر اینکه مرکز سوراخ مرغک هم ارتفاع مرکز سه نظام دستگاه می باشد که در نتیجه برای سوراخکاری یا هر عملیات دیگر نیاز به تنظیم ارتفاع ندارد.

از طرفی می توان دستگاه مرغک را نسبت به حالت نرمال جابجایی عرضی نموده که این عمل برای انحراف از مرکز دستگاه در سطح افق برای عملیاتی که بعداً توضیح داده می شود لازم است.

لینت و درن :

اصولاً برای قطعات بلند و نازک در تراشکاری احتمال خمیدگی در زمان بار تراش وجود دارد که در نتیجه قطر قطعه کار در طول ناصحیح و غیر دقیق خواهد شد بنابراین برای جلوگیری از این خطا از وسیله بنام کمربند یا لیفت که روی دستگاه سوپرت سوار می شود و در زمان فشار بار از پشت و بالا بر قطعه کار فشار عکس میآورد تا حالت نرمال ایجاد شود نوع دیگر آن که بصورت ثابت روی ریل قرار می گیرد و از سه طرف قطعه کار را لمس کرده و حالت نگهدارنده نرمال و تکیه گاهی را ایجاد می نماید.

درن : وسیله ایست که برای تراش روی میله های توخالی بلند استفاده می شود که یا بصورت ساده و یا متحرک لوله را نگه می دارد.

گیره فشسنگی یا کلت : این وسیله برای نگهداشتن تیغه ها و مته ها و یا درن مورد استفاده قرار می گیرد و دارای سطح خارجی و مخروطی و شیار دار بصورت عکس هم قرار گرفته می باشد که در اثر فشار آوردن و محکم کردن، شیارها شیارهای آن به بهم نزدیک شده و قطعه خاص را محکم نگه می دارد.

فوتر : این وسیله عمل سه نظام دریل را انجام می دهد یعنی برای نگهداری استفاده می شود ولی بجای اینکه توسط آچار مخصوص سفت شود توسط دست پیچیده می شود و فکهای آن  قطعه کار را مثل سه نظام محکم به خود نگه می دارد

گیره قلبی : وسیله ایست که در تراشیدن قطعات بین دو مرغک استفاده می شود که قطعه کار را داخل سوراخ آن قرار داده و توسط پیچی محکم می بندند و شاخک سرکج آن به صفحه نظام و یا پارچه های سه نظام درگیر می شود و باعث چرخانیدن قطعه کار در موقع گردش سه نظام می گردد.

مرغک گردان و مرغک ثابت : برای تراشکاری قطعات بلند که یکطرف کار در فکهای سه نظام قرار می گیرد. سردیگر آنرا که ابتدا با سنبه نشان اثر گذاشته مته مرغک زده شده است توسط مرغک گردان یا مرغک ثابت که روی دستگاه مرغک سوار می شود بعنوان تکیه گاه نگه داشته میشود. مرغک گردان بدلیل گردان و یا متحرک بودن نوک تیز آن بداخل جای مرغک روی قطعه کار فرو رفته و بدون اصطکاک همراه با کار می چرخد. و مرغک ثابت نیز برای نگهداری انتهای قطعه کار بکار می رود و گاهی نیز قسمتی از سر آن بریده شده خواهد بود مطابق شکل که می تواند جهت استفاده در کف تراشی مورد بهره برداری قرار گیرد

فرم تراشی و آج زنی :

یکی دیگر از کارهایی که توسط ماشین تراش انجام می پذیرد فرم تراشی است فرم یک دستیگره یا دسته سوهانی را درنظر بگیرید تراشیدن این نوع قطعات نیاز به مهارت تراشکار دارد.

نوع یک : تراشکار با استفاده از مهارت های بدست آورده توسط سوپرت طولی و عرضی بتدریج بار می دهد و در نتیجه پس از کنترل توسط شابلون قطعه کار را مطابق اندازه تولید می نماید.

نوع دو : برای فرمهای قست به قسمت روی کار رنده های ویژه ای توسط سند آماه می گردد و با فشار بار شکل رنده را روی کار ایجاد می نماید که درمجموع شکل مورد نظر بدست خواهد آمد.

نوع سه : به دستگاه رنده بند سوپرت در یک طرف رنده و در طرف موازی آن شاخکی بسته می شود که نوک شاخک با شابلون مماس خواهد شد که هرگونه شاخص در روی شابلون حرکت کند رنده نیز همانگونه کار را خواهد تراشید که البته می تواند حماله بصورت دستی یا اتومات پیشروی نماید و توسط دست  با توجه به شکل شابلون بار مثبت و منفی عرضی داده شود تا در نتیجه شکل مورد نظر بدست آید.

آج زنی : معمولا برای گیرایی درسطح کار از آج زنی استفاده می شود وقتی تراشکاری قطع کاری به اتمام رسید مطابق شکل قطعه کار را به ماشین بسته و از وسیله آج زنی که دارای دو قرقره با مدلهای مختلف هستند استفاده می شود و روی قطعه آج زده می شود.

نکاتی که بایستی رعایت کرد عبارت است از :

1- چرخ آج زنی بایستی طوری انتخاب شود که فرم نمونه را ارائه دهد. یعنی فرم آج آن حالیت باشد که نقشه می خواهد

2- سرعت محیطی قطعه کار باید برابر با سرعت برش تراشی باشد

3- ابتدا قرقره ها را توسط بار دادن بداخل کار فرو برده و پس از ایجاد نقش شروع به آج زنی می نماید بهتر است از مایع کننده نیز استفاده شود.

4- نبایستی براده ها روی آج باقی بماند و بایستی سریعاً توسط برس سیمی تمیز گردد

چهار نظام : مواقعی پیش می اید که قطعات فرم استوانه ای ندارند و یا قطعاتی هستند از ریخته گری آورده شده اند، مثل یاطاقانها یا قطعاتی که فرم محفظه ای و شکلی غیر هندسی و غیر استوانه ای دارند.

در اینطور مواقع تراشکاری قطعه توسط سه نظام بطور صحیح انجام نمی پذیرد و بناچار از وسیله ای دیگر بنام چهار نظام استفاده می شود چند مهره که در پشت صفحه سه نظام قرار دارد را شل کرده و صفح را کمی دروان داده تا سوراخهای گشاد آن مقابل مهره ها قرار گیرد اکنون می توان سه نظام را از دستگاه جدا کرده و سپس دستگاه چهارم نظام رابه ماشین بست. بدین صورت که پس از سوار کردن چهارم نظام همان صفحه پشت را کمی جابجا کرده بطوریکه گشادی سوراخ ها از محور مهره ها دور شود اکنون پس از سفت کردن مهره ها می توان اطمینان حاصل نمود که چهار نظام در محل جدید  محکم و مستقر شده است دستگاههای چهار نظام در دو نوع هستند. مستقل و یا منظم –چهار نظام منظم وسیله ایست که با چرخاندن آچار آن چهار فک مثل فکهای سه نظام با هم باز و بسته می شوند و بجای سه پارچه فک از چهار فک تشکیل شده اند. اما در چهار نظام مستقل همانطور  محکم و مستقر شده است دستگاههای چهار نظام در دو نوع هستند. مستقل و یا منظم – چهار نظام منظم وسیله ایست که با چرخانیدن آچار آن چهار فک مثل فکهای سه نظام با هم بازو بسته می شوند و بجای سه پارچه فک از چهار فک تشکیل شده اند. اما در چهار نظام مستقل همانطور که از نامش پیداست با چرخانیدن آچارگیر فقط یک فک جابجا خواهد شد و برای هر فک پیچ همان فک را با آچار خواهند چرخانید.

این نوع چهار نظام دارای این حسن است که می تواند قطعات غیر منظم را در خود نگهدارد و هر نقطه دلخواه از سطح را در محور قرار دهد. تا بتوان نسبت به آن نقطه بعنوان مرکز با هر قطر دایره ای تراشکاری نمود.

طریقه بستن و تراشیدن یک درپوش مربع در چهار نظام :

برای آنکه بتواند زبانه برجسته نسبت به بدنه چهار گوش در پوش مطابق شکل کاملاً در وسط قرار گیرد موقع تراشکاری باید آنرا نسبت به خطوط وسط میزان کرد.

پیشانیهایی که باید تراشکاری شود لازمست نسبت به قسمتی که تراش نمی خواهد موازی باشد بنابراین نباید هیچ قسمتی لنگی جنبی داشته باشد و باید فواصل آن تا اطراف با هم مساوی باشند. برای تنظیم قطعه روی چهار نظام بهتر است از یک سوزن خطکش پایه دار استفاده شود بطوریکه وقتی قطعه کار بسته شد نوک یک سوزن خطکش پایه دار را به یک نقطه از دایره نزدیک کرده و چهار نظام را با دست دوران می دهیم و نسبت لنگی دایره را نسبت به نوک سوزن مقایسه میکنیم و با جلو و عقب بردن تک تک فکها دایره مورد نظر را در پیرامون محوری دستگاه هدایت می کنیم درلحظه ای که اطمینان پیدا شود قعطه ودایره آن در مرکز محور دستگاه قرار گرفته پس از محکم کردن فکها تراشکاری شروع خواهد شد.

معمولاً چهار نظام یا صفحه نظام را برای بستن کارهایی که فرم غیر هندسی و نامنظم دارند مورد استفاده قرار می دهند با توجه به اینکه فکهای مستقل چهار نظام می تواند بصورت رو و یا وارو قرار گیرد می توان برای قطعات بزرگتر نیز مورد استفاده قرار گیرد. برای توانایی بیشتر روی صفحه نظام و یا چهار نظام شیارهایی نیز ایجاد می شود که برای بستن قطعات مختلف قابل پیش بینی خواهد بود. علاوه بر کنترل توسط یک سوزن خط کش پایه دار گاهی اوقات بجای سوزن از ساعت اندازه گیری نیز استفاده می شود.

فهرست مطالب 

مقدمه ۵
ساختمان یک ماشین تراش و توانایی آن برای کارهای مختلف ۸
دستگاه حماله یا حامل سوپورت ۹
کارهای قابل اجرا توسط ماشین تراش ۱۰
انواع ماشینهای تراش ۱۱
چگونه ماشین استارت شود؟ ۱۱
رنده های تراشکاری ۱۲
افزارهای تراشکاری – رنده تراش ۱۳
فرم لبه برنده افزار ۱۴
انواع رنده های تراشکاری ۱۵
نکات مهم در بستن رنده های تراشکاری ۱۷
مراحل مختلف در اجرای بستن و تراشیدن یک قطعه میله صاف ۱۸
انتخاب زوایا برای تیز کردن رنده تراش ۲۱
استفاده از دیاگرام سرعت برش ۲۳
محاسبات زمان در تراشکاری ۲۴
مراحل مختلف تراش یک میله زبانه دار ۲۵
کار با میکرومتر ۲۷
شرح مراحل انجام تراش روی یک قطعه خاص ۲۹
معرفی قطعاتی از ماشین تراش ۳۰
فرم تراشی و آج زنی ۳۳
آج زنی ۳۴
چهار نظام ۳۴
طریقه بستن و تراشیدن یک درپوش مربع در چهار نظام ۳۶
ساعت اندازه گیری ۳۷
ساختمان سه نظام ۳۸
مشخصات یک مته ۴۰
امتحان کردن سوراخ انجام شده ۴۱
سوراخکاری با ماشین تراش ۴۲
مخروط تراشی ۴۳
گونیای مدرج و گونیای متحرک ۴۷
پیچ بری توسط ماشین تراش ۴۸
طرز کار و عمل میله هادی و مهره قفل کن ۵۴
فرم تراشی ۵۶
تراشیدن لنگ یا تراشکاری خارج از محور ۵۸
وسایل اندازه گیری مورد نیاز در تراشکاری ۶۱
وسایل اندازه گیری های متغیر ۶۶
چگونه ابزار تراشکاری را تیز کنیم؟ ۶۹
چگونه مته ها را تیز کنیم ۷۲
مراحل تیز کردن رنده های تراشکاری ۷۳
زوایای رنده در تراشکاری ۷۳

دانلود مقاله بررسی آنالیز روغن

بررسی آنالیز روغن مقاله بررسی آنالیز روغن در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	20 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	22

بررسی آنالیز روغن

فصل اول

روش آنالیز روغن :

یک روان کننده را می توان در حد دیگر اجزاء یک دستگاه مکانیکی مورد ارزیابی قرار داد چرا که در طی دوره کار وظایف مهمی را به عهده دارد.

با آزمایش نمونه روغن گرفته شده از ماشین اندازه گیری قابلیت روان کننده برای انجام وظایف اصلی آن ممکن گشته و همچنین اطلاعات وسیعی راجع به کار و شرایط سلامتی ماشین بدست می آید.

تکنیکهای آنالیز روغن می تواند به عنوان روشهای مفیدی برای نظارت و کنترل ماشین آلات صنعتی عمرانی حمل و نقل و نظامی مورد استفاده واقع شوند . در واقع به دلیل اینکه روغن در تماس دائم با سطوح قطعات مختلف سیستم قراردارد بنابراین با نمونه گیری می توان اطلاعات درون سیستم را به خارج از آن منتقل و در اختیار تشکیلات کنترلی و نظارتی ماشین آلات قرار دارد . در حقیقت با استمرار این نظارت می توان قبل از پیشرفت و توسعه خرابی و رسیدن به مرحله بحرانی اقدامات پیشگیرانه ای را معمول داشت .

آنالیز روغن از زمانهای گذشته به عنوان یک بخش از برنامه نت در صنایع نظامی و غیر نظامی بکار گرفته شده است و در حال حاضر نیز بنحو موفقیت آمیزی در صنایع کوچکتر گسترش یافته و عملاً بکار گرفته می شود . نقطه قوت این تکنیک قابلیت آن در شناسایی آلودگی فرسایش و عیب سیستم در مراحل اولیه است . باین ترتیب این فرصت بدست خواهد آمد تا اقدامات در زمانی جهت پیشگری و یا برنامه ریزی تعمیرات در زمان مناسب صورت پذیرد . همچنین با تجزیه و تحلیل ذرات بدست آمده از روغن نمونه ، از نظر : اندازه ، رنگ ، شکل و تراکم ، شناسایی نوع و محل عیوب میسر می گردد .  امروزه روش « مراقبت وضعیت » سیستمهای مکانیکی از طریق آنالیز روغن به کمک متدها و ابزار مختلف در سطح گسترده ای در خدمت صنعت دنیا می باشد .

آنچاه مسلم است ایجاد و ره اندازی یک سیستم کنترل و نظارت برای هر مجموعه صنعتی خود نیاز به سرمایه گذاریهای مادی و انسانی داشته و طبیعتاً دستیابی به یک سیستم پیشرفته و کارا مستلزم زمان ، دانش فنی و کسب تجارب کافی نیروهای انسانی می باشد . به همین دلیل معمولاً توصیه می شود . در مرحله راه اندازی و به خدمت گیری تکنیک «مراقبت وضعیت» از روشها و تجهیزات ساده تر استفاده گردد .

آنالیز روغن یک راه حل

امروزه روش آنالیز روغن ماشین آلات یکی از روشهای موثر «مراقبت وضعیت » است که برای کنترل قسمتهای مهم ماشین نظیر موتورها ، گیربکسها ، سیستمهای هیدرولیک و به طور کلی قسمتهائیکه در آن از روغن به عنوان روان کننده استفاده می شود بکار می رود . این روش از کارآئی بالایی برخوردار است بویژه برای ماشین آلات متحرک نظیر وسائط نقلیه سنگین جاده ای ، ماشین آلات عمرانی ، تجهیزات نظامی چون تانکها ، چرخبالها ، جنگنده ها و الخ ، به عنوان یک روش موثر شناخته شده اشت .

در واقع در روش آنالیز روغن ، از روانکار به عنوان یک منبع سرشار اطلاعات استفاده می شود . گردش روغن در داخل سیستم این امکان را بوجود می آورد تا آثار اتفاقات و یا تغییرات وضعیت سیستم به خارج از آن منتقل گردد . اطلاعات موجود در روغن با انجام آزمایشات مختلف که بر روی چند قطره از آن صورت می پذیرد قابل استخراج می باشد . با مقایسه نتایج آزمایشات هر مرحله با مراحل قبل می توان هر گونه تغییرات در وضعیت کار و سلامت دستگاه را شناسائی نمود .

فصل دوم

اطلاعات استخراجی از نمونه

الف ) راجع به خود روغن :

مشخصات روغن مصرفی هر دستگاه بایستی دقیقاً منطبق با ویژگیهای روغن تعریف شده آن دستگاه باشد . روغن مصرفی ، توسط طراح دستگاه ، با توجه به بار وارده ، دما و دیگر شرایط کاری دستگاه تعریف می شود . هر گونه تخطی در مشخصات روغن تعریف شده منجر به خسارات تدریجی و نامحسوس و یا سریع محسوس خواهد شد .

با آزمایش نمونه روغن ، از صحت مشخصات مورد انتظار اطمینان حاصل خواهد شد بعضا روغن مورد آزمایش به دلیل مسائلی نظیر موارد ذیل فاقد شرایط لازم جهت مصرف خواهد بود :

-         فعل و انفعال شیمیایی و فساد روغن

-          عدم وجود مواد افزونی لازم

-          عدم تطبیق ویسکوزیته

-          آلودگی با آب

-          آلودگی با گرد و غبار

-          آلودگی با سوخت

-          آلودگی با دیگر مواد

مواد افزودنی :

معمولاً روغن پایه که از نفت خام تهیه می شود فاقد ویژگیهای کافی جهت کار در دستگاهها می باشد به همین دلیل با توجه به مورد مصرف روغن ، برای حصول خواصی نظیر اسید ، ضد زنگ ، ضد اکسید ، ضد کف و غیره ، موادی به روغن پایه اضافه می گردد که نوعاً بخش قابل توجهی از قیمت تمام شده روغنهای تولیدیرا تشکیل می دهد . عدم وجود مواد افزودنی مورد نظر در روغنها عمدتاً به دلایل ذیل می باشد :

-         اشتباه در انتخاب روغن (سهواً یا عدم آگاهی )

-          فساد و از  دست دادن خاصیت به دلیل گذشت زمان و کار زیاد روغن

-          تعمد و سوء استفاده (خرید یا فروش روغن فاقد کیفیت مورد انتظار )

زیانهای عدم وجود خاصیت قلیائی در روغن :

عدد خنثی شدن یک روغن عبارت است از مقدار (بر حسب mg) باز (KOH) یا اسیدی (HCIO4, Hcl) که برای خنثی کردن مواد اسیدی یا بازی موجود در یک گرم روغن لازم است و واحد آن mgKOH است .

-    گوگرد در سوختها در اثر احتراق تبدیل به CO2 و تا حدی So3 و نهایتاً اسید      می شود ، لذا گوگرد از لحاظ اسیدی کردن روغنها مهم است اما در عین حال یکی از عناصر تشکیل دهنده بسیاری از مواد افزودنی نیز می باشد. چنین گوگردی که به صورت ترکیب وجود دارد ، تا میزان 5/0 % بی ضرر است .

-    روغنهای روان کننده در معرض تماس با هوا ( و اکسیژن) قرار می گیرند و علیرغم عدم میل ترکیبی آنها نسبت به اکسژن ، به علت بالا بدون درجه حرارت کار انها و نیز حضور فلزاتی مثل مس و آهن که کاتالیزور هستند و گوگرد و … واکنش اکسید اسیون روغنها اتفاق می افتد و این مواد اکسیده می شوند و هر روغنی که بیشتر پالایش شده باشد دیرتر اکسید می شود . با این وجود بهترین روغنها نیز در مقابل حراتهای بالا قرار به تحمل نیستند ، لذا اکسیده شدن روغنها منجر به ایجاد دو نوع مواد ناخواسته ذیل می گردد :

1-    مواد غیر محلول در روغن که عبارتند از رزین ها ، لعاب و یا لجن

2-   مواد محلول در روغن که عمدتاً که عمدتا اسیدهای آلی و پر اکسیدها هستند. نکته مهم اینکه خود این محصولات اکسیداسیون ، بویژه پرپر اکسیدها ، کاتالیز.ر واکنش اکسیداسیون هستند و سرعت اکسیده شدن روغن را افزایش می دهند .

1-   دلایل حیاتی برای آنالیز روغن

کنترل مطمئن فرآیند پیش اقدام

الف – سلامتی و تمیزی روانکار را قبل از انبار نمودن کنترل نمائید .

این یک پیش فرض متداول و در عین حال خطرناک است که روغن نو تمیز می باشد.  آزمایشهای آنالیز روغن و ذرات .مراقبت رطوبت و اندازه گیری گرانروی (ویسکوزیته) شما را قادر می سازد تا شرایط مناسب سیال خود را به هنگام دریافت کنترل نمائید.

ب – سلامتی و تمیزی روانکار را در انبار کنترل نمائید .

روانکار برای جذب آلودگی بسیار مستعد هستند . آزمایشهای شمارنده ذرات . رطوبت و ویسکوزیته می تواند شما را از شرایط مناسب نگهداری روانکار در انبار مطمئن سازد .هم چنین شرایط روانکار هنگامی که در آستانه ریختن به داخل سیستم است بسیارحیاتی می باشد . آنالیز روانکار این اطمینان را در شما بوجود می آورد که روغن ریخته شده داخل سیستم در شرایط مناسب است .

ج -  تشخیص سریع فیلترهای معیوب

هیچ ابزاری جهت تشخیص فیلترهای معیوب با آنالیز روغن قابل مقایسه نمی باشد . نشان دهنده اختلاف فشار (Pressure   Differential Guage) شاخص کندی برای تشخیص زمان انقضاء مصرف فیلتر می باشد و نیز هنگامی که فیلتر آسیب می بیند اطلاعاتی را ارائه نمی دهد .

د – تأئید محفوظ بودن آببندی ها (Seals) و هواکش ها از آلودگی ها

هزینه رفع آلودگی از روغن 10 برابر هزینه جلوگیری و پیشگیری از آلوده شدن روغن به آلاینده ها می باشد . مراقبت رطوبت و ذرات ، هنگامی که آببندی ها و هواکش ها وظیفه خود را انجام نمی دهند . به عنوان عامل هشدار دهنده به شمار می رود و شما می توانید برای اصلاح و رفع عیوب آنها برنامه ریزی نمائید.

دانلود مقاله بررسی آهنگری

بررسی آهنگری مقاله بررسی آهنگری در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	15 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	12

بررسی آهنگری

آهنگری (تغییر فرم آزاد )

تغییر فرم آزاد همان تغییر شکل تحت فشار می باشد با اختلاف اینکه فقط گاهی اوقات افزار مورد مصرف ملزوم را داراست در اینجا فقط بوسیله حرکت نسبی افزار و کار تولید می شود در آغاز مقطعهای بزرگ مانند دستگاه نورد بوسیله حرارت و یا بدون حرارت کوچک می شوند .

روشهای مختلفی که نرم هستند عبارتند از :

-         دراز کردن

-         پهن کردن

-         پخ کردن

-         فشردن

-         پخ کردن به صورت پله ای

مراحل آهنگری فولاد

فولادی که برای اهنگری استفاده می شود اکثراً از قطعه خام و یا قطعات ریخته شده و یا از میله های مختلف تشکیل شده است . کریستالهای فولاد خام معمولاً بزرگ و          نا منظم می باشند که در نتیجه مقدار تغییر شکل را محدود می سازند . از این رو فولاد خام را بایستی با ضربات ملایم آهنگری کرد تا بلورهای کوچک و منظیمی پیدا کند . البته مقاومت آن در برابر تغییر شکل نیز افزایش می یابد .

برای اینکه خواص فولاد را بهتر کنیم باید آن را تا درجه خاصی دراز کنیم و یا آهنگری کنیم به طوری که اثر آهنگری به عمق کامل فولاد اثر کرده باشد . برای قطعه های آلیاژی درجه دراز کردن 4 و برای بقیه فولادها 3 تا   می باشد .

اکثراً بوسیله چکش آهنگری طول قطعه را زیاد و سطح مقطع آن را کم می کنند که این نیز مراحل مختلفی از لحاظ کمی و کیفی کار دارد .وقتی که قطعه چهار گوشی را از دو پهلو آهنگری کنیم کریستالهای آنها فشرده تر می شوند و عرض زیاد شده و دوباره کم می گردد از این طریق طول قطعه با کم شدن سطح مقطع آن زیاد می شود . هر چه چکش و سندان باریکتر  باشند می توانند طول فولاد را زیاد تر کنند و عرض فولاد فقط تا حدودی زیاد می شود . اگر بلوکهای آهنگری شونده بزرگ باشند سطح چکش و سندان بهتر است که صاف باشد  .

در ضمن برای فولادهای بزرگ باید عرض چکش هم زیاد باشد تا عمل چکش کاری هم خوب انجام شود البته بلوک باید به طور یکنواخت چرخانده شود .

اگر از سندان زاویه دار استفاده شود اتلاف دستگاه کاهش می یابد . معمولاً فولادهای سنگین را نمی توان بوسیله سندان زاویه دار به طور عمیق آهنگری کرد . زیرا که نیروی چکش روی سندان بوسیله دو نقطه تحمیل می شود یعنی نیرو نصف می شود .

پهن کردن قطعه همان پخ کردن است با فرق اینکه طول آن به مقدار خیلی کم زیاد    می شوند ولی عرض آن پهن تر می گردد . برای این کار بهتر است که از چکش گرد استفاده نمود .

باریک کردن قطعه فولاد در یک محل را باریک سازی (نشست) می گویند .

و معمولاً قطعه بوسیله دست روی سندان آهنگری می شود . ولی وقتی که بخواهیم بوسیله پتک هیدرولیکی فولاد را اهنگری کنیم ابزار مختلفی لازم داریم .

میل لنگ را نیز از همین طریق می سازند زیرا که از ایجاد تنش فراوان در آن جلوگیری می شود .

آهنگری میله

وقتی که قطر یک محور و یا لوله را بوسیله چکش کاری کم کنیم نشست قطر         می گویند . برای اینکار ابزار لازم به طور متوالی روی تمام یا قسمتی از محور یا لوله را می پوشاند. این ابزار با هم و در جهت شعاع به محور ضربه می زنند و نسبت به محور نیز می چرخند .

Anspiltpn =  تیر کردن ). در این حالت محور نازک می شو و به شکل مخروطی در می آید . در واقع شعاعش کم شده و طول آن افزایش می یابد . کاهش دادن قطر میله می تواند سرد یا گرم انجام شود .معمولاً لوله و میله ها بوسیله آبزار آهنگری با ضربات متوالی و بدون حرارت آهنگری می شوند . سطح و مقاومت قطعه فولادی در آهنگری سرد بهتر از آهنگری گرم می شود . در ضمن تولرانس لازمه را می توان خیلی دقیق انتخاب نمود .

همانطور که ابزار آهنگری گرد هستند و در ضمن حول محور قطعه نیز نیز می چرخند پتکهای آهنگری منحنی شکل ساخته شده اند و یک حرکت نسبی نسبت به غلکطها دارند .

اگر تعداد دور ماشین 400 تا 500 دور در دقیقه باشد تعداد ضربه ها 2000 تا 3000 می باشد ، مثلاً این روش برای زدن جای خار روی محور خیلی متناسب است .

چون این روش خیلی ساده و ارزان تمام می شود برای ساختن حتی تعداد کم نیز صرف می کند . ماتریالهایکه به وسیله این روش آهنگری می شوند عبارتند از فولاد خالص و یا آلیاژهایش با حداقل درجه انبساط 10% تا 8 =

تغییر شکل دادن اجسام با کمک قالب گرم

هرگاه قطعه ای را بوسیله سنبه و ماتریس پرسی با فشار تغییر دهیم این عمل را تغییر شکل بوسیله قالب می گیوند . قالب که از دو قسمت تشکیل شده فرم دلخواه را داراست و تمام یا قسمتی از قطعه را می پوشاند .

تکنیک قالب تغییر شکل دهنده

معمولاً وقتی از قالب استفاده می شود که تعداد بسیارزیادی از یک فرم احتیاج باشد .

مواردی که مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از مواد آهنگری شده ،محصولات اکستروژن ، مموارد ریخته گری شده و یا اکثراً مواد نورد شده از قبیل میله های طویل.

فولاد را تا درجه حرارت آهنگری حرارت نمی دهند و بین قالب قرار داده و بوسیله نیروی پرس فرم قالب را روی آنها در می آورند . قالبها فرم منفی و اندازه های دقیق قطعه تمام شده را دارند .

به طور کلی فرمهای منفی به سه دسته تقسیم می شوند .

A ) فرم منفی باز

B ) فرم منفی نیمه باز

C ) فرم منفی بسته

فرم منفی قالب بستگی به شکل قطعه دارد . از این بابت گاهی از دو قسمت و گاهی از چند قسمت تشکیل می شود .

در صنعت قالب سازی نیمه باز از همه بیشتر مورد استعمال دارد . مواد اضافی در این قالب نمی ماند و بیرون می آید . مواد اضافی که در شکاف باریکی فشرده می شود به طور کامل و یا تا حدودی شکاف را پر می کنند . آنها را فوراً و یا بعداً از قطعه جدا می سازند .

ابزار مخصوص قالب تغییر شکل دهنده

قالب های آهنگری ابزاری هستند که در درجه حرارت بالا باید در برابر نیرو مقاوم باشند یعنی مقاومت مکانیکی و حرارتی آنها قابل توجه باشند . اعمال مکانیکی و حرارتی سطح قالب را می سایند و از این رو دقت و تولرانس اندازه های قطعه از بین می روند و یا اینکه باعث ترک خوردن و شکستن قالب می شوند . گرما از قطعه به قالب عبور می کند و این عمل در پرس شدت بیشتری دارد تا در چکش . پس باید از ازدیاد درجه حرارت قالب جلوگیری کرد (ترک حرارتی). اگر مواد از فولادهای آلیاژی باشند و یا اینکه دارای هدایت گرمایی ضعیف و خوب خنک نشوند قالب می شکند .

هیچ موادی وجود ندارد که بتواند خواص لازمه را داشته باشد فقط تعدادی آلیاژ فولاد وجود دارند که در برابر حرارت مقاوم هستند ، که بهترین آنها Mi-cr-mo و w-cr-v-cr,-Mo دارای 3/0 تا 6/0 درصد کربن می باشند . برای قالب های کوچک با شکل ساده از فولاد غیر آلیاژی با کمتر از 8/0 % کربن نیز استفاده می شوند . این فولادها برای محکم ساختن قالب و بقیه قسمت آن نیز بکار می روند . فولاد ها می توانند به دو صورت دوم آنها را با مقاومت خواسته شده می فروشند . اگر فولاد مقاوم را برای ساختن قالب استفاده کنیم خرج ساخت بیشتر می شود بدین ترتیب از فولاد نرم شده استفاده می شود . و پس از ساخت قالب آن را بوسیله حرات بین 900 تا 1500 نیوتن میلی متر مربع مقاوم می سازیم . اگر قالب مقاومت زیاد احتیاج نداشته باشد از فولاد ریخته گری شده استفاده می کنیم که در این صورت فرم قالب نیز به طور همزمان ریخته گری میشوند .

شکل خارجی قالب بستگی به نوع دستگاه دارد . قالب ها بوسیله خار و پیچ و یا بست به دستگاه وصل می شوند .

دستگاه و لوازمات آهنگری

1-   کوره های اهنگری

سوخت مصرفی کوره های آهنگری آزاد و یا با قالب می تواند جامد ، مایع و یا گاز باشد . گرم کردن الکتریکی هم مزایای بسیاری دارد .

یک آهنگری صحیح و اقتصادی همیشه با حرارت دادن متناسب همراه است . از این جهت باید حتی کورهای کوچک هم دارای دستگاه خودکار اندازه گیری باشند .

شکل دادن فلزات

محفظه سوخت و هوائی که برای سوخت احتیاج است باید قبلا گرم شود . این عمل معمولا بوسیله حرارتی که در گازهای حاصله از سوخت وجود دارد انجام می شود .

کورهای اطاقدار (مانند بخاری ) برای اهنگری مورد استعمال فراوان دارد . این کورها دارای یک اجاق ثابت بوده که بوسیله اطاقی پوشیده شده است .

آن رااز روی اندازه سطح اجاقش اندازه می گیرند مثلا  برای اهنگری با قالب کوره ای با سطح اجاقm 0/1   تا 4m   (DIN24205 ) لازم می باشد.

کوره اطاق دار برای آهنگری آزاد خیلی مفید است .حتی برای قطعات کوچک و متوسط از کوره های دو اطاقه استفاده می شود . در یک از اطاقها قطعه تا درجه حرارت آهنگری کاملاً گرم شده و در اطاق دیگر که بوسیله گازهای حاصله از سوخت اطاق اول گرم می شود قطعه را مقداری حرارت می دهند تا در اطاق اول درجه حرارت آن زودتر به درجه حرارت آهنگری برسد . اگر از اطاق اول استفاده نشود اطاق دوم درجه حرارت آهنگری را به قطع می دهد . برای داخل کردن قطعات بزرگ در کوره ترتیب مخصوصی لازم است ، در این طور مواقع خطر شکست آجر کوره زیاد است . از این رو کوره هایی که جدیداً ساخته می شوند دارای اجاق متحرک روی ریل می باشند .

دانلود مقاله بررسی برشکاری

بررسی برشکاری مقاله بررسی برشکاری در11 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	13 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	11

بررسی برشکاری

برشکاری قوسی پلاسما

برشکاری قوسی پلاسما (PAC) برای برش هر نوع فلزی استفاده می شود ، برشکاری قوس پلاسما غالباً برای برشکاری فولاد کربنی ، آلومینیوم و فولادهای ضد زنگ بکار می رود ، این فلزات از پر مصرف ترین و متداول ترین فلزاتی هستند که در کارگاه جوشکاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند جوشکاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند PAC بر روی هر فلز هادی مانند مس برنج ، و برنز ، نیکل و آلیاژهای آن فلز ، زیرکونیم بنحو دقیقی موثر واقع می گردد ، و حتی برشکاری PAC ،برای برش اورانیم نیز بکار می رود .

دلایل استفاده از PAC 

فرایند برشکاری PAC برای برش ورقهای روی هم انباشته ، پخ زدن ورق ، برشکاری شکل گیری (الگو بری) و سوراخ کاری استفاده می شود . در حقیقت مشاهده خواهید کرد که برشکاری های PAC نسبت به شعله اکسی سوخت با ورود حرارت کمتری (با توجه به اینکه پلاسما بسیار داغ تر است ) انجام خواهد گرفت ،چون مشعل پلاسما تا اندازه ای سریع تر از شعله اکسی استیلن کار می کند وسوختی یا اکسید شدگی در مسیر برشکاری و داخل فلز بوجود نمی آید ولی عوض ذوب خواهد شد و بعضی مواقع ، فلز داخل شکاف به طور یکنواخت تبخیر می گردد . نتیجتاً مسایل به طور و مشکلات کاری همراه با تغییر شکل و پیچیدگی فلز اصلی وجود دارد . غالباً مشعل های PAC در برشکاری شکلی (الگوبری) و در ماشین های شیار زنی و در آوردن شیارهای چهار گوش با سرعت زیاد بکار می رود . برشکاری قطعات نسبتاً کوچک به علت وجود جریان برق و OCV زیاد کمی پیچیده و قابل بحث می باشد . سطح صدای جریان شدید گاز پلاسما با سرعت زیاد بسیار است و در حین عمل ، بر اثر سوختن و تبخیر ذرات فلزی ، مقدار کمی دوده فلزی تولید می گردد .

صدا و دودهای حاصل از مشعل دستی با اشکال زیاد کنترل می شود ولی کنترل صدا و دودهای حاصل از مشعل اتوماتیکی که بر روی ماشین برشکاری شعله ای مناسب نصب گردیده هیچ مشکلی ندارد .چرا که دودها و حرارت و صدای حاصل از مشعل پلاسما که بر روی ماشین برشکاری بزرگ نصب گردیده با گذاشتن ورق  برشکاری بر رویمیز پر از آب به راحتی قابل کنترل هستند چون آب درست به ته ورق تماس پیدا می کند . باعث می شود دودها و سرباره همانطور که از ته شکاف بیرون آید ،/ در همان جا غوطه ور گردد و صدای جریان شدید پلاسما که در نازل (گلکی)مشعل بوجود آمده با آب خفه شود .

در صورت لزوم می توانید از لباسهای مقاوم صنعتی همانند خفه کن های گوش استفاده نمائید .

سرعت های برشکاری

با استفاده از ماشین برشکاری مناسب (ماشینی که برای فرایند پلاسما ،‌سرعت های زیاد بدون اتلاف وقت برش و تلرانس بوجود می آورد) می توان فلزاتی که با استفاده از مشعل اکسی سوخت نیاز به سرعت های 25 IN.MIN تا 20 دارند با سرعت های 150 IN. min تا 100 برش داد . برشکاری تعدادی از فلزات نازک از سرعت های تا حدود 300 in/min استفاده می گردد . برای کارگر برشکاری دستی امکان ادامه برشکری با مشعل برشکاری پلاسما با سرعت موثر وجود نخواهد داشت .

چنانچه ضخامت فلز در حدود 3in و از جنس ورق فولاد کربنی باشد چنین فلزی با فرایند اکسی استیلن سریعتر از فرایند PAC بریده می شود ،به هر حال در برشکاری فلزات با ضخامت زیر 1in PAC تا پنچ برابر سریعتر از فرایند برشکاری اکسی استیلن موثر می باشد . تصیمیم گیری درباره استفاده از PAC برای فولادهای کربنی که        می توان با اکسی استیلن برید ، بر اساس سودمندی با کارآئی PAC در مقابل هزینه بالای تجهیزات انجام می گیرد .

بکار گیری سرعت زیاد در مقابل هزینه بالای تجهیزات بگونه ای است که اغلب تجهیزات PAC که بر اساس ماشین های برشکاری شعله ای با سرعت زیاد طراحی گردیده برای مقادیر زیادی از برشکاری شکلی بکار می رود . سرعت و سودمندی تجهیزات به سازنده کمک می کند که در این زمینه سرمایه گذاری زیادی بنماید . در زمان استفاده از PAC می توران تجهیزاتی بر روی ماشین برشکاری هماره با مشعل های اکسی سوخت ، نصب کرد و به سازنده قطعات حجیم اجازه داد که متناسب با برش ورقهای آهنی یا غیرآهنی مواد ضخیم یا نازک از اکسی سوخت به پلاسما یا پلاسما به سوخت استفاده نماید .

برشکاری پلاسما با دوبله جریان گاز

برشکاری پلاسما با دوبله جریان گاز پوشش گاز ثانویه ای در اطراف قوس پلاسما فراهم می کند .همانند شکل

گاز خروجی معمولاً گاز نیتروژن است . گاز محافظت کننده برای محافظت برش انتخاب می شود . برای فولاد نرم گاز محافظ نوع گاز کربنیک یا هوا بوده و سرعت های برشکاری تا اندازه ای از سرعت هائی که برای PAC قراردادی در نظر گرفته شده زیاد تر است اما کیفیت برش در بسیاری موارد گازکربنیک برای محافظت فولادهای ضد زنگ استفاده می شود . مخلوط گاز محافظ آرگون - هیدروژن برای آلومینیم استفاده می گردد .

برشکاری پلاسما با محافظ آب

این فن مشابه برشکاری پلاسما با دوبله جریان است و از آب بجای گاز محافظت کننده کمکی استفاده می شود . با استفاده از آب بجای گاز محافظت کننده کمکی ظاهر برش و طول عمر نازل اصلاح می گردد . چهار گوش و یکنواختی خط برش و سرعت برشکاری که در موقع استفاده از PAC قراردادی اصلاح گردیده در این روش از اهمیت خاصی برخوردار نمی باشد.

برشکاری پلاسما با تزریق آب

بر اساس اصلاحاتی کهدر PAC انجام گرفته از برخورد قرینه جریان شدید آب در نزدیک سوراخ نازل به هم فشرده برای به هم فشردگی بیشتر پلاسما استفاده می گردد.

ترتیب کار ان در شکل نشان داده شده است . قوس پلاسما بر اثر فشار شدید آب در مقابل مخلوط متلاطم محیط اطراف محافظت می گردد . انتهای نازل از جنس سرامیک ساخته شده به طوری که از برقراری قوس دوبله جلوگیری گردد . در زمانی قوس دوبله حاصل می گردد که قوس از الکترود به نازل و سپس به قطعه کار برش پیدا کند ، در چنین مواقعی معمولاً نازل خراب و معیوب می باشد . برشکاری پلاسما با اب متمرکز در سرعتهای بیش بیش از سرعت های قراردادی PAC برشی باریک با لبه تیز ودقیق تولید میکند . چون قسمت اعظم آب از طریق نازل به صورت اسپری مایع خارج گردیده و لبه شکاف را سرد کرده و گوشه تیزی تولید می کند .

زمانی که گاز و آب خروجی به صورت مماسی تزریق گردد گاز پلاسما همانطور که از نازل و جریان شدید آب خارج گردید گردابی می شود . با این عمل سطح برش عمودی با کیفیت زیاد در یک طرف شکاف بوجود می آید و طرف دیگر شکاف پخ می خورد . در اجراء برشکاری شکلی مسیر حرکت مشعل باید برای تولید برش عمومی در قطعه و برش اریبی در آهن قراضه انتخاب گردد .

گازهای تشکیل دهنده پلاسما

گازهای تشکیل دهنده پلاسما بر اساس جنس قطعه مورد برش و ایجاد سطح برش با کیفیت مطلوب انتخاب می شود . اغلب فلزات غیر آهنی با استفاده از نیتروژن یا مخلوط نیتروژن -هیدروژن یا آرگون - هیدروژن بریده می شوند . فلزات تیتانیم و زیرکونیم با پلاسمای آرگون خالص بریده می شوند چون این فلزات با گازهای غیر فعال مخصوصاً هیدروژن نسبت به تردی فوق العاده حساس پذیر هستند .

فولادهای کربنی با استفاده از هوای فشرده یا نیتروژن خالص بریده می شوند در روش تزریق آب نیتروژن استفاده می گردد . در تعدادی از سیستم های برشکاری از گاز نیتروژن برای تشکیل گاز پلاسما و از تزریق اکسیژن برای جریان رو به پایین الکترود استفاده می شود . با این ترتیب طول عمر الکترود با اینکه در معرض اکسیژن قرار می گیرد طولانی می شود . در تعدادی از برشکاری های فلزات غیر آهنی با سیستم دوبله جریان از گاز نیتروژن برای تشکیل گاز پلاسما از گاز کربنیک برای گاز محافظتی استفاده می شود .

ایمنی

تکنسین های PAC و اشخاصی که  در مجاور برشکاری استاده اند باید از نور خیره کننده پرتاب جرقه ها و دودهای حاصل از قوس محافظت شوند . روشهای اجراء ایمنی بسیار شبیه انهایی است که برای جوشکاری قوسی در نظر گرفته شده است . شیشه های صافی داخل ماشک ها و عینکهای حفاظتی باید از نوع تیره ترین انتخاب گردد .

دانلود مقاله بررسی پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A

بررسی پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A مقاله بررسی پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A در 90 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	56 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	90

بررسی پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A

- مقدمه

مصرف پلیمرهای پلی کربنات، پلیمرهای که با گروه –O-C-O- بهم متصل هستند، از ز مان گزارشات اولیه بسیار رشد کرده است Report 1969) (PEP .  تضمین  رشد آینده این صنعت با افزایش شرکتهای جدید به 6 تولید کننده سابق این ماده نشان داده شده است رشد تکنولوژی، شامل افزایش گریدهای با کاربرد خاص، امکان رقابت پلی کربنات‌ها را در مصارف مختلف فراهم کرده است.

پلی کربنات‌ها در بین پلیمرهای مختلف از لحاظ پایداری ابعادی مقاومت ضربه و شفافیت بسیار برجسته می‌باشند. مقاومت در برابر شعله آن خوب بوده و توسط بهبود دهنده‌هایی بهتر شده تا گرید خاصی تولید شود. با وجود اینکه پلیمرهای دیگر و فلزات در تعدادی از خواص بتنهایی بهتر از پلی کربنات می‌باشد، اما نیاز به ترکیبی از خواص مختلف باعث می‌شود که پلی کربنات بعنوان تنها امکان انتخاب شود. از سوی دیگر کمی مقاومت در برابر حلالها یک اشکال عمده در بسیاری از کاربردها می‌باشد. بطور کلی پلی کربناتها در تمامی رشته‌های مهندسی پلاستیک رقابت می‌کنند، که از مصارف عمده آن می‌توان به شیشه‌ها، علامات و روشنایی اشاره کرد.

این گزارش تکنولوژی، هزینه و بازار پلی کربنات‌ها را که از سه روش فسژنیزاسیون محلولی فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیکاسیون تهیه می‌شوند را ارائه می‌کند. 2 نوع از دو روش اول و یک نوع از روش سوم ارائه خواهد شد. همچنین نحوه تولید گرید مقام در برابر شعله و  اکستروژن دوباره پلیمر برای تولید گریدهای خاص بیان خواهد شد.

این تحقیق به پلی کربنات ترمو پلاستیک آروماتیک بر پایه بیس فنول A محدود است، که مهمترین مزیت پلی کربنات از نقطه نظر تجاری می‌باشند. در PEP گزارش 50، کوپلیمرها فقط با توجه به بیس فنول A و بیس فنول A هالوژنه  و یا مقدار کمی از عوامل سه گروهی شاخه‌ای در نظر گرفته شده است بدلیل عرضه تجاری گریدهای خاصی، می‌بایستی هم کوپلیمرها و آلیاژها را در نظر گرفت، کوپلیمرهایی که تجاری نیستند و همچنین آلیاژهایی که پلی کربنات جزء کم هستند در نظر گرفته نمی‌شوند.

این گزارش هیچگونه آنالیزی در مورد پلیمرهای فوم ، پلیمرهای تقویت شده با الیاف و افزودنیهایی   ضد شعله که موضوع PEPهای مختلف هستند را ارائه نمی‌کند. مواد اولیه خام بیس فنول A . فسژن و تترابروموبیس فنول A (TBBPA) موضوع PEP شماره 81 می‌باشند. منابع اطلاعاتی ، پتنت‌ها، جزوات و مقالات مربوطه از سال 1976 می‌باشد.

2- خلاصه

بعد از 7 سال افزایش سالیانه 20% مصرف در ایالات متحده آمریکا، بیش از 60% در سال 1973 افزایش یافت. افزایش در سال 1974 با توجه به منحنی‌های مقدماتی برابر %10 بود که احتمالاً کمتر از مقدار واقعی آن می‌باشد. با ظرفیت جدید تولید، میانگین افزایش تولید سالیانه 20% یک پیش‌بینی قابل قبول برای کلیه محلهای تولید مانند اروپای غربی، ایالات متحده و ژاپن می‌باشد. مصرف به میزان تجارت بود و همچنین  به کمبود محصولات رقابتی بستگی خواهد داشت. تولید آن با کمبود مواد اولیه ممکن است محدود شود.

بعد از 15 سال از تجاری شدن پلی کربنات، ظرفیت کلی جهان کمتر از 500 میلیون پوند بر سال می‌باشد.

از نقطه نظر رقابتی، تجارت توسط بایر، توابع آن موبای و جنرال الکتریک کنترل می‌شود. یک سرمایه کلان در فروش و سرویس تکنیکی نیاز می‌باشد تا این حکمفرمایی شکسته شود. جنرال الکتریک 75 میلیون دلار فقط در مت ورنون و ایندین فاسیلیتی  (Indian facilities) سرمایه‌گذاری کرده است. میزان تولید، تولید کنندگان عمده در اوایل 1973 بصورت زیر می‌باشد:

میلیون پوند بر سال                هزار تن بر سال

بایر                                   220                                100

جنرال الکتریک           150                                68

موبای                                18                                  40

یکی از مهمترین چیزهای مورد نیاز تعدد گریدهای مختلف می‌باشد. گریدهای جدید خواص زیادی از جمله مقاومت در برابر شعله، مقاومت در برابر آسیب، مقاومت در برابر اشعهuv ، ترکیب سفتی و مقاومت ضربه، مناسب بودن برای قالب‌گیری چرخشی و همچنین مناسب بودن برای فومهای ساختاری را دارا هستند. رشد عمده اخیراً در تهیه شیشه، Lighting و علامات می‌باشد. بعنوان شیشه نشکن پلی کربنات‌ها به موقعیت رزین‌های آکریلیک نفوذ کرده‌اند روم و هاس در حل ورود به بازار شیشه‌های پلی کربنات از طریق خرید دستگاههای ورق‌سازی و تجارب از شرکت رولند (Rowland) یک شرکت کوچک که رقابت در این بازار حساس به سرمایه را مشکل می‌دانست می‌باشند. روم و هاس امروزه تولید کننده پلیمر پلی کربنات نمی‌باشند مهارت و سرمایه مورد نیاز و همچنین بازار پلی کربنات بیان کننده آنست که فقط در کشورهایی پیشرفته استفاده خواهند شد.

نفوذ پلی کربنات‌ها به بازار سنتی پلیمرهای دیگر و فلزات، با افزایش تولید و در نتیجه کاهش قیمت آنها بیشتر می‌شود. در سال اخیر این روند قیمت بدلیل افزایش تورم برعکس شده است. حداقل قیمت در ایالات متحده 98 سنت بر پوند در مقایسه با 75 سنت بر پوند و  قیمت تجاری اولیه  می‌باشد. با این وجود، نفوذ در بازار بدلیل تأثیر تورم بر اجناس رقابتی همچنان ادامه دارد.

تولید کنندگان سه روش عمده برای تولید پلی کربنات بکار می‌برند: فسژنیزاسیون محلولی، فسژنیزاسیون بین سطحی و ترانس استریفیکاسیون. فقط کسر کمی از تولید کل توسط ترانس استریفیکاسیون می‌باشد و مقدار عمده تولید از طریق فسژنیزاسیون بین سطحی می‌‌باشد. اما تفکیک دقیق در میزان آن از مقالات مشخص نمی‌باشد. کلیه این روشها به انضمام دو متغیر و یک روش بر ای گرید مقاوم در برابر شعله در این گزارش نوشته شده است.

فسژنیزاسیون محلولی شامل واکنش بیس فنول A با فسژن در حضور پیریدین بعنوان گیرنده اسید ] تا محصول جانبی اسید کلریدریک تولید کند[ و p-t بوتیل فنول (PTBP) بعنوان اختتام دهنده زنجیربا متیلن کلراید بعنوان حلال می‌‌شود. یک پلیمر واحد تکراری تولید می‌شود که انتهای زنجیر با گروههای p-t بوتیل فنیل اختتام یافته است. پلیمر باز یافت شده، اکسترود می‌شود و بصور ت چیپهایی بریده می‌شود فسژنیزاسیون محلولی بصورت تجاری توسط جنرال الکتریک استفاده می‌شود.

در فسژنیزاسیون بین سطحی، یک فاز Caustic  آبی اسید هیدروکلریک را جذب کرده و از پریدین استفاده نمی‌شود. تری اتیل آمین این واکنش را سرعت می‌بخشد.

فسژنیزاسیون بین سطحی بصورت تجاری توسط شرکتهای بایره موبای و تولید کنندگان ژاپنی استفاده می‌شود.

توانس استریفیکاسیون واکنش بین دی فنیل کربنات با بیس فنول A در دمای بالا (elevated) می‌باشد. ملکولهای پلیمری که از این طریق تولید می‌شود با گروههای فنیل خاتمه می‌یابند. ترانس استریفیکاسیون بصورت تجاری توسط شرکت بایر و شرکتهای تحت لیسانس آن استفاده می‌‌شود.

جدول 2-1 ارزیابی ما را از تولید گریدهای تزریق پلی کربنات نشان می‌دهند در فسژنیزاسیون محلولی پیوسته (ستون اول جدول) از یکسری راکتور همزن دار استفاده می‌شود. هزینه‌ها بالاتر از فسژنیزاسیون بین سطحی توسط راکتورهای مشابه (ستون دوم) می‌باشد. که یکی از دلایل آن می‌تواند بدلیل نیاز به بازیافت پیریدین باشد.

در روش راکتور پیوسته (ستون سوم) فسژنیزاسیون بین سطحی در یک راکتور tubular که بعد از آن راکتورهای ناپیوسته (Batch) همزن‌دار وجود دارد انجام می‌شود. هزینه‌های نشان داده شده بیشتر از هزینه‌های فسژنیزاسیون بین سطحی با استفاده از راکتورهای پیوسته همزن‌دار (ستون دوم) می‌باشد. این امر بدلیل زمان طولانی‌تر واکنش – همانطور که در پتنت نشان داده شده است- می‌باشد. علی ایحال هیچگونه اطلاعات کینتیکی دقیقی وجود ندارد. راکتور پیوسته توسط ایدمیتسو (Idemitsu)ابداع گردید. اما طراحی پروسس ما برابر با محاسبات اقتصادی ایدمیتسو نمی‌باشد.

فسژنیزاسیون محلولی ناپیوسته (ستون چهارم) برای مقایسه با فسژنیزاسیون محلولی
پیوسته (ستون اول) نوشته شده است. هزینه‌های سیستم ناپیوسته بدلیل نیاز به فضای بیشتر برای راکتور و Surge، 20 میلیون پوند در سال بیشتر می‌باشد. اما اختلافات بطور نسبی کم می‌باشد. زیرا تغییر محصولات در سیستم ناپیوسته ساده‌تر است. و چنین سیستمی در صورت نیاز به تولید گریدهای مختلف در یک مجتمع ترجیح داده می‌شود. در عین حال  موقعیت اقتصادی سیستم ناپیوسته با کاهش ظرفیت تولید بهتر می‌شود.

با وجود اینکه مقایسه‌ها برای گرید تزریق می‌باشد، اما پروسس‌های بحث شده تا با اینجا برای تولید تمام گریدهای پلی کربنات مناسب می‌باشند. ترانس استریفیکاسیون برای تولید گریدهای ویسکوز مناسب نمی‌باشد، بنابراین ارزیابی آن بر اساس نصف ظرفیت گرید تزریق انجام می‌شود. همانطور که در جدول نشان داده شده است (ستون پنجم) حتی با وجود  ظرفیت کم، حداقل هزینه استهلاک را دارد. و در نتیجه هزینه تولید بسیار مناسبی در مقیاس برابر را خواهد داشت، متاسفانه کیفیت محصول تولید شده توسط روش ترانس استریفیکاسیون کمتر از روشهای دیگر می‌باشد.

با وجود اینکه پلی کربناتها ذاتاً  در برابر سوختن مقاوم هستند ، اما گریدهای خاص مقاوم در برابر شعله که حاوی هالوژنها و احتمالاً عناصر دیگر می‌باشند عرضه شده‌اند. ما هیچگونه اطلاعات دقیق در مورد ترکیبهای تجاری نداریم. ستون ششم جدول یک ارزیابی از پلی کربنات مقاوم در برابر شعله حاوی 5% وزنی برم ( از طریق تترابرموبیس فنول A) را نشان می‌دهد. پلیمر در این مورد از طریق فسژنیزاسیون محلولی پیوسته تولید شده است. در نتیجه ستون ششم می‌بایستی با ستون اول مقایسه شود. کل هزینه مواد برای گرید مقاوم در برابر شعله شامل 3/3 سنت بر پوند از گرید تزریق بیشتر است. با مقایسه، هزینه استهلاک برای گرید مقاوم در برابر شعله (شامل 3 سنت بر پوند هزینه  فروش و تحقیق بیشتر از حالت عادی) 20 سنت بر پوند بیشتر باشد.

بجای استفاده از امکانات ویژه‌ای برای تولید گرید مقاوم در  برابر شعله، می‌توان مستر بچ هایی حاوی مقدار زیاد برم ساخت. سپس این مستر بچ را می‌توان با گریدهای استاندارد آلیاژ کرد و دوباره آنها را اکسترود نمود. ستون آخر هزینه اضافی مورد نیاز برای آلیاژسازی و اکستروژن دوباره را نشان می‌دهد. اشکال شامل قیمت رزین و افزودنیها نمی‌شوند.

در کلیه پروسس‌هایی که ارزیابی شد، (بجز ترانس استریفیکاسیون) پلیمر در یک نقطه بصورت پودر می‌باشد. در نتیجه افزود نیها را می‌توان قبل از اکستروژن با آن آلیاژ کرد. حتی در این موارد، توانایی تولید مستر بچ‌هایی برای تقاضاهای متغیر بازار مطلوب است. ستون آخر همچنین برای چنین اهدافی نیز قابل اعمال می‌باشد.

بیشترین مقدار تولید  پلی کربنات از روش فسژنیزاسیون بین سطحی می‌باشد که ارزانتر از فسژنیزاسیون محلولی با پیریدین بعنوان گیرنده اسید می‌باشد. جنرال الکتریک در ابتدا روش دوم را شروع کرد. اما بتدریج از آهک بعنوان گیرنده اسید برای توسعه استفاده نمود، با وجود عدم ارزیابی این روش، اما  انتظار می‌رود که هزینه‌ها قابل رقابت با فسژنیزاسیون بین سطحی باشد زیرا نیازی به بازیافت پیریدین نیست.

هزینه تولید پلی کربنات عموماً به هزینه مواد علی الخصوص به هزینه بیس فنول A بستگی دارد .

- آنالیز و مقایسه پروسه

مزایا و معایب گزارش شده فرایندهای مختلف پلی کربناتها ، مانند نیاز به دمای بالا و یا جداسازی حلال، زمانی مؤثر هستند که روی هزینه کل تأثیر گذار باشند. این بحث روی هزینه، کیفیت و نیازهای غیرضروری فرآیند در روشهای مختلف تأکید خواهد داشت.

فرآیند ترانس استریفیکاسیون کمترین پتانسیل را برای تولید پلی کربنات با کیفیت خوب دارد. انتهای زنجیرهای پلیمر گروههای فنیل قرار دارند که به اندازه پاراترشیاری بوتیل فنیل (PTBP) پایدار نیستند. باقیمانده کاتالیست با وجود غیرفعال شدن، جدا نمی‌شود. در این روش فرآیند مذاب، از حلال استفاده نشده و در نتیجه گریدهای اکستروژن و ریخته‌گری حلالی (Solvent Casting) را بدلیل ویسکوزیته بالا نمی‌توان تولید کرد. نهایتاً هر گونه منومر و الیگومر باقیمانده درون محصول مانده و یک خطر جدی برای مواد خوراکی، در صورت تماس با آنها، بشمار می‌آید. زیرا از جدایش توسط حلال نمی‌توان استفاده کرد.

با توجه به هزینه فرآیند ترانس استریفیکاسیون ارزان ترین فرآیند تولید پلیمر با گرید تزریق می‌باشد. بدلیل  عدم توانایی این روش برای تولید تمامی گریدها، حجم تولید در بازار از طریق این روش کمتر از روشهای دیگر می‌باشد. در نتیجه مسائل اقتصادی برای مقیاس بزرگتر بسته به شرایط ممکن است منجر به انتخاب روشهای دیگر شود.

پلیمر با کیفیت بالا در تمام گریدها را بایستی یا از روش فسژنیزاسیون محلولی و یا  فسژنیزاسیون حلالی تهیه کرد. مشکلات مربوط به خالص‌سازی در این دو روش تفاوت دارند: اما خلوص کافی را می‌توان با طراحی مناسب بدست آورد. برای مثال جدا کردن پیریدین مورد استفاده در فرآیند محلولی بسیار سخت‌تر از تری اتیلی آمین مورد استفاده در فرآیند بین سطحی می‌باشد هر کدام ترکیب جز پایداری پلیمر را کم کرده و در بعضی از مصارف خطرناک خواهد بود.

قلیا مورد استفاده در فرآیند بین سطحی می‌تواند بطور مؤثری منومر را بزداید، اما شستشوی اسیدی مورد نیاز برای زدایش پیریدین در فرآیند محلولی، حلال خوب برای ترکیبات فنولیک نمی‌باشد. بهرحال ، رسوب و دوباره خمیر کردن برای زدایش ترکیبات فنولیک در روش دوم بایستی به دفعات کافی انجام شود. این آنالیز بدون اطلاعات مقایسه‌ای انجام می‌شود. و امکان این وجود دارد که با یک روش نتوان بصورت عملی به کیفیتی برابر با روش دیگر در بعضی از گریدها رسید.

بر طبق پیش بینی، هزینه، فرآیند محلولی بدلیل پیچیدگی بازیافت پیریدن هزینه برتر از روش بین سطحی می‌‌باشد. این نتیجه‌گیری فقط در صورتیکه از مواد ارزان در سیستم محلولی بدون آب استفاده شود می‌تواند اشتباه باشد. انتخاب مواد ترکیبی بدون استفاده از اطلاعات احتمالاً متغیرترین مرحله در این محاسبات خواهد بود. مشکل عمده خوردگی در حین تولید نمی‌باشد بلکه آلودگی محصول توسط آثار خوردگی بوده چه در حین عملیات عادی تولید می‌شود و چه در حین توقف سیستم.

فسژنیزاسیون محلولی در ابتدا توسط جنرال الکتریک مورد توجه قرار گرفت. اما طرحهای اصلی توسعه جنرال الکتریک تا به امروز آشکار نشده است پیشنهاداتی در پتنت‌های جنرال الکتریک وجود دارد که در فرآیندی بجای پیریدین از یک پذیرنده اسید جامد، مانند آهک استفاده شود. بدلیل حذف بازیافت پیریدین، هزینه چنین فرآیندی، می‌تواند با روش بین سطحی رقابت کند. اما مشکل انتقال و کار با ماده جامد هزینه کم آنرا جبران می‌کند.

کلیه طراحی‌هایی موجود، بجز ترانس استریفیکاسیون، شامل بازیافت پلیمر از محلول توسط رسوب با ضد حلال می‌ شود. در این روش امکان تولید پلیمر با بالاترین کیفیت، بدلیل حذف منومرها و الیگومرها وجود دارد. تبخیر مستقیم حلال کم هزینه‌تر می‌باشد اما امکان تولید با این درجه از خلوص را نخواهد داشت. علاوه برا ین عملی بودن این روش مشکوک می‌باشد بخصوص برای گریدهای با ویسکوزینه بالاتر. مشابه با آن از طریق بازیافت از ژل، خرد کردن، و سپس خشک نمودن نمی‌توان به این درجه از خلوص رسید. و احتمال آلودگی بیشتر از  تجهیزات وجود دارد.

ارزیابی ما نشاندهنده آنست که فرایند راکتور پیوسته از فرآیند  فسژنیزاسیون بین سطحی پیوسته گرانتر می‌باشد. اولین استدلال در این مورد، زمان اقامت طولانی در راکتورهای ناپیوسته (batch) در مرحله پلی کندانساسیون که بعد از آن راکتور پیوسته قراردارد می‌باشد. طراحی فقط بر اساس اطلاعات موجود میباشد. اما مشخص نیست که زمان اقامت طولانی واقعاً مورد نیاز می‌باشد یا نه. همچنین آیا هزینه طراحی اپتیم قابل رقابت با  فسژنیزاسیون بین سطحی می‌باشد یا نه.

هزینه فرآیند بچ اندکی بالاتر از فرایند پیوسته با سرعت تولید یکسان می‌باشد زیرا نیروی انسانی و برق بیشتری مورد نیاز است. سیستم واکنش تنها قسمت کوچکی از کل کارخانه بوده و بنابراین اختلاف زیاد نمی‌باشد. فرآیند ناپیوسته با کاهش ظرفیت و افزایش تعداد محصولات سیستم ناپیوسته مورد توجه بیشتر قرار می‌گیر د.

ظرفیت طراحی برای این گزارش  تا حدی کمتر از ظرفیت کارخانه‌های امروزی می‌باشد. اما تعداد گریدهای عرضه شده برای فروش نشاندهنده آنست که کارخانه از چندین واحد بجای یک خط تولید تشکیل شده است.

اقتصاد در قسمتهای مختلف بررسی می‌شود و در خلاصه با هم مقایسه می‌شود.

10 پلی کربناتهای مقاوم در برابر شعله

شیمی

گزارش شماره PEP 92 در مورد مواد افزودنی جهت افزایش مقاومت در برابر شعله را توضیح داده است. اینجا تنها در مورد مواد افرودنی برای پلی کربنات بحث می‌شود. پلی کربنات حاصل از بیس فنل A می‌سوزد اما در صورتی که نسبت سطح به جرم ماده خیلی زیاد نباشد، در غیاب منبع حرارت خارجی شعله خاموش می‌شود. این خاصیت خود خاموش شوندگی پلی کربنات یک مزیت مهم این ماده در برابر مواد مشابه ( مانند اکریلیک‌ها) می‌باشد. گریدهای بهبود یافته  جهت کاربردهایی که به مقاومت بیشتری نسبت به پلی کربنات پایة حاصل از بیس فنل A نیاز است، بطور تجاری به بازار عرضه شده‌اند. تولید کننده های مختلف از روشهای مختلفی جهت بهبود مقاومت استفاده می کنند، اما روشهای استفاده شده عمدتاً پایه مشترکی دارند. هالوژنها در این راستا به کار گرفته می‌شوند که بصورت ماده افزودنی به پلیمر افزوده شده یا بصورت استخلاف روی بیس فنل A قرار می‌گیرند. بر مبنای یک منبع، غلظتهای مورد استفاده شامل 4 تا 5 درصد برم، 10 تا 15 درصد کلر یا 7 یا 8 درصد کلر به علاوة‌7 درصد تری اکسید آنتیموان می‌باشد. آنتیموان بصورت هم افزا (Synergistically) با کلر عمل می‌کند.

بدلیل اینکه محصولات حاصل از تجزیه به جای خود پلیمر در شعله می سوزند، هر مادة افزودنی که پایداری پلیمر را بالا ببرد، مقاومت در برابر شعله آنرا نیز بیشتر می کند. استفاده از الیاف شیشه مقاومت را بالا می برد زیرا الیاف که غیر قابل اشتعال هستند از رسیدن شعله به عمق ماده جلوگیری می کنند. برای مقاومت در برابر شعله، فومها نسبت به ذرات جامد بهتر عمل می کنند دلیل آن احتمالاً بخاطر رسانایی حرارتی کمتر و احتمال کمتر چکیدن قطرات آتش گرفته می باشد.

کارهای توسعه‌ای بر تولید محصولی که آزمایشات کنترل کیفیت استاندارد را گذرانده باشد تأکید می کند. ارتباط بین آزمایشات مختلف بررسی شده است اما آنها ارتباط به خطرات استفاده از محصول ندارند. برای مثال، آزمایشات در مقیاس کوچک انجام می‌شود و شامل آتش ادامه‌دار نمی شوند. تحلیل این چنین عواملی از حوصلة این گزارش خارج است.

مروری بر فرآیند:

پتنهای ثبت شده در رابطه با مقاومت حرارتی در جدول  1-10 جمع‌آوری شده‌اند. بسیاری از آنها شامل بکاربردن یک هالوژن می‌باشد. بدلیل دمای کاری بالای پلی کربناتها، هالوژن معمولاً به یک هستة‌ آروماتیک (حلقه‌ای) متصل می‌شود. این پیوندها قوی‌تر از پیوندهای خطی یا سیکلوآلیناتیک می‌باشند. در این جدول هم مواد هالوژن‌دار افزودنی و هم پلیمر گنجانده شده است.

دانلود مقاله بررسی تعریف،کاربرد و مزایای ریخته گری

بررسی تعریف،کاربرد و مزایای ریخته گری مقاله بررسی تعریف،کاربرد و مزایای ریخته گری در 132 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	84 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	132

بررسی تعریف،کاربرد و مزایای ریخته گری

چکیده

در این مقاله مراحل و تاریخچه ریخته گری، روشهای تولید قطعات، مهمترین مزایای روش ریخته گری، محصولات ریخته گری، قالب های ریخته گری، مدل pattern و … را مطرح می کند.

ریخته گری یکی از روشهای شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای که پس از انجماد مذاب، شکل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یک فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست .

در تهیه قطعات صنعتی هر چند ریخته گری بدلیل ویژگی های آن از نقطه نظر تکنولوژی و جنبه‌های اقتصادی به عنوان یک روش مهم و اساسی مطرح است، با این وجود برای بدست آوردن شناختی واقعی و همه جانبه، لازمست  تا ویژگیهایی این روش در کنار سایر روشهای موجود در تولید قطعات مورد بررسی و اندیابی قرار گیرد.

بطور کلی روشهای اصلی شکل دادن فلزات را علاوه بر ریخته گری به چهار گروه عملیات مکانیکی، اتصالی، ماشینکاری و متالوژی پودر تقسیم می نمایند.

عملیات مکانیکی با روش مکانیکی شکل دادن ، Mechanical procen

در این عملیات مواد جامد فلزی موسوم به شمش تحت روشهایی نظیر چکش کاری یا تپک کاری، نورد و اکستروژن ( فشار کاری) شکل داده می شود.

در حقیقت در این روش ها یک قطعه فلزی تحت تأثیر ضربه یا نیروی اعمالی تغییر شکل پلاستیک می دهد.

این شکل دادن با توجه به جنس فلز و شرایط کاربردی آن ممکن است به صورت سرد یا گرم انجام شود.

هر گاه کار مکانیکی در درجه حرارتهای پانیمتر از ۳/۱ نقطه ذوب بر حسب درجه کلوین انجام شود به آن کار سرد گویند، در حالیکه انجام کار مکانیکی در درجه حرارتهای بالاتر از حد ذکر شده، کارگر نامیده می شود.

واژه های کلیدی: ریخته گری، قالب، مدل، ماسه

فهرست مطالب

تعریف ریخته گری    ۷
مراحل ریخته گری    ۷
تعریف ریخته گری    ۷
تاریخچه ریخته گری    ۸
دوره برنز ( مس و مفرغ)    ۸
دوره آهن    ۱۰
دوره تاریک صنعتی    ۱۱
دوره رنسانس صنعتی    ۱۲
دوره انقلاب صنعتی    ۱۲
روشهای تولید قطعات    ۱۳
اکستروژن    ۱۴
محدودیت ها  و مزایا    ۱۵
روش متالوژی پودر. Powder Metallurgy    ۱۸
مهمترین مزایای روش ریخته گری    ۲۰
محصولات ریخته گری    ۲۲
انواع شمش    ۲۵
قالب های دائمی    ۳۱
قالب های موقت    ۳۳
مشخصات عمومی قالبهای موقت    ۳۴
قابلیت شکل پذیری    ۳۵
دیر گدازی    ۳۵
داشتن استحکام مکانیکی    ۳۵
داشتن انتقال حرارت مطلوب    ۳۷
قابلیت متلاشی شدن    ۳۷
ماسه    ۳۸
ماسه طبیعی    ۳۹
معدن ماسه    ۳۹
ماسه مصنوعی    ۴۱
ماسه سیلیسی نامرغوب    ۴۳
ماسه های دیرگداز غیر سیلیسی    ۴۴
انبساط حرارتی ماسه های قالبگیری مختلف    ۴۴
کنترل شکل و اندازه ذرات ماسه    ۴۷
چسب ها  Binders    ۴۸
تقسیم بندی چسبها از لحاظ ترکیب شیمیایی    ۴۹
بهبود قابلیت از هم پاشیدگی    ۵۳
افزودنیهای مخصوص در مخلوط های قالبگیری    ۵۳
درصد اجزای تشکیل دهنده    ۵۴
احیاء و آماده سازی ماسه    ۵۵
روشهای احیا ماسه    ۵۶
آماده سازی ماسه    ۵۸
خاکها    ۶۹
انواع مدل    ۷۲
مدلهای چوبی    ۷۳
مدلهای فلزی    ۷۴
مدلهای پلاستیکی    ۷۵
مدلهای طبیعی    ۷۶
مدل یک تکه    ۷۷
مدلهای صفحه ای    ۷۸
مدل با قطعه آزاد    ۷۹
مدل با سیستم راهگاهی    ۸۰
مدلهای مخصوص    ۸۰
اضافه مجاز انقباضی    ۸۱
میزان اضافه مجاز ماشینکاری آلیاژ های صنعتی    ۸۴
اضافه مجاز ماشینکاری    ۸۵
شیب مجاز    ۸۶
اختلاف مجاز ( تلرانس)    ۸۷
اشتباه در مجاز    ۸۸
ریخته گری در قالبهای ماسه ای تر    ۹۰
روشهای قالبگیری با ماسه تر    ۹۱
ریخته گری در قالب ماسه ای خشک    ۹۳
قالب های خشک شده سطحی    ۹۳
قالبهای ماسه ای کاملاً خشک    ۹۴
ریخته گری در قالبهای Co2    ۹۵
واکنش سیلیکات سدیم و دی اکسید کربن    ۹۸
مخلوط ماسه قالبگیری    ۹۹
ریخته گری در قالبهای پوسته ای    ۱۰۳
عملیات تهیه قالب و ماهیچه    ۱۰۵
روش ریخته گری دقیق Investment casting    ۱۰۶
مزایای روش ریخته گری دقیق    ۱۰۷
انواع روشهای ریخته گری دقیق    ۱۰۸
مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق    ۱۱۰
ریخته گری در قالبهای دائمی    ۱۱۲
تقسیم بندی روشهای ریخته گری در قالبهای دائمی    ۱۱۲
ریخته گری در قالبهای ویژه ( روش ثقلی)Grarity Die Cootiney    ۱۱۳
روشهای ریخته گری ویژه    ۱۱۵
عمر قالب    ۱۱۶
درجه حرارت بار ریزی    ۱۱۸
ریخته گری تحت فشار  pressure Die Casting    ۱۱۹
روش ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد    ۱۲۲
ریخته گری تحت فشار کم    ۱۲۴
ریخته گری گریز از مرگز  Centrifugal Casting    ۱۲۶
روشهای بارریزی    ۱۲۸
ریخته گری گریز از مرکز عمومی     ۱۲۸
پوشش دادن قالب و ماهیچه    ۱۳۰
انواع مواد پوششی در قالب های موقت    ۱۳۳
روشهای پوشش دادن قالب و ماهیچه    ۱۳۵
مشخصات مواد پوششی    ۱۳۶
عمر مواد پوششی    ۱۳۷
مواد پوششی برای آلیاژ های مختلف ریختگی    ۱۳۷
مواد پوششی در آلیاژ های مختلف مثل Cu, Mg, Al, ZA    ۱۳۹
کوره های ذوب    ۱۳۹
کوره های تشعشی:  Rever bratory Farnace    ۱۴۲
کوره های الکتریکی Electric Furnace    ۱۴۳
کوره های القایی  Inducticn Furnace    ۱۴۶
عملیات کیفی    ۱۵۳
منابع تولید گاز در مذاب    ۱۵۴
اتمی    مولکولی    ۱۵۵
بعنوان مثال تأثیر عناصر آلیاژی را بر انحلال هیدروژن در آلومینیم    ۱۵۶
عوامل موثر در میزان مکهای گازی    ۱۵۸
روشهای کمی     ۱۶۱
روش استخراج در خلاء     ۱۶۱
روشهای گاززدایی    ۱۶۳
روشهای مکانیکی    ۱۶۳
روش گار زدایی با استفاه از کاهش فشار خارجی    ۱۶۴
استفاده از گازهای فعال    ۱۶۸

تعریف ریخته گری:

ریخته گری یکی از روشهای ساخت و شکل دادن فلزات است.

 در این روش یک فلز یا آلیاژ ابتدائاً ذوب شده و در درون یک محفظه تو خالی بنام قالب که تقریباً به شکل قطع ساخته شده ریخته می شود، بنحوی که پس از پایان انجماد شکل، ابعاد، ترکیب شیمیای و خواص مورد نظر بدست آید.

مراحل ریخته گری:

1)     طراحی مکانیکی  طرح مدل سازی انتخاب روش مناسب

                           طراحی ریخته گری

قالبی که برای ساخت ماهیچه استفاده می شود.

2)     ساخت قالب و ماهیچه

 ریخته گری عملیات تخلیه و تمیز کاری( عملیات     حرارتی و ساچمه زنی و…)  بازرسی و آزمایش قطعات بسته بندی و ارسال    

3)     ذوب فلز

تعریف ریخته گری

ریخته گری یکی از روشهای شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای که پس از انجماد مذاب، شکل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یک فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست بطور کلی مراحل ریخته گری یک قطعه قلزی به طور ساده در ذیل نشان داده شده است.

تاریخچه ریخته گری:

براساس تحقیقات باستان شناسان، ریخته گری فلزات، یک تکنولوژی ماقبل تاریخ بوده و قدمتی شش هزار ساله دارد.

اولین اشیای ساخته شده از فلزات بصورت قطعات کوچک چکش کاری شده از مس هستند که قدمت آنها به هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

از نقطه نظر تاریخی، ریخته گری را می توان به چند دوره تقسیم نمود که در اینجا بشرح آنها به اختصار می پردازیم.

دوره برنز ( مس و مفرغ)

این دوره در خاور نزدیک و در حدود 3000 سال قبل از میلاد مسیح آغاز شده اولین اشیای برنزی کشف شده بصورت آلیاژی از مس و آرسنیک ( حدود 4 درصد) بوده است.

موضوع مهم در این دوره، پی بردن به تأثیر قلع بر خواص مس است که باعث افزایش استحکام و سختی آن می شود. این موضوع هنوز در پرده ای از ابهام است. زیرا نه سنگ معدن مس حاوی قلع بوده و نه اینکه معدن مس و قلع نزدیک هم قرار دارد که آلیاژ شدن آنها بطور اتفاقی امکان پذیر باشد.

در ارتباط با چگونگی پیدایش ریخته گری، میتوان اینگونه تحلیل کرد که با توجه به اینکه پتک کاری قبل از ریخته گری مورد استفاده بشر قرار گرفته است، ممکن است در هنگام تپک کاری عمل ذوب بطور اتفاقی صورت گرفته باشد که با مشاهده این امر موارد ذیل در ذهن بشر القا شده است:

-مذاب باید در محفظه ای ریخته شود تا شکل پیدا کند.

- برای تهیه مذاب باید کوره های تپک کاری بگونه ای تغییر یابد که همواره تهیه مذاب در آن امکان پذیر باشد.

- برای تهیه مذاب و نگه داری آن باید ظرفی نسوز تهیه کرد ( بوته)

با توجه با اینکه بشر قبلاً به نسوز بودن بعضی از خاکها پی برده و نیز به دلیل آشنایی با حرفه سفالگری، به نحوه شکل دادن خاک نیز دست یافته بود، لذا به نیازهای اول و سوم او پاسخ داده شد. نیاز دوم یعنی ساخت کوره های ذوب نیز احتمالاً با سنگ چین و گل اندود نمودن و قرار دادن محلی برای عبور هوا برآورده شد.

از مسائل مهم در این ارتباط موضوع و مش بود که این امر به تبدیل سیستم دم از حالت فوت کردن به استفاده از کسیه دم و سپس به موتورهای تنظیم هوا و فشار مناسب که امروزه کاربرد فراوانی دارد منتهی شد.

بطور کلی در دوران مفرغ، ساخت قطعاتی نظیر تبر، نیزه، کارد، سپر، ظروف و شیشه و نیز ساخت آلیاژ هایی از عناصری نظیر قلع ( تا 18 درصد) و سرب ( تا 11 درصد) و آرستیک و روی معممل بوده است.

دوره آهن:

براساس کاوش باستان شناسان در چین قطعاتی چون مربوط به 600 سال قبل از میلاد مسیح بدست آمده است اما پیدایش آهن به عنوان یک دوره به دو هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

نام آهن در زبان پهلوی به عنوان آلیسن در زبان آلمانی آیزن و در انگلیسی آیرن نامیده می شود و احتمالاً در هنگام ذوب مس به آن پی بردند.

در هر حال در حدود 1200- 1000 سال قبل از میلاد آهن تقریباً ماده اصلی اغلب سلولها و ابزارها را تشکیل می داد.

با توجه به نقطه ذوب بالا ( 1539 بدیهی است که ذوب مستقیم آهن تا قرن نوزدهم میلادی امکانپذیر نبود ولی در اواسط دوره آهن بر اثر افزایش کربن و پائین آمدن نقطه ذوب ( در چدنها) قطعات ریخته گری نیز بوجود آمد.

نکته مهم دیگر کشف عملیات حرارتی بر روی آهن بود که از اهمیت خاصی برخوردار است. در مصر شمشیری و تبری با پوشش خاک نسوز بدست آمده که لبه آن حاوی 9 .0 درصد کربن و قسمتهای میانی آن تقریباص فاقد کربن است.

در این اشیاء سختی در قسمت میانی معادل 70 BHN و در قسمت لبه معادل  440 BHN می باشد البه در این دوره جدیدی در آلیاژ های مس نیز بوجود آمده و آلیاژ های مختلفی از مس و قلع ساخته شد.

از آلیاژهای دیگر ساخته شده در اواخر این دوره آلیاژ برنج ( مس و روی) و نیز بنجهای قلع دار است. پیدایش روشهای جدید ریخته گری و قالبگیری را نیز باید از دیگر تحولات دوره آهن دانست در این دوره شواهدی وجود دارد که از قالبهای سرامیکی نیز استفاده بعمل آمده است.

از عجایب این دوره ساخت مجسمه رودیس است که در سال 290 قبل از میلاد ساخته شد و جزء عجایب هفتگانه محسوب می شود.

این مجسمه 32 متری که از قطعات مختلف برنز ریختگی ساخته شده و وزنی حدود 390 تن داشت، طی زمین لرزه ای در دریای مدینترانه غرق شد.

دوره تاریک صنعتی:

در سده های سوم و چهارم بعد از میلاد تا قرن چهاردهم میلادی یک دوره رکود در صنایع و از جمله ریخته گری بوجود آمد.

البته، با توجه به حاکمیت کلیسا و تزئینات آن نظیر ناقوس و شمعدانی روشهای جدیدی در ریخته گری ابداع شد. ( قالب گری با فرمان)

دوره رنسانس صنعتی:

این دوره از سال 1500 میلادی تا 1700 میلادی بطول انجامید. در این دوره صنعت توپ ریزی بنا نهاده شد. ابتدا لوله هیا توپ از برنز و سپس از چدن ساخته شد.

در این دوره علاوه بر تکامل کوره ها و سیستمهای دمشی، از نظر مواد اولیه باید آغاز استفاده از ماسه و روش قالبگیری در ماسه محسوب کرد.

ظهور چدن و فولاد به عنوان مواد اولیه در ساخت قطعات و لوازم دفاعی و خانگی و همچنین استفاده از آلیاژ های متفاوت مس نظیر برنز و برنج و عناصر دیگر و استفاده از طلا در ساخت زینت آلات و قطعات تزئینی از مظاهر دیگر این دوره است.

در این دوره متالوژی بعنوان یک علم مستقل، پیشرفت کرد و نظریه ساختاری بطوری فلزات و سایر مواد توسط هارلکویکر ( Harsoeker) فرانسوی اعلام شد.

قرن هفدهم قرن دستیابی به ابزاری جدید بنام میکروسکوپ بود که تحولی جدی در علم متالوژی ایجاد کرد.

قابلیت شکل پذیری:

هر چند در ساخت قالب، نحوه شکل دادن به یک مخلوط قالبگیری با توجه به ماهیت این مواد متفاوت است، با این وجود دارا بودن قابلیت شکل پذیری و حفظ نمودن آن، بعنوان مهمترین ویژگی مواد قالب گیری در تمام روشها مطرح می باشد.

در میان مواد قالبگیری مورد استفاده در ساخت قالبهای موقت ماسه قالبگیری بدلیل برخورداری از سهولت شکل پذیری در اثر کوبیدن بعنوان قدیمی ترین روش قالبگیری بخش مهمی از فرآیند ریخته گری را به خود اختصاص داده است.

دیر گدازی:

با توجه به اینکه مذاب فلزات مختلف از درجه حرارت ریختن تا انجماد کامل در داخل محفظه قالب و در تماس مستقیم با مواد قالب قرار دارند لذا دیرگدازی یا نسوز بودن این مواد جهت تولید قطعه ای سالم امری لازم و ضروری است قابل ذکر اینکه این دیر گدازی هم ذرات ماسه و هم مواد چسب را شامل می شود.

داشتن استحکام مکانیکی

یک مخلوط مواد قالبگیری پس از شکل گیری باید از استحکام کافی برخوردار باشد بگونه ای که هنگام جابجایی و انتقال به مجل بارریزی شکل ایجاد شده را حفظ نماید.

همچنین در موقع بارزیزی، در اثر تماس با مذاب داغ مقاومت خوبی را در مقابل سایش و فرسایش از خود نشان داده و در اثر فشار فلز دستیابی ( فشار مذاب) Metalostatic pressure دچجار تغییر شکل و ابعاد نگردد.

معانی گوناگون استحکام در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی

        · طبق تعریف دیر گدازی عبارتست از توانایی ماسه برای تحمل دمای بالا بدون سوختن یا تجزیه شدن

حداقل تغییرات ابعادی در درجه حرارتهای بالا:

با توجه به اینکه جداره های محفظ قالب در اثر مجاورت با مذاب داغ، بسرعت گرم می شوند از اینرو در صورتی که مواد قالب از ضریب انبساطی مطلوب برخوردار نباشند، سطح قالب در اثر انبساط سریع، دچار بادگردگی، ترک و یا شکست می شوند.

        ·قابلیت نفوذ گاز

علاوه بر هوای موجود در محفظه قالب،‌ مخلوط مواد قالبگیری نیز اغلب حاوی اجزایی است که در مجاورت مذاب تبخیر شده به صورت گاز بخشی از محفظه قالب را اشغال می کند.

با توجه به این امر، جهت خروج گازهای موجود، وجود منافذ کافی در بدنه قالب لازم و ضروری است.

داشتن انتقال حرارت مطلوب

بطور کلی انجاما فلز مذاب در داخل قالب مستلزم خروج حرارت مذاب از طریق مواد قالب می باشد. با توجه به اینکه سرعت این انتقال حرارت نقش بسیار موثری را در مشخاصت و خواص متالوژیکی و مکانیکی قطعه ریختگی بر عهده دارد، از این رو، در انتخاب مواد قالب گیری به این نکته مهم باید توجه شود.

        · توانایی ماده تشکیل دهنده قالب در عبور دادن بخار از طریق دیواره ها.‌نفوذ پذیری یا قابلیت نفوذ گاز نامیده می شود.

قابلیت متلاشی شدن:

با توجه به اینکه قالبها باید پس از ریختن مذاب و جامد شدن آن تخریب گردند، بنابراین مخلوط مواد قالبگیری بایستی به هنگام خروج قطعه از قالب به خوبی از هم پاشیده شود

اقتصادی بودن:

ارزش اقتصادی همواره به عنوان عاملی مهم در کنار یک تولید مهندسی بشمار می رود. به همین جهت قابل دسترس بودن مواد قالب در طبیعت و نیز قابلیت استفاده مجدد از این مواد از مشخصات مهم قالبهای موقت می باشد.

واژه استحکام در مورد قالبهای موقت در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و از این دید معانی گوناگونی نیز دارد:

استحکام تر: استحکام قبل از خودگیری نهایی ( یا قبل از خشک کردن قالب)

استحکام خشک: استحکام بعد از خشک کردن قالب یا خودگیری چسب

استحکام گرم: استحکام در هنگام ریخته گری و در حین انجماد قطعه

استحکام باقیمانده : استحکام پس از پایان انجماد قطعه، در حین سرد شدن تا دمای اطاق

معمولاً هر چه استحکام تر بالاتر، استحکام خشک بالاتر،  استحکام گرم بالاتر و  استحکام باقیمانده کم باشد بهتر است.

استحکام باقیمانده کم

از نظر تخریب قالب

از نظر جلوگیری از بروز ترک در قطعه

ماسه:

همانگونه که اشاره شد یکی از اجزای اصلی در مخلوط ماسه قالبگیری، ذرات دیرگداز موسوم به ماسه است. بطور کلی ماسه ذرات ریزی از مواد معدنی می باشد که قطر آن در محدودة mm ( 2-5%) تغییر می کند.

ذراتی که قطر آنها کمتر از 2% میلیمتر است، طبق تعریف خاک نامیده می شوند. مخلوط ماسه قالبگیری که در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرد براساس ماهیت آن به دو دسته تقسیم بندی می شوند.

1- ماسه طبیعی                         2- ماسه مصنوعی

ماسه طبیعی:

این ماسه ها که جزء دیرگداز آن سیلس Sioz می باشد درطبیعت به صورت مخلوطی با خاک رس ( چسب طبیعی) یافت می شود.

میزان خاک رس در ماسه هایی که در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرند بین 20-8 درصد تغییرات است علاوه بر خاک رس ترکیبات دیگری نیز معمولاص در این ماسه ها وجود دارند که عبارتند از: اکسید آلومینیم Al_2o3 ، اکسید آهن Fe₂₀₃، اکسید تیتانیم Tio_z، اکسید کلسیم cao اکسید منیزیم Mgo، اکسید پتاسیم k₂₀ و اکسید سدیم Na­_2o

مدلهای پلاستیکی:

این مدلها از انواع رزینها ساخته می شوند. زرینهایی که برای ساخت مدلهای پلاستیکی بکار می روند از استحکام فشاری بیشتری ( در مقایسه با مدلهای چوبی)، مقاومت خوب در مقابل مواد شیمیایی و نیز چسبندگی کم به مواد قالبگیری برخوردارند. از ویژگی های مهم این مواد در ساخت مدلها می توان به پایداری ابعادی عالی و نیاز به مهارت کمتر در مقایسه با ساخت مدلهای فلزی اشاره نمود.

برای ساخت مدلهیا پلاستیکی، ابتدا یک قالب گچی مناسب از روی مدل اولیه چوبی تهیه می شود. معمولاً پس از ریختن مواد به داخل قالب، برای خودگیری و سخت شدن آنرا بمدت 2 الی 12 ساعت در درجه حرارت اطاق قرار می دهند.

حداکثر استحکام پس از مدت یک هفته در درجه حرارت اتاق و یا 2 الی 3 ساعت در درجه حرارت  70-50 بدست می آید.

همچنین به منظور کاهش زمان خودگیری و یا کاهش هزینه ها، زرینها را با مواد پر کننده ای مانند مواد معدنی و یا پودر فلزات مخلوط نموده و بکار می برند.

برای ساخت مدلهای پلاستیکی از روش پوسته ای ماهیچه دار نیز استفاده می گردد. در این روش، مغری یا ماهیچه از چوب و یا مواد دیگر تهیه می گردد و سپس با قرار دادن این مغزی در قالب، مواد رزینی مناسب بداخل آن ریخته می شود بدین ترتیب با کاهش یافتن مواد رزینی، هم هزینه آن پایین می آید و هم انقباض زیاد مواد زرینی جلوگیری می گردد

این روش بیشتر برای ساخت مدلهای پلاستیکی با اندازه متوسط و اشکال ساده استفاده می شود.

دسته بندی مدلها براساس شکل ظاهری آنها:

مدلها را می‌توان از نظر میزان تشابه آنها با شکل قطعه ریختگی ( نقشه مکانیکی) به دو گروه اصلی تقسیم نمود.

مدلهای طبیعی:

این نوع مدلها، از نظر شکل ظاهری کاملاً شبیه قطعه ریختگی هستند و می توان قسمت های داخلی و خارجی قطعه را با استفاده از یک مدل، در داخل مواد قالبگیری (ماسه) تهیه نمود.

مدلهای ماهیچه دار:

این نوع مدلها اصولاً شباهت چندانی به قطعه مورد نظر نداشته و دارای زائد هایی بنام تکیه گاه یا ریشه ماهیچه برای نگه داری ماهیچه در محفظه قالب هستند و نمی توان با استفاده از یک مدل قسمتهای داخلی آنرا قالبگیری نمود. این قسمت توسط جعبه ماهیچه ساخته می شود.

دانلود مقاله بررسی تولید آهن به روش اسفنجی

بررسی تولید آهن به روش اسفنجی مقاله بررسی تولید آهن به روش اسفنجی در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	25 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

بررسی تولید آهن به روش اسفنجی

مقدمه

از بین روشهای صنعتی احیای مستقیم کانه های آهن که از گاز طبیعی استفاده می کنند ، تولید اهن اسفنجی به روش میدرکس توسعه چشم گیری داشته است . باردهی مداوم آهن اسفنجی به صورت سرد یکی از روش میدرکس می باشد . واحدهای متعددی به این روش در دهه اخیر در کشورهای مختلف تاسیس و شروع به کار کرده اند .

ابداع روش میدرکس به وسیله D .Beggs w .t .marton و تحقیقات لازم برای توسعه آن از سال 1965 میلادی درشرکت  میدلند- روس انجام گرفت . در سال 1976 میلادی یک واحد احیای مستقیم آزمایشی با تولیدی برابر 5/1 تن آهن اسفنجی در ساعت در توله دو واقع در اوهیو و سپس واحد دیگری به ظرفیت سالیانه 150هزار تن در پرتلند ، آمریکا تاسیس شد که در سال 1969 میلادی شروع به تولید کرد . متعاقباً ، واحدهای دیگری در چرجتاون آمریکا و در کارخانه فولادسازی هامبورگ، تاسیس شدند که در سال 1971 میلادی راه افتادند . واحد بعدی سیدبک رد کانادا بود که در سال 1973 میلادی راه اندازی شد . در ژانویه 1974 میلادی ، اجازه ساخت کارخانه های تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس به گروهفولاد کورف واگذار شد.

در کشورهای پیشرفته صنعتی مانند آمریکا و آلمان فدرال، کانادا ، اتحاد جماهیر شوروی و نیز کشورهایی که دارای منابع غنی گاز طبیعی هستند ، در دهه گذشته از تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس استقبال کرده اند .

مضافاً به اینکه ابعاد و ظرفیت تولید آهن اسفنجی کوره های احیا در واحدهای میدرکس گسترش چشمگیری یافته است و مثلاً قطر کوره  احیا در مدول 200 ، 6/3 متر ، قطر کوره احیا در مدول 400 ، 88/4 متر ، ظرفیت روزانه نسل اول آن مدول 1000 و ظرفیت روزانه نسل دوم آن 1250 تنبودهاست اما قطر کوره احیا در مدول 400 به 5/5 متر و ظرفیت روزانه آن به حدود 1700 تن اهن اسفنجی افزایش یافته است . به عقیده سازندگان واحدهای میدرکس  گسترش ظرفیت کوره های احیا به دلایل اقتصادی ممکن می باشد . گرچه در این زمین دلایل کافی در دست نیست ولی این امر طبیعی به نظرمی رشد .

در اغلب روشهای صنعتی تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس ، گاز طبیعی به عنوان عامل احیا کننده و گرما زا مصرف می شود . یک واحد میدرکس از دو قسمت اصلی تشکیل می شود :

قسمت اول ، تجهیزات لازم برای تبدیل گاز طبیعی به گاز احیا کننده .

قسمت دوم ،تجهیزات لازم برای احیای کسیدهای آهن توسط گاز احیا کننده .

 تولید آهن اسفنجی  گاز احیا کننده به روش میدرکس مداوم است . درزیر باختصار تجهیزات واحدهای میدرکس تشریح می شود .

ذکر این نکته ضروری است که چون تجهیزات واحدهای مختلف و نیز ویژگی احیا به این روش در دهه گذشته تغییرات زیادی داشته لذا خصوصیات ارائه شده در زیر مربوط به واحدهایی است که ویژگی آنها در منابع منتشر شده و برای کلیه واحدهای میدرکس عمومیت ندارد .

تجهیزات انتقال بار به کوره احیا و تخلیه آهن اسفنجی از کوره به روش میدرکس

در سیستم میدرکس ، بار گندله یا سنگ آهن خرد شده پیش از ورود به سیلوهای روزانه سرند می شوند. دانه بندی بار برای کوره از این قرار است :

بار درشتر از 50 میلیمتر

بار بیشتر از 6تا50 میلیمتر

بار بین 3 تا 6 نیلیمتر

و بار زیر 3 میلیمتر

بار با دانه بندی 6 تا 50 میلیمتر و 3 تا 6 میلیمتر به نسبت معینی در کوره احیا تغذیه می شود . برای دانه بندی گندله و یا سنگ آهن خرده شده و به روش میدرکس تجهیزاتی پیش بینی شده است . همچنین آهن اسفنجی تولید شده در کوره احیا پیش از ورود به سیلوها و مصرف مستقیم سرند می شوند و نرمه آن در برخی از واحدها به خشته تبدیل شده و در برخی مستقیماً در کوره های قوس الکتریکی به مصرف       می رسد . طرح برخی از تجهیزات انتقال گندله و سنگ آهن خرد شده به کوره و نیز آهن اسفنجی به صورت گندله و یا کلوخه در می آید .

در یک میدرکس بار به وسیله نوار نقاله از سیلوهای روزانه به مخزن تغذیه قیف مانندی که در بالای کوره قرار گفته ،تخلیه میگردد . این مخزن در واحدهای میدرکس مستقر در مجتمع فولاد اهواز 75 متر مکعب گنجایش دارد . هنگامی که نوار نقاله کار نمی کند ، گندله این مخزن به عنوان ذخیره مورد استفاده قرار می گیرند .ضمناً گندله می تواند توسط یک اسکیپ بالا برنده (به جای نوار نقاله ) در این مخزن تخلیه گردد .

سطح مواد در مخزن بالای کوره از طریق میله ای رادیو اکتیو تعیین می گردد. این میله از طرفی با سطح بار و از طرف دیگر با سیستم کنترل در تماس می باشد و سطح بار به طور اتوماتیک اندازه گیری می گردد . در صورتی که گندله در این مخزن در چهار سطح زیر باشد . سیستم کنترل علائم هشدار دهنده ذیل را مخابره می کند :

1-بالاترین سطح بار:         اخطار داده می شود

2-پر                   :      دستور توقف نوار نقاله تغذیه کننده بار به مخزن صادر

                                می گردد.

3-خالی               :    دستور کارنوار نقاله تغذیه کننده باربه مخزن صادر میشود .

4-پایین ترین سطح:   تخلیه کوره متوقف و اخطار لازم داده می شود .

مخزن بالای کوره توسط لوله نسبتاً طویلی به قسمت توزیع کننده بار (آپولو) ارتباط دارد. چون مخزن تغذیه بار در بالای موره روباز است ، لذا برای جلوگیری از داخل کوره جریان دارد و فشارآن به طور اتوماتیک کنترل می گردد . به این وسیله از نشت گاز احیا کننده کوره به خارج جلوگیری به عمل می آید . گاز خنثی نیز به علت طویل بودن لوله های رابط بین مخزن تغذیه بار و 12 لوله توزیع کننده بار در کوره به خارج کوره نفوذ نمی کند . مضافاً به اینکه زیر مخزن تجهیزاتی برای آب بندی گاز پیش بینی شده است که از این قرار می باشند :

1-       دریچه کشوئی هیدرولیکی که در هنگام خالی شدن مخزن به طور اتوماتیک بسته می شود و از خروج گاز به خارج جلوگیری به عمل     می آورد .

2-       فلانچها که برای جلوگیری از خروج گاز نصب شده و در مواقع اضطراری آنها به وسیله بازوی هیدرولیکی از هم باز و یک صفحه به وسیله دست بین آنها قرار داده می شود .

3-                  یک کمپنزاتور که برای تعدیل انبساط حرارتی کوره پیش بینی شده است .

توزیع یکنواخت گدله در کوره احیا برای جریان یکنواخت گاز احیا کننده در بین گندله ها  از اهمیت خاصی برخوردار است . با احیای بار گندلهدر کوره ، درجه فلزی آن بالا می رود ، درجه فلزی آهن اسفنجی تولید شده در کورههای میدرکس حدود 92 در صد و اکسید آهن احیا نشده در آهن اسفنجی به صورت وسیت می باشد .

در شروع راه اندازی کوره احیا ، بار به میزان کافی احیا نمی گردد . لذا درجه فلزی آهن اسفنجی تولید شده کافی نیست به این علت بار مجدداً به کوره برگشت داده می شود . مسیر جریان بار برگشتی به کوره نیز می شود .

گندله های آهن اسفنجی سرد پس از خروج از کوره سرند می گردند . میزان نرمه آهن اسفنجی زیر 5 میلیمتر در روند احیا به روش میدرکس حدود 2/0 در صد است . نرمه می تواند مستقیماً یا پس از خشته شدن در واحد فولاد سازی مصرف می گردد . آهن اسفنجی درشتر از 50 میلیمتر خرد و همراه سایر گندله ها به مخزن ذخیره حمل ودر آنجا انبار می شوند . طرح تجهیزات دانه بندی گندله های آهن اسفنجی  داده شده است .  همچنین سیلوهای ذخیره آهن اسفنجی دیده می شود . در این مخازن برای جلوگیری از اکسایش گندله ها ، گازی خنثی جاری است .

تجهیزات کوره احیا به روش میدرکس

واحدهای صنعتی احیای مستقیم که به روش میدرکس آهن اسفنجی تولید می کنند در دهه گذشته به سرعت تکامل یافته اند . در این بخش کوشش می شود باختصار تجهیزات کوره های تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس که مشابه آنها در مجتمع فولاد اهواز مستقر هستند و یا در مبارکه مستقر خواهند شد بررسی شود .

کوره احیا به روش میدرکس

کوره احیا در روش میدرکس از یک قسمت فوقانی و یک قسمت تحتانی تشکیل شده است . قسمت فوقانی کوره که منطقه اصلی احیا    می باشد، استوانه ای به قطر 8/4 تا 5 متر و ارتفاع 9 متر است که حجم مفید آن حدود 220 متر مکعب می باشد ، اما کل ارتفاع کوره 12 تا 14 متر می باشد .

بار به صورت سنگ آهن خزد شده یا گندله سنگ آهن از بالای کوره به طرف پایین جریان داشته و در مدتی حدود 5/6 ساعت در منطقه  احیا به وسیله گاز احیا کننده به اهن اسفنجی تبدیل می شود . گاز احیا کننده از بالای کلوخه شکنهای فوقانی ازطرق لوله کمربندی وارد کوره شده ودرخلاف جهت نزول بار ، جریان می یابد . گاز کم کم سرد و پس از حذف رطوبت گندله ، آن را احیا و خود تا اندازه ای اکسید می شود . طرح لوله کمربندی برای توزیع گاز احیا کننده در کوره آمده  است .

درجه حرارت و فشار در کوره احیا

احیای اکسیدهای آهن به روش میدرکس به طور کلی بر اساس واکنش زیر انجام می شود :

1-                 Fe2o3 +3h2 = 2fe+3H2O

2-                           Fe2o3+3co=2fe+3vo2

جداره داخلی کوره توسط نسوزهای مقاوم در برابر سایش و مواد عایق پوشانده شده است تا از تلفات حرارتی کوره تا اندازه ای کاسته شود، مع هذا دمای دیواره خارجی کوره حدود 100 درجه سانتیگراد می باشد . تغییر دمادر طول کوره احیا به صورت شماتیک نشان داده شده است.ملاحظه می گردد که درجه حرارت در قسمت عمده طول کوره تا اندازه ای ثابت می باشد .

کوره های تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال یک و دو در دوره تخلیه آهن اسفنجی

چون بستر بار در کوره های واحد اچ وای ال یک و دو در تمام دوره احیای گندله های سنگ آهن و نیز سرد کردن آهن اسفنجی ثابت می باشد ، لذا ، احتمال به هم چسبیدن ، گندله های آهن اسفنجی و خوشه شدن آنها زیاد است . هنگام تخلیه آهن اسفنجی از کوره دریچه خروج بار باز می شود و گندله های آهن اسفنجی به مخزن آهن اسنجی واقع در پایین کوره می ریزند .

هرگاه گندله های آهن اسفنجی درون کوره به یکدیگر چسبیده باشند ، بازوی هیدرولیکی که در پایین کوره قرار دارد به داخل کوره وارد می شود . گندله های به هم چسبیده در اثر حرکت رفت وبرگشتی و دورانی این بازو در کوره از یکدیگر جدا می شدند و به این وسیله امکان تخلیه آنها فراهم می گردد .

مراحل تولید آهن اسفنجی در واحد اچ وای ال یک و دو

گاز احیا کننده تولید شده به روش اچ وای ال در راکتور تبدل گاز طبیعی ، نخست از یک مبدل حرارتی کاهنده دما و شستشو دهنده گذشته و دمای آن تا حدود 230 درجه سانتیگراد پایین می آید . در این مرحله  ، مقداری از بخار آب و گاز کربنیک آن حذف و در نتیجه میزان درصد هیدروژن و اکسید کربن آن افزایش می یابد . از حرارت این گاز جهت تولید بخار استفاده می شود  گاز احیا کننده مزبور وارد کوره ای می شود که گندله کانه آهن به طور کامل احیا شده و آهن اسفنجی در دوره سرد کردن است . در این فرایند ، همان طور که پیش از این اشاره شد، عملکردهای زیر تواماً انجام می شود :

-آهن اسفنجی سرد می شود

-آهن اسفنجی کربن می گیرد و حتی بر سطح آن دوده می نشیند

-گاز احیا کننده گرم می گردد .

در این روند ، مقدار در صد گاز کربنیک گاز احیا کننده کمی افزایش می یابد.  لذا، پس از عبور از برج شستشو دهنده مقداری از بخار آب و گاز کربنیک آن حذف و مجدداً در راکتور پیش گرم کننده گاز تا دمای 800درجه سانتیگراد گرم می شود . قسمتی از این گاز در مشعلهای نصب شده در محفظه احتراق کوره های احیا سوخته  و پیش از مصرف ، دمای آن به حدود 1040 درجه سانتیگراد و درجه اکسید کنندگی آن به حدود 12 درصد می رسد .

این گاز از بالای کوره ای که گندله های کانه آهن نیمه احیا شده از دوره پیش در آن موجود است ، وارد می شود . عملکرد احیای گندله ها با این گاز آنقدر ادامه  می یابد تا درجه فلزی آهن اسفنجی به حد معینی برسد . گاز احیا کننده در این روند از قسمت پایین کوره خارج می شود . این مرحله را احیای نهایی گندله های کانه آهن می نامند .

بهره شیمیایی از گاز احیا کننده خارج شده از کوره خارج شده از کوره فوق الذکر در مرحله احیای نهایی ، کافی نیست . به این دلیل در صد زیادی هیدروژن و اکسید کربن در گاز احیا کننده هنوز باقی است . لذا پس از شستشو و گرم شدن تا حدود دمای 800 درجه سانتیگراد در راکتور پیش گرم کننده گاز ، قسمتی از آن در مشعلهای محفظه احتراق کوره بعدی که گندله سنگ آهن تازه در آن بار شده ،          می سوزد و دمای آن به 1040 درجه سانتیگراد می رسد . این گاز احیا کننده نیمه مصرف شده در بالای کوره فوق الذکر  وارد و گندله های سنگ آهن تازه بار شده را تا حدودی احیا می کند . گاز خروجی از این کوره نیزحاوی مقداری هیدروژن و اکسید کربن است . این گاز نیز پس از شستشو حهت تامین سوخت راکتورهای حرارتی مصرف می گردد . ولی چون انرژی حرارتی آن کافی نیست مقداری گاز طبیعی به آن اضافه می شود .

 کوره شماره 1 در دوره تخلیه آهن اسفنجی یا بار کردن گندله سنگ آهن ،کوره شماره 2 در دوره سرد کردن آهن اسفنجی و کربن دادن به آن و کوره های شماره 3و 4 در دوره احیا هستند .  گاز احیا کننده به ترتیب از کورههای شماره 2و3و4 عبور می کند و سپس به عنوان سوخت در مشعلها به مصرف می رسد . در این مرحله از کار واحد اچ وای ال مشعل کوره شماره 2 که در دوره سرد کردن آهن اسفنجی و کربن دادن به آن است و نیز کوره شماره 1 که در دوره تخلیه آهن اسفنجی یا بار کردن گندله سنگ آهن هستند ، خاموش می باشند . اما گاز احیای کننده همواره قبل از ورود به کوره  های شماره 3و4 در راکتورهای گرم کننده گاز و در داخل کوره ، پیش از تماس با گندله ها . توسط مشعلهایی گرم می شود .

هوای سوخت برای گرم کردن راکتورهای گرم کننده نیز در راکتورهایی گرم     می شود .مسیر جریان گاز احیا کننده هوای سوخت و آب شستشو دهنده یک واحد اچ وای ال یک مشتمل برطرح چهار کوره ، یک راکتور تولید گاز احیا کننده (رفورمر) ، برجهای شستشو دهنده و راکتورهای پیش گرم کننده گاز می باشد .

حرارت لازم برای تولید بخار آب در روش اچ وای ال

 حرارت لازم برای گرم کردن آب و تولید بخار آب برابر با حرارت منتقله توسط دود متصاعد در قسمت فوقانی تنوره بازیاب حرارت راکتور تبدیل گاز در مراحل 5و6و7 ، به علاوه حرارتی که آب دیگ بخار بر اثر سرد کردن گاز احیا کننده از مرحله 3 به مرحله 4 در راکتور کاهنده درجه حرارت گاز احیا کننده می گیرد.

میزان گاز لازم در روش اچ وای ال یک ودو

میزان گاز طبیعی لازم برای تولید یک تن آهن اسفنجی بر اساس پیشنهاد کمپانی سازنده واحدهای اچ وای ال دو ، در سال 1980 میلادی طبق جدول زیر است :

کل گاز طبیعی لازم برای تولید گاز احیا کننده         456 متر مکعب

گاز طبیعی اضافی جهت تامین کمبود سوخت مشعلها در راکتور تولید گاز

احیا کننده                                                   3/42 متر مکعب

گاز طبیعی جهت تامین کمبود سوخت برای تولید بخار آب

                                                               5/14 متر مکعب

گاز طبیعی برای تامین سوخت راکتورهای گرم کننده گاز خروجی کوره های احیا                                                                 6/6 متر مکعب

جمع کل :                                                4/519 متر مکعب

با احتساب ارزش حرارتی گاز طبیعی (9283کیلو کالری به ازای هر متر مکعب)، حرارت لازم برای یک تن آهن اسفنجی به روش آچ وای ال برابر است با :

        کیلوکالری با ازای یک تن آهن اسفنجی      4821590= 9283*4/519

         گیگا کالری به ازای یک تن آهن اسفنجی    

ذکر این نکته لازم می باشد که ویژگی آهن اسفنجی تولیدی در برآورد فوق مشخص نشده است .

تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال سه

تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال سه بر اساس استفاده از گاز طبیعی به عنوان عامل احیا کننده و گرما زا در یک کوره تحت فشار استوار است .این روش بر عکس روش اچ وای ال یک و دو ، روشی مداوم است .وجه تمایز کلی آهن اسفنجی به روش اچ وای ال سه نسبت به یک و دو در جایگزین کردن چهار کوره با بستر ثابت و تولید غیر مداوم در اچ وای ال یک و دو به وسیله یک کوره در اچ وای ال سه با بستری متحرک و تولیدی مداوم است .

احیای سنگ آهن به روش اچ وای ال سه

 برای تولید آهن اسفنجی با 92 درصد فلزی و 8/1 درصد کربن است. بخش احیا در یک واحد اچ وای ال سه از مدار احیا و مدار سرد کننده آهن اسفنجی تشکیل می گردد .

بررسی کلی مطالب

تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال یک از اولین روشهای احیای مستقیم است که بر اساس مصرف گاز طبیعی به عنوان احیا کننده و گرمازا در سطح صنعتی بکار گرفته شده است . این روش در سالهای نخست ، روشی ابتدایی و غیر مداوم (اچ وای ال یک و دو) بوده و سپس به روشی مداوم اچ وای ال سه تبدیل شده است . در کلیه روشهای اچ وای ال ،گاز طبیعی به طور مداوم توسط بخار آب به هیدروژن و اکسید کربن تبدیل می شود . تولید آهن اسفنجی در روشهای اچ وای ال یک و دو به طور غیر مداوم می باشد . برای بهره مطلوبتر از گاز احیا کننده ، یک واحد اچ وای ال یک و دو چهار کوره احیا دارد که به ترتیب دوره های بار کردن احیای اولیه و احیای نهایی گندله سنگ آهن و سرد کردن و تخلیه آهن اسفنجی را می گذرانند . در روش اچ وای ال سه ، بار کردن و احیای گندله سنگ آهن و نیز سرد کردن و تخلیه آهن اسفنجی در یک کوره و به طور مداوم انجام می شود .

فهرست مطالب

مقدمه ۴
تجهیزات انتقال بار به کوره احیا و تخلیه آهن اسفنجی از کوره به روش میدرکس ۶
تجهیزات کوره احیا به روش میدرکس ۱۰
کوره احیا به روش میدرکس ۱۰
درجه حرارت و فشار در کوره احیا ۱۱
توزیع گاز سرد کننده آهن اسفنجی در کوره احیا ۱۲
خوشه شکنهای کوره احیا ۱۳
پاروی تخلیه آهن اسفنجی در کوره میدرکس ۱۴
تولید گاز احیا کننده به روش میدرکس ۱۴
ساختمان راکتور تولید گاز احیا کننده به روش میدرکس ۱۵
لوله های راکتور گاز احیا کننده به روش میدرکس ۱۷
کنترل راکتور تولید گاز احیا کننده (رفورمر) به روش میدرکس ۱۷
کاتالیزور و مواد خنثی در لوله های راکتور تولید گاز احیای کننده به روش میدرکس ۱۹
بازیاب حرارتی (رکوپراتور) واحد میدرکس ۲۱
سیستم شستشوی گاز خروجی کوره احیا و گاز سرد کننده آهن اسفنجی به روش میدرکس ۲۳
کمپرسور گاز خروجی و گاز سرد کننده به روش میدرکس ۲۴
سیستم تولید و مصرف گاز خنثی به روش میدرکس ۲۴
سیستم آبرسانی واحد میدرکس ۲۵
ویژگی گاز احیا کننده ، گاز خروجی و گاز سرد کننده یک واحد میدرکس ۲۷
موازنه انرژی و مواد در یک واحد میدرکس ۲۸
ویژگی های چند واحد میدرکس ۲۹
ویژگیهای واحدهای میدرکس مجتمع فولاد اهواز ۲۹
تولید آهن اسفنجی به روشهای اچ وای ال یک و دو ۳۰
کوره های تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال یک و دو در دوره تخلیه آهن اسفنجی ۳۳
مراحل تولید آهن اسفنجی در واحد اچ وای ال یک و دو ۳۴
حرارت لازم برای تولید بخار آب در روش اچ وای ال ۳۷
میزان گاز لازم در روش اچ وای ال یک ودو ۳۷
تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال سه ۳۸
احیای سنگ آهن به روش اچ وای ال سه ۳۸
بررسی کلی مطالب ۳۹
استاندارد AISI 39
استاندارد آلمانی DIN 42
فولادهای غیر آلیاژی ۴۲

دانلود مقاله بررسی جوشکاری با اکسی استیلن

بررسی جوشکاری با اکسی استیلن مقاله بررسی جوشکاری با اکسی استیلن در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	18 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

بررسی جوشکاری با اکسی استیلن

تعریف جوشکاری

جوشکاری یکی از فرآیندهای فلز کاری است که به وسیله آن فلزات را بهم جوش می‌دهند. فلزات را تا نقطه ذوب حرارت می دهند تا قسمتهای ذوب شده بهم متصل شوند.

روشهای مختلف جوشکاری و برشکاری

معمول ترین انواع جوشکاری: جوشکاری با گاز، جوشکاری با برق، جوشکاری با برق و گاز و جوشکاری مقاومتی است. اقسام دیگر آن جوشکاری با هیدروژن اتمی، جوشکاری با ترمیت، جوشکاری سرد، جوشکاری با ماوراء صوت، جوشکاری با اشعه الکترون، جوشکاری با لیزر و جوشکاری با پلاسما است.

دو نوع معمول برش، برش با گاز و برش با برق است. در اینجا جوشکاری با استیلن را شرح می دهیم زیرا:

1. اصول جوشکاری با استیلن که شامل اصول مهم انواع دیگر جوشکاری نیز هست.

2. جوشکاری بااستیلن معمولترین جوشکاری دستی است، آهسته تر انجام می شود و تنظیم آن ساده تر از اقسام دیگر است.

جوشکاری با گاز

یکی از معمولترین اقسام جوشکاری استفاده از گاز برای تولید حرارت است. در اینجا از احتراق گاز در مجاورت اکسیژن هوا استفاده می شود. در مورد استفاده از اکسیژن می توان از اکسیژن کپسول و یا از اکسیژن هوا استفاده نمود. در این روش اکسیژن به سه طریق ممکن است با گاز ترکیب شود.

1. از هوای اطراف که:

الف. در آن درجه حرارت پایین است.

ب. کار کاملاً تمیز نیست.

ج. خود مقدار حرارت هم کم است.

2. هوا از سوراخهای مشعل وارد آن شده که:

الف. در آن درجه حرارت بالاتر است.

ب. کار تمیزتر از روش اول است.

ج. خود مقدار حرارت بیشتر است.

3. اکسیژن کپسول با فشار وارد گاز قبل از احتراق می شود که:

الف. درجه حرارت بسیار بالاتر است.

ب. خیلی تمیز است.

ج. بیشترین مقدار حرارت را پس می دهد.

شعله های جوشکاری

جوشکاری با گاز هنر اتصال فلزات مختلف بهم است و با آن سطوح مجاور را ذوب نموده و بهم می‌چسبانند.

یک شعله متمرکز خیلی شدید در نقطه ای روی فلز وارد می کنیم تا ذوب شده و حوضچه مایع درست شود. دو قسمت مایع بهم متصل شده، کنار دو قطعه بهم وصل می‌شود. این عمل باید طوری انجام شود که دو فلز صدمه نبینند.

شعله جوشکاری باید دارای خواص زیر باشد:

الف. درجه حرارت شعله باید باندازه کافی بالا باشد تا فلز ذوب شود.

ب. مقدار حرارتیکه تلف می شود توسط شعله تامین می گردد.

ج. شعله نباید فلز را بسوزاند (آنرا اکسیده کند).

د. شعله نباید ناخالصی هائی روی فلز رسوب دهد.

هـ. شعله نباید فلز را با دوده بپوشاند.

و. شعله نباید تولید گازهای مسموم نماید.

مقدار حرارت تولید شده با تنظیم حجم گاز مصرف شده، تعیین می شود. برای اینکه حرارت بیشتری تولید شود سوراخ سر مشعل را گشادتر و فشار گاز را بیشتر انتخاب می کنیم. در نتیجه گاز بیشتری از سوراخ خارج خواهد شد. هرچند اگر از سر مشعل بزرگتر یا کوچکتر استفاده کنیم، درجه حرارت تغییر نخواهد کرد.

باید خاطر نشان کرد که مقدار حرارت تولید شده و در نتیجه ضخامت فلزی که می‌خواهیم جوش دهیم به مقدار گاز سوختی در واحد زمان بستگی دارد. پس مقدار حرارت باندازه سوراخ سر مشعل بستگی خواهد داشت.

در صنعت چند نوع جوشکاری و برش کاری با گاز معمول است:

1. استیلن- اکسیژن 2. هیدروژن- اکسیژن 3. گاز طبیعی یا صنعتی- اکسیژن 4. گاز مایع- اکسیژن.

شعله اکسی استیلن

شعله ممکن است دارای اکسیژن زیاد یا کم باشد که خوب نیست و در آن صورت نسبتهای مخلوط دو گاز اکسیژن و استیلن نامناسب است. اگر اکسیژن خیلی زیاد باشد، شعله اکسید کننده و اگر استیلن زیاد مصرف شود، شعله احیا کننده خواهد شد.

شعله‌ی صحیحی را که به فلز حرارت می دهد و آنرا اکسیده یا احیاء نکند شعله خنثی می نمامند. شعله خنثی وقتی حاصل می شود که نسبت گاز استیلن و اکسیژن متناسب باشد. در شعله خنثی دو گاز با هم ترکیب شده، اکسیژن با کربن و هیدروژن گاز استیلن ممزوج و حرارت لازم تولید می شود. لازم به یادآوری است که گازهای حاصل بی ضرر هستند.

می توان به زبان شیمی چنین نوشت: استیلن+ اکسیژن= گاز کربنیک+ آب+ حرارت

دو گاز تولید شده یعنی گاز کربنیک و بخار آب سمی نیستند.

اکسیژن موجود در هوای اطراف شعله برای تکمیل احتراق مصرف می شود و این بدان معنی است که وقتی در شکاف یا گوشه ها بخواهیم جوشکاری کنیم، بطوریکه هوا نتواند به شعله برسد، اکسیژن بیشتری از کپسول را باید بشعله برسانیم. اگر نسبت مخلوط دو گاز مناسب نباشد فرم ظاهری شعله این اشکال را روشن خواهد کرد. آخر سر نیز، شعله خنثی را از وضع فلز ذوب شده می توان امتحان کرد.

مواد زائد از دو راه وارد شعله جوشکاری می شوند:

الف. ممکن است گازها مواد اضافی داشته باشند.

ب. دستگاه تمیز نباشد.

گاز باید همیشه از کیفیت خوبی برخوردار باشد. خلوص گاز را کارخانه سازنده مشخص کرده و باید در نظر داشت که گرمای شعله استیلن- اکسیژن خنثی به 5600 درجه فارنهایت می رسد. اگر اکسیژن زیادتر باشد درجه حرارت به کمی بالاتر هم ممکن است برسد.

دستگاه جوشکاری اکسی استیلن

قبل از بحث در طرز کار جوشکاری، بهتر است اطلاعاتی درباره دستگاههای جوشکاری پیدا کنیم تا امکانات و حدود کار این دستگاه‌ها مشخص شود.

در اصل، دستگاه جوشکاری اکسی استیلن شامل وسایل زیر است:

یکی منبع تامین دو گاز اکسیژن و استیلن و دستگاهی که در آن، دو گاز بدون خطر با هم مخلوط شده و به مشعل می رسند. در آنجا گازهای مزبور مشتعل شده و درجه حرارت زیادی ایجاد می شود. در اینجا دستگاهی را که بیشتر بکار می رود توضیح می‌دهیم:

الف. کپسولهای گاز: یکی کپسول اکسیژن و دیگری کپسول استیلن.

ب. تنظیم های فشار و فشارسنج ها: تنظیم فشار اکسیژن و تنظیم فشار استیلن.

ج. لوله اکسیژن و لوله استیلن.

د. مشعل جوشکاری.

معمولاً دو نوع مشعل جوشکاری استیلن و اکسیژن به کار می رود:

1. مشعل از نوع فشار مساوی 2. مشعل از نوع تزریقی در نوع اول همانطور که از اسم آن پیداست گازهای اکسیژن و استیلن هر دو فشاری مساوی یا تقریباً نزدیک بهم دارند. این نوع مشعل ها خیلی بیشتر بکار می روند. در مشعل نوع تزریقی، فشار گاز استیلن نسبتاً کم و فشار اکسیژن خیلی بالاتر است.

تنظیم مشعل

بطور کلی و با استفاده از خصوصیات شعله، مشعل را می‌توان با توجه به موارد زیر تنظیم نمود:

1- شعله خنثی

2- شعله احیاء کننده

3- شعله اکسید کننده

بطور کلی شعله مطلوب، شعله خنثی است. اگرچه در جوشکاری آلومینیم، لحیم سخت و برخی عملیات دیگر که امکان اکسیداسیون فلز در داخل جوش وجود دارد، بهره‌گیری از شعله‌ای که کمی حالت احیاء کنندگی داشته باشد، معمول است. با وجود آنکه در بعضی موارد شعله باید کمی احیاء کننده باشد ولی شعله خنثی در همه جا بخوبی مورد استفاده قرار می‌گیرد، در مدت زمان طولانی بعلت اینکه فشار گازها کمی تغییر می‌کند مشکل بتوان شعله کاملاً خنثی در دسترس داشت. امکان دارد شعله خنثی کمی اکسید کننده یا احیاء کننده شود. بنابراین برای اینکه شعله اکسید کننده نشود بهتر است کمی احیاء کننده باشد.

در حال جوشکاری ممکن است گاهگاهی مشعل، برگشت سوخت داشته باشد. این انفجار کوچک شعله ممکن است در اثر شرایط مختلفی ایجاد شود که می‌توان از آن جلوگیری کرد. علت عمده آن در اثر اشتعال پیشرس گازها است. البته علل دیگری هم ممکن است وجود داشته باشد که عبارتند از:

1- خروج گازها از سوراخ سر مشعل خیلی آهسته بوده و فشار گازها خیلی کم و متناسب با قطر سوراخ سر مشعل نیست. انتشار شعله در گازها بیشتر از سرعت خروج گاز بوده که این عیب را می‌توان با افزایش جزئی فشار گاز اکسیژن و استیلن از بین برد.

2- اثر افزایش زمان جوشکاری، یا اگر جوشکاری در گوشه انجام شود و یا مشعل خیلی نزدیک جوش باشد، سر مشعل گرم می‌شود. برای رفع این عیب سر مشعل را خنک می‌کنیم.

3- داخل سر مشعل ممکن است دوده گرفته یا ذره‌ای از فلز، داخل سوراخ سر مشعل شده باشد. این تکه‌ها گرم شده و باعث اشتعال گاز می‌شوند. برای رفع این عیب بدقت سر مشعل را پاک کنید.

علت دیگر که خیلی کم اتفاق می‌افتد، این است که مخروط داخلی در فلز مذاب قرار می‌گیرد. اشتعال عکس وقتی است که اشتعال برگشت کرده بدستگاه تنظیم برسد. در این حال لوله‌ها، مشعل و دستگاههای تنظیم خراب شده بایستی تعویض یا تعمیر شوند.

دو نوع اشتعال عکس وجود دارد:

1- اشتعال عکس در لوله استیلن، در صورتیکه اکسیژن در جهت عکس جریان استیلن وارد لوله استیلن گردد، مخلوط قابل اشتعال درست شده و انفجار مهیبی ایجاد می‌شود. اگر مسیر عبور مخلوط اکسیژن و استیلن گرفته شود و فشار گاز اکسیژن زیاد باشد، امکان چنین انفجاری فراهم می‌گردد.

2- در داخل لوله اکسیژن، اکسیدهای آلی تشکیل می‌شود. اگر درجه حرارت لوله بنقطه اشتعال برسد ممکن است انفجاری رخ دهد.

خاموش کردم مشعل

اگر جوشکار بخواهد فقط برای چند دقیقه از دستگاه استفاده نکند کافی است شیرهای مشعل را به بندد و مشعل را کنار بگذارد تا دوباره بتواند از آن استفاده کند. در صورتیکه بخواهیم از دستگاه برای مدتی نسبتاً طولانی استفاده نکنیم، توصیه می‌شود دستگاه را کلا مسدود کنیم. روش خاص خاموش کردن دستگاه بترتیب زیر است:

1- شیرهای دستی روی مشعل برا به بندید. بهتر است اول شیر استیلن را به بندید (با این عمل از ایجاد دوده در اثر شعله استیلن جلوگیری می‌شود).

2- شیرهای کپسول را محکم به بندید.

3- شیرهای دستی روی مشعل را باز کنید تا گازها خارج شوند.

4- صبر کنید تا فشار سنج‌های فشار زیاد و کم روی دستگاه تنظیم اکسیژن و استیلن هر دو صفر را نشان دهند.

5- پیچهای تنظیم روی دستگاه تنظیم اکسیژن و استیلن هر دو را کاملاً به بندید.

6- هر دو شیر دستی روی مشعل را به‌بندید (نه محکم) و مشعل را در محل مناسبی آویزان کنید.

مراحل فوق را بریا کلیه دستگاه‌های جوشکاری (هر نوع مشعل از نوع فشار مساوی و نوع تزریقی) یکسان عمل کنید.

 

دانلود مقاله بررسی ریخته گری چدن

بررسی ریخته گری چدن مقاله بررسی ریخته گری چدن در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

بررسی ریخته گری چدن

چدن ریختگی

مقدمه :

         عنوان چدن ریختگی مشخص کننده دسته بزرگی از فلزات است . فلزاتی که در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یکدیگر  تفاوتهای فاحش دارند . عنوان چدن ریختگی ، همانند  عنوان  فولاد  که  مشخص کننده دسته دیگری از فلزات است ، یک عبارت کلی است  .  فولادها  و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند که با کربن  ساخته  شده اند  اما  فولاد همواره کمتر از دو درصد کربن داشته و معمولاً درصد کربن آنها  از  یک درصد بیشتر نمی شود . درحالیکه چدنها بیش از دو درصد کربن  دارند. چدنها ی  ریختگی گذشته از کربن باید دارای  مقادیر  قابل  توجهی  از سیلیسیم باشند که عموماً میزان آن از یک تا سه درصد متغیر است .             

         تفاوتهای مذکور اختیاری  و  دلخواه  نیست  اما همین امر ریشه متالورژیکی  و  عامل  موثری  است  که  سبب میشود خواص مفید و متفاوتی در این دو دسته از گروه فلزات آهنی پدید آید .

         امید است این پروژه سهمی در پیشبرد صنعت وتکنولوژی ریخته گری چدن در ایران داشته باشد و مورد  استفاده  دیگر دانشجویان  نیز قرار گیرد .  

تقسیم بندی انواع چدنها :

چدن سـفید  :

         در چدنهای سفید کربن به شکل کاربید آهن یا  سمانتیت  ظاهر می شود  . کاربید آهن ترکیب شیمیایی کربن  موجود در مذاب  همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت  و  شکننده می باشند که به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، کاربید آهن  یا  سمانتیت تعیین کننده خواص نهایی ریز  ساختار می باشد .  به  همین  دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شکننده است . سطح مقطع شکست این  چدن  به  رنگ سفید بوده و استحکام فشاری زیادی خواهد داشت .

         از خواص دیگر این آلیاژها  مقاومت عالی در  برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد  . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است که برای این  منظور معمولاً ریخته گری  این  نوع چدن در قالب مبرد دار  انجام می شود .  مبرد  مورد  استفاده  در  انجماد  این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازک و یا گوشه های تیز از  یک  قطعه  با این جنس یا پره های نازکی که  از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشکیل خواهد   شد .  

چدن چکشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable   )  :

         در این چدنها کربن بشکل گرافیت در نقاط مختلف  تجمع  نموده و شکلهای نا منظمی شبیه به کلوخه را ایجاد  می کنند  این  چدن از نظر ترکیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چکش خوار را در ابتدا  می توان از چدن سفید تهیه  نمود بدین  صورت  که  ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس  با انجام یک عملیات  حرارتی  کربن را به صورت گرافیت کروی در زمینه  راسب ( رسوب ) می کنند  .  ضخامت قطعه های چدن  چکش خوار  معمولاً  محدود  و  ضخامت  کمی  دارند مزیت این  چدنها  قابلیت چکش خواری ،  نرمی و  قابلیت  تراشکاری مناسب می باشد .

چدن خاکستری  :

         در این چدنها ، کربن به شکل گرافیت می باشد ،  این چدنها  در صنعت بیشترین کاربرد را به خود اختصاص می دهند  و  به  آنها  چدن ریختگی می گویند که البته برای این نوع چدن عنوان نا مناسبی می باشد سطح مقطع چدن خاکستری به رنگ خاکستری بوده که این  رنگ ناشی ازرسوب ( ورقه های ) نازک گرافیتی در آن می باشد .

         از نظر خواص مکانیکی ، سختی بالایی دارند و مقاومت  فشاری زیاد و نیز قابلیت تراشکاری خوبی از خود نشان می دهند .  از خواص دیگر این چدنها قابلیت جذب ارتعاش می باشد . ورقه های گرافیت در این چدنها می توانند به شکلها و فرمهای مختلفی ظاهر شوند . هر یک از انواع گرافیت تمایل به افزایش خواص معینی از این چدنها دارند .

چدن نشکن ـ داکتیل ( چدن با گرافیت کروی ) :

         کربن دراین چدنها به صورت گرافیت کروی شکل ظاهر میشود . ترکیب  شیمیایی  این  چدنها  شبیه  ترکیب  شیمیایی  چدن  خاکستری میباشد ،  فقط وجود مقدار عنصر گوگرد در این چدنها بسیار حساسیت دارد . 

         افزودن مقدار کمی از عنصر منیزیم( Mg )  به چدن مذاب باعث کروی شدن گرافیت و تولید  چدن نشکن خواهد شد  . بالا بودن  مقدار کربن و سیلیسیم باعث افزایش محفوظ ماندن مزایای فرآیند  ریخته گری و قابلیت ماشینکاری در این چدنها میشود .

         مدول الاستیک چدن نشکن  زیاد است و استحکام  تسلیم آن در محدوده خوبی قرار دارد  ،  از طرفی  انعطاف پذیری  این  آلیاژها  بسیار خوب است .

         وجود  گوگرد  د ر این  چدنها  باعث  اتلاف  منیزیم  به  شکل سولفورید منیزیم  Mgs  می شود بنابراین  مقدار گوگرد  در این آلیاژها نباید از 03/0% بیشتر باشد .

         ضخامت مقطع تاثیر بسیار محدودی برخواص آن دارد . ضخامت این چدن بطور کلی اثری بر میزان سختی آن نخواهد داشت .

         انواع مختلف چدنهای داکتیل یا نشکن باخواص مکانیکی متفاوت و ریز ساختارهای مختلف وجود دارند  .  از نظر ترکیب شیمیایی معمولاً تفاوتی  بین  انواع   مختلف  این چدن  وجود  ندارد ،  مگر  اینکه  جهت کاربردهای از پیش تعیین شده وطراحی های از قبل صورت گرفته عمداً اختلاف در ترکیب شیمیایی ایجاد گردد ، این تغییرات ترکیب شیمیایی به منظور بهبود ساختمان میکروسکوپی قطعه صورت می گیرد . 

5) چدن با گرافیت فشرده : 

         در این چدنها  گرافیت به  شکل ورقه های ضخیم و کرمی شکل خواهد بود که هر یک از این ورقه ها با یک  دانه  موجود  در  زمینه فلز ارتباط دارد این چدنها از نظر خواص در بین خواص چدن خاکستری و خواص چدن نشکن قرار دارند . شکل گرافیت فشرده تحت عناوین :

1 ) شبه ورقه ای 2) ورقه متراکم 3) نیمه کروی 4) گرافیت کرمی شکل

قرار دارد .

zn ) :

         شمشهای روی با درجه خلوص 7/98 تا  5/99  درصد روی در     

استانداردهای مختلف بین المللی تهیه میشوندو همواره حاوی ناخالصیهایی

از قبیل مس ، کادمیوم ، آهن ، سرب و گاهی قلع و آنتیموان می باشند .

در ذوب  آلومینیوم  معمولاً از شمشهای  روی با  درجه  خلوص  9/99

استفاده می شود تا میزان ناخالصیها ، به خصوص آهن تقلیل یابد . نقطه

ذوب روی  419  درجه سانتیگراد  و  وزن  مخصوص آن  1/7  گرم بر سانتیمتر مکعب است .

منیزیم ( mg ) :

         در مواقعی  که  درصد کمی از منیزیم  مورد نیاز باشد  ، می توان مستقیماً منیزیم رابه مذاب آلومینیوم اضافه نمود که شمشهای آن  با  درجه

خلوص  9/99  حاوی  ناخالصیهایی از قبیل  آهن ، سدیم ، آلومینیوم ، پتاسیم ، مس و نیکل می باشند . نقطه ذوب منیزیم650 درجه سانتیگراد

و وزن مخصوص آن 74/1 و در شمشهای  5/2  تا   15 کیلو گرمی تهیه می شود .

سیلیسیم (  si  )  :

         این عنصر به دو صورت سیلومین  و  یا سیلیسیم  کریستالیزه  به

آلومینیوم اضافه می شود.ترکیبات سیلومینی با 10 تا 13 درصد سیلیسیم

وجود دارد . شمش سیلیسیم کریستالیزه با درجه خلوص 5/99 تا 9/99

درصد سیلیسیم همراه ناخالصیهایی از قبیل آهن ، آلومینیوم دارای  نقطه

ذوبی حدود 1400 درجه سانتیگراد و وزن مخصوص آن 4/2 می باشد .

         منگنز ، مس ، آهن ، نیکل ، کروم  مستقیماً  به  مذاب  آلومینیوم اضافه نمیگردند و در مورد این عناصر معمولاً ازآمیژانها استفاده میکنند .

شمشهای دوباره ذوب ( ثانویه ) و قراضه :

         شمشهای ثانویه که از ذوب و تصفیه قراضه هاوآلیاژهای برگشتی

تهیه میشوند معمولاً از کنترل کیفی مطلوب برخوردارند و حاوی مقداری   

ناخا لصیهای معمولی در آلومینیوم مانند مس ، آهن و سیلیسیم هستند .

         قراضه ها و  قطعات  برگشتی  بایستی  به  دقت  از  نظر  ترکیب شیمیایی کنترل ودسته بندی شوند . استفاده مستقیم ازقراضه هاو قطعات

کوچک  ( براده ، پلیسه و  اضافات  تراشکاری ) به دلیل  افزایش  سطح تماس و شدت اکسید اسیون عملاً نامطلوب میباشد و ترجیحاً این قطعات

را  تحت  نیروی پرسهای  هیدرولیکی فشرده و در بلوکه های مختلف به کار می برند . برگشتیها  همچنین آغشته به روغن گریس ، رطوبت و ...

می باشند که بایستی قبل از استفاده و ذوب دقیقاً تمیز و از کثافات روغن

بر کنار باشند و معمولاً از دستگاههای دوار و خشک کننده در این مورد

استفاده می کنند .

         از آنجا که قراضه ها معمولاً ترکیبات ناشناخته ای دارند  ، اغلب

ترجیح داده می شود که آنها  را در کارگاه ریخته گری  ذوب و  پس  از

کنترل و آنالیز کیفی مورد استفاده قرار دهند .

آلیاژ سازها ( Hardeners ) :

      این عناصر که به نامهای Master alloys و Temper alloys

نیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری  آلومینیوم  به

کارمیروند ، زیرا آلومینیوم با نقطه ذوب کم اغلب قادربه ذوب و پذیرش

مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (  مس  1083 ،  نیکل  1455 ،

سیلیسیم 1415 ، آهن 1539 و تیتانیم 1660 درجه سانتیگراد ) .

دانلود مقاله بررسی ریخته گری،درس پوشش فلزات

بررسی ریخته گری،درس پوشش فلزات مقاله بررسی ریخته گری،درس پوشش فلزات در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	18 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

بررسی ریخته گری،درس پوشش فلزات

پوشش های تبدیلی

اصطلاح ((پوشش تبدیلی )) به پوششهایی گفته می شود که از طریق واکنش لایه های اتمی سطح فلزات با آنیونهایی که از وسط فلزات ایجاد می شوند .

بنابراین فرایند تشکیل پوشش تبدیلی یک فرایند خوردگی کنترل شده ای است که به طریق مصنوعی ایجاد شده است و نهایتاً برروی سطح فلز لایه ای را ایجاد می کند . این لایه اتصال محکمی با فلز پایه دارد و عملاً در آب و محیط واسطه نامحلول است و عایق الکتریکی خوبی می باشد .

یکی از فرایند های پوششهای تبدیلی فرایند کروماته کردن است که در دو دهه اخیر پیشرفت و گسترش قابل توجهی پیدا کرده است .

کروماته کردن

اصطلاح ((کرماته کردن)) به عملیات شیمیایی و الکترو شیمایی فلزات و پوششهای فلزی محلولهایی گفته می شود که در آنها اسید کرمیک ، کرمات یا دی کرمات باشد . نتیجه چنین عملیاتی ایجاد پوشش محافظ تبدیلی شامل ترکیبات کرم سه ظرفیتی و شش ظرفیتی بر روی سطح فلز است .

خواص جلوگیری از خوردگی فلزات توسط کروماتها به خوبی شناخته شده است . با اضافه کردن مقادیر کمی از این ماده به سیستمهای دارای آب در گردش سطح فلزات را پوشش می دهد و در نتیجه از خوردگی آنها جلوگیری می کند .

پوششهای کرماته در محصولات صنایع ماشین سازی ، الکتریکی ، الکترونیکی ، ارتباطات راه دور و صنایع موتوری خودکار به کار می رود . آنها نیز با جایگزین کردن برخی فلزات معین معین به جای فلزاتی که طول عمر کمتری دارند نقش مهم کاربردی دارند . به عنوان مثال ، می توان از روی کرماته شده که جایگزین فلزات با پوشش کادمیم شده اند نام برد .

مهمترین اهداف استفاده از فلزات کرماته شد عبارتند از :

الف ) افزایش مقاومت به خوردگی فلز یا پوششهای محافظ فلزی ، در حالت اخیر احتمالاً به طولانی شدن زمان ظهور اولین آثار خوردگی بر روی فلز پایه و فلز پوشش منجر خواهد شد .

ب ) کاهش خسارات سطحی ناشی از آثار انگشت (خراشهای سطحی)

ج) افزایش میزان چسبندگی رنگ و سایر پوششهای آلی .

د) رنگ پذیری و یا پذیرش بهتر سایر پوششهای تزئینی .

روشهای عملی کرماته کردن بر اساس نوع عملیات به دو دسته زیر تقسیم می شوند :

الف ) روشهای شیمیایی که فقط شامل فرو بردن قطعات در محلولهای کرماته است .

ب ) روشهای الکتروشیمیایی که شامل فرو بردن قطعات در محلول و اعمال جریان الکتریکی از یک منبع خارجی است .

ج) فرایندی که یک لایه کرماته فشرده برروی سطح تمیز فلزی ایجاد می کند به نحوی که در نهایت به شکل پوشش واقعی در می آید .

د) فرایندی که با استفاده از انواع دیگر پوششها از فلز محافظ می کند . به عنوان مثال پوششهای اکسیدی یا فسفاتی که نوع فسفات آن در فصلهای مربوط به اکسیداسیون و فسفاته کردن بحث شده است .

فرایند کرماته کردن را می توان بهصورت دستی ، نیمه خودکار یا تمام خودکار انجام داد .

توسعه این فرایند به دلیل سهولت عمل و زمان کم آن قابلیت دسترسی همگانی و اقتصادی بودن مواد شیمیایی و بالخره خواص منحصر به فردی است که این نوع پوشش برخوردار است .

 بر اساس نظریات و ستچستر مقاومت به خوردگی پوششهای کرماته بهتر از نوع فسفاته آن است . موک نیز که تحقیقاتی در زمینه خواص حفاظتی پوششهای کرماته و مقایسه آن با نوع فسفاته انجام داده ، به نتایج مشابهی رسیده است .

در اولین مرحله ، مقاومت به خوردگی و سایر خواص پوششهای کرمی بستگی تام به فلز پایه (فلزی که پوشش روی آن انجام می گیرد دارد . چگونگی سطح فلز  روشهای آماده سازی مختلف کرماته کردن و احتمالاً عملیات اضافی در زمینه پوشش کرم دادن (مثلاُ کاربرد پوشش روغن یا رنگ) دارد.  در حالی که از روشهای الکترو شیمیایی برای ایجاد پوشش کرماته استفاده می شود ، چگالی جریان نقش مهمی ایفا می کند).

فرایند کروماته کردن فلزات خاص

اولین بار فرایند کرماته نمودن در سال 1924 و برای فلز منیزیم به کار رفت . پوشش کرماته که در آن زمان به دست آمد مشخصاً یک پوسته بسیار باریک بود و به علت کاربرد روشهای خاص رنگ پوسته قهوه ای یا زیتونی بود و عالباً از محلولهای اسیدی سدیم دی کرمات یا بدون افزایش نمکهای فلزی معین برای منظورهای خاصی استفاده می شد .

بین سالهای 1924تا 1936 چندین روش برای کرماته کردن منیزیم ، روی ، کادمیم ، مس و آلیاژهای آن عرضه شد . از بین این روشها روشی که در آن از یک محلول خاص برای دستیابی به پوشش روشن بر روی کادمیم استفاده می شد کاربردی بیشتری داشت .

بدون شک فرایندی که در ان حمام دی کرمات و اسید سولفوریک به کار  می رود ، ارزشمند ترین فرایند است . این فرایند که در سال 1936 ابداع شد ، به فرایند کرونک شهرت یافت . پوشش کرماته ای که از روش بر روی ZN و Cd به دست آمد ، رنگی شبیه زرد یا قهوه ای تیره داشت .

پیشرفتهای بعدی در این زمینه به کاربرد محلولهایی منجر شد که شامل اسید کرمیک و سولفاتها بودند که جهت به دست آمدن سطح و ظاهر روشن سپس در محلولهای اسیدی یا الکلی دقیق شسته می شدند .

در دوران جنگ جهانی دوم روشی ابداع شد که پوشش کرماته به رنگ سبز زیتونی برروی روی و کادمیم به دست آمد . این پوشش در مقایسه با نمونه مات متمایل به قهوه ای که سابقاً تهیه شده بود در مقابلخوردگی مقاومت ببیشتری از خود نشان می داد . علاوه بر ایجاد پوشش سبز زیتونی تهیه پوششهایی به رنگ سیاه و رنگهای دیگر از طریق رنگ کردن پوشش زیتونی نیز امکانپذیر شد .

هنوز بسیاری از فرایند های قدیمی کرماته کردن روی وکادمیم که نیاز به استفاده از محلولهای اسید سولفوریک و دی کرمات با اصطلاحات مختصری دارد ، قابل استفاده اند .

5 – از بین بردن پوششهای کرماته

پوششهای کرماته را که به کیفیت مطلوب نرسیده اند ،می توان با فرو بردن قطعه به مدت چند دقیقه در محلول اسید کرمیک (gr/lit 200) داغ از بین برد.  برای این منظوراز اسید هیدروکلریک نیز می توان استفاده کرد.

قبل از آن که عملیات کرماته کردن مجدد انجام شود قطعات باید در حمام قلیایی و دو بار در آب شسته شوند.

 6 – ترکیب حمام پوشش و کنترل آن

مصرف اجزای محلول و جدا شدن آنها باعث افت غلظت محلول کرماته در طی عملیات می شود . علاوه بر این محلول دائماً با آبی که برای شست و شو بر روی سطح قطعات کرماته ریخته می شود ،بنابراین ثابت نگه داشتن ترکیب حمام پوشش نیاز به کنترل ترکیب شیمیایی و جایگزین کردن عناصر مصرف شده از آن دارد .در مواردی که محلول کرماته حجم کمی داشته باشد ،تغییرات غلظت عناصر قابل توجه است و در این موارد بهتر است محلول تازه جایگزین شود.

درطی انجام واکنشهایی که برای تشکیل پوشش کرماته می دهد، یونهای هیدروژن مصرف می شوند و PH محلول کرماته زیاد می شود. این امر باعث کاهش سرعت تشکیل لایه می شود. هنگامی که از محلول کرماته به مدت چند روز یا چند هفته استفاده شد (بستگی به مقدار استفاده از آن )،پوششهایی که در طول مدت معینی از عملیات به دست می آیند نسبت به پوششهایی که از یک محلول تازه به دست می آیند سبکترند. سرعت کم تشکیل لایه را یا با افزایش مدت عملیات و یا باکاهش PH به کمک یک اسید غیر آلی مناسب می توان جبران کرد برای کنترل فرآیند می توان از کاغذهای PH استفاده کرد. استفاده از الکترودهای شیشه ای برای اندازه گیری PH ،.همیشه عملی نیست زیرا وسایل خاصی جهت استفاده از آنها لازم است. علاوه بر آن در مواردی که محلول کرماته حاوی یونهای فلوئورید باشد ،الکترود شیشه ای قابل استفاده نخواهد بود.

مقدرا کرم 6 ظرفیتی در طول عملیات کرماته کردن کاهش می یابد ،با این حال کاهش اسیدکرمیک و دی کرومات غالبا ً‌کمتر از کاهشی است که درکل حجم محلول بر اثر کشیده شدن و ریختن آن به مخزن شست وشو رخ می دهد.

اگر با وجود تصحیح PH ،محلول کرماته عملکرد رضایت بخشی نداشته باشد،ترکیب شیمیایی محلول باید بررسی شود و مقدار یونهای کرم 6 ظرفیتی و همچنین میزان نمک کرم که برای جبران به محلول اضافه می شود محاسبه شود . مقدار کرم 6 ظرفیتی را می توان با یدومتری یا با احیا به وسسیله سولفات آهن و تیتراسیون برگشتی مقدار منگانومتری یونهای آهن تعیین کرد.

 در عمل ،بخصوص در واحدهای کوچک ،کنترل حمام محدود به اندازه گیری PH  و تصحیح آن در موارد لزوم است . اگر چنین نشود ،محلول تازه ای باید تهیه شود.

باید توجه داشت پوششهایی که در ابتدا از محلول ید تازه به دست می آید ممکن است کیفیت مطلوبی نداشته باشند . اما بعد از اینکه چند نمونه دراین حمام پوشش داده شد ،دردامنه PH معینی بدون آنکه درکیفیت پوشش نوسانات زیادی حاصل شود وتا زمانی که اجزای اصلی حمام به مقدار قابل توجهی مصرف شود ،محلول پوشش ایجاد خواهد کرد.

برای حفظ حمام کرماته استفاده متناوب از برخی افزودنیها مطلوب است .برای یک کار مداوم و یکنواخت می توان بر اساس چند روز یا چند هفته اول عملیات برنامه ای تعیین کرد و بعد از آن کنترل آزمایشگاهی برای دوره های کمتری کافی خواهد بود.

بعد ازاینکه چندین بار مواد افزودنی به حمام افزوده شد ،حمام پوشش کرماته به پایان عمر خود می رسد ،مگر اینکه دفعات تازه سازی محلول زیاد باشد ،میزان کرم احیا شده (3ظرفیتی ) و رسوبهای فلزی از قطعاتی که وارد حمام شده به حدی رسیده است که عملاً‌محلول حمام بدون استفاده می ماند. اغلب اپراتورهای عملیات کرماته کردن می توانند روش ساده ای برای تیتراسیون تهیه کنند و زمانی را که حمام پوشش به نقطه انتهایی خود نزدیک می شود ،تعیین کنند. تشکیل مجدد محلول از طریق تکنیک تعویض یونها با موفقیت میسر است .ولی هنوز روش متداولی نیست .

 محلولهای کرماته را نمی توان به طور نامحدود جایگزین کرد ،این کار ،حداکثر دو یا سه بار بیشتر انجام نمی شود. مهمترین عاملی که سبب تعویض حمام می شود کیفیت ضعیف پوشش تشکیل شده بر روی سطح قطعه است ،حتی اگر ترکیب حمام هم ترکیب صحیحی باشد. اگر نگهداری حمام پوشش به اضافه کردن مقادیر بیش از حدی ترکیبهای شیمیایی نیاز داشته باشد نیز این مورد صادق است .مصرف اضافی مواد شیمیایی غالباً‌ بر اثر تشکیل آلودگیهایی مانند ترکیبهای کرم 3 ظرفیتی است که بر اثر واکنش تشکیل پوشش و فلز حل شده قطعه ای که پوشش داده می شود به وجود می آیند علاوه بر آن این مصرف اضافی ناشی از آلودگیهای خارجی نیز     می باشد.

تعیین عمر طبیعی یک حمام مشکل است زیرا به عوامل متعددی بستگی دارد. از جمله این عوامل عبارتند از :روش عمل ،بازده تمیز کردن ،آماده سازی سطح قبل از عملیات و بازده شست وشو .

دانلود مقاله بررسی صنعت ریخته گری (خاک)

بررسی صنعت ریخته گری (خاک) مقاله بررسی صنعت ریخته گری (خاک)در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	24 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	22

بررسی صنعت ریخته گری (خاک)

مقاله 1:

انواع مختلفی از خاک در جهان وجود دارند که بسیاری از آنها  در صنعت ریخته گری آزمایش شده اند اما سه نوع اصلی که در این صنعت بکار می روند شامل کائولن (خاک نسوزط)، مونت موریلونیت (بنتونیت) و ایلیت می باشند. مونت موریلونیت مهم ترین کانی بنتونیت بود9 که از یک ساختار سه لایه صفحه ای تشکیل شده است. 2 لایه از تتراهدلا سیلیسییم – اکسیژن و یک لایه دی اکتاهدرال یا تری اکتاهدرال هیدوکسیل آلومینیم (گیبسیت). لایه میانی‌ آلومینیوم از اکتاهدرالی با یک اتم آهن که توسط شش واحد  هیدلوکسیل محاصره شده تشکیل گردیده است. به شکلهای 1 و 2 مراجعه کنید.

خاک های سدیمی، کلسیمی . و بنتونیت های فعال شده دراین خانواده قرار گرفته و به میزان فراوانی در صنعت ریختهگری استفاده می شوند. کائولن از دو لایه ساختاری تشکیل  شده است یک لایه اکتاهیدال آلومینیم و یک لایه تتراهیدال الومینیم و یک لایه تتراهدرال سیلیسیم. لایه سیلیسیم از یک اتم سیلیسیم و 4 اتم اکسیژت تشکیل شده است.

خاک نسوز، خاک چینی، کائولینیت  و خاک رس دراین خانواده قرار می گیرد. در صنایع مدرن بریخته گری بندرت از این خاکها استفاده می‌شود.

ایلیت خاکی با نسوزندگی ضعیف است. این خاک غالبا در ماسه های طبیعی دیده شده اما در ماسه های مصنوعی هیچگاه افزوده نمی‌شود.

مونت موریلونیت دارای یک صفحه میانی هیدروکسیل آلومینیوم است که بین دو لایه اکسید سیلیسیم آلومینیم است که بین دو لایه اکسید سیلیسیم قرار گرفته است. بخشی از آلومینیم  توسط منیزیم جانشین شده که یک حالت عدم تعادلی یونی را به وجود می آورد.  تعادل یونی را می توان با افزودن سدیم، کلسیم یا منیزیم بدتس آورد که این عمل تبادل یونی نامیده می‌شود.

در صنایع جدید ریخته گری ، برخی خاکهای مورد استفاده از نوع تبادل یونی (فعال شده)  هستند. دو نوع مونت موریلونیت مهم که در آن صنعت ریخته گری بکار می‌روند عبارتند از :

الف) بنتونیت سدیم که با خاصیت تورم زیاد شناخته می‌شود.

ب) بنتونیت کلسیمی که تورم پذیری کلسیمی هستند که با نمکهای سدیم نظیر کربنات سدیم فرآوری شده تاند تا خواص خاک بهبود یابد.این فعال سازی بودن آنکه باعث کاهش استحکام خشک گردد، موجب بهبود پایداری خواص شده و عیوب ناشی از انبساط را کاهش می دهد.

عمل فعال سازی می‌تواند به صورت «تر» یا «خشک» انجام شود  اما نتایج بررسیها نشان می دهند که فعال سازی «تر» خواص بهتری را بدست می دهد.

بنتونیت های سدیمی، کلسیمی و خاک های تبادل بودن کره، هر یک خواص منسبی دارند. انتخاب نوع خاک به خواص مورد نیاز و مسائل اقتصادی ازتباط دارد. در صنعت ریخته گری فولاد، برای ریخته گری  چدن و فلزات غیر آهنی درماسه‌تر معمولاً از بنتونیت کلسیمی یا بنتونیت فعال شده یا مخلوطی از ینتونیت سدیمی/کلسیمی استفاده می‌شود. هر کارخانه ریته گری باید نیازمندیهای خود را شندهته و بر آن اساس نوع خاک مناسب را انتخاب کند. ازیک خاک یا مخلوطی از خاک ها  می توان در اغلب موارد برای دست یابی به خواص مورد نظر استفاده کرد. در فرآیندهای قالب گیری ماشینی با فشار بالا، این انتخاب اهمیت بیشتری داشته و معمولاً برای بهبود عملکرد، افزودنی دیگرنیز به ماسه اضافه می شوند.

مقاله 2: چسب های زرین نوع فوران ابتدا در سال 1958 به عنوان سیستم =سب فوران بدون پخت اسید کاتالیز شده معرفی شدند. دو سال بعد صنعت اتومایتو این رزین ‌ها را اصلاح کرد تا به کاتالیزورهای نمکی اسید عمل کنند تا در ماهیچه های Hotbox استفاده شود سپس در اوایل دهه 80 (زرین های فوران به عنوان بزرگترین سیستم  فروش بدون پخت تبدیل شدند.

چسب های فوران بدون پخت (سردگیر ) در تهیه قالبهای ماسه ای در ریخته گری قطعات چدنی و فولادی کاربرد زیادی پیدا کرده اند. در این پژوهش متغیرها موثر در سخت شدن چسب شامل:  درصد کاتالیست، رطوبت ماسه، اثر دمای محیط و فاصله زمانی بین سنجش استحام و زمان قالبگیری مورد بررسی قرار گرفته است. نهایتا شرایط بهینه قالب گیری چسب فوران با کاتالیست اسیدتولوئن سولفونیک به دست آمد. در این شرایط استحکام فشاری ماسه برابر  400، عبود گاز آن AFS 130، وز مان عمر مفید این ماسه برابر 20 دقیقه تعیین گردید.

چسب های فوارن بدون پخت (سردگیر) ر تهیه قالب های ماسه ایدر ریخته‌گری قطعات چدنی فولادی کاربرد زیادی پیدا کرده اند. سیستم چسبهای فورانی بدون پخت (No- boke) دراواخر سال 1950 به صنعت ریخته گری معرفی شد  و از سال 1960 تاکنون به طور گسترده ای در صنایع ریخته گری کشورهای جهان استفاده می‌شود. پایه چسبهای فورانی. الکل فورقوریل با فرمول شیمیایی C₄H₃OCH₂OH است که از فورفورال تهیه می‌شود. فورفورال نیز خود از ت0حول بقایای محصولات غذاییی همچون غلات،  پوست جو ، تفاله نیشکر و غیره بدست می آید. درجه چسب فوران با استفادهاز مقدار آب و نیتروژن و میزان فورفوریل الکل پایین برای ریخته گری و ماهیچه سازی چدن و آلیاژهای کم و یا بع عبارتی با فورفوریل الکل زیاد برای ریخته گری و ماهیچه سازی قطعات فولادی بکار برده می شوند. یکی از انواع خاص چسبهایفورانی سردگیر چسبهای بدون نیتروژن است. وجود نیتروژن باعث افزایش طول مدت نگهداری چسب می‌شود. وجود نیتروژن باعث افزایش طول مدت نگهداری چسب می‌شود ولی از طرفی وجود آن در بسیاری از موارد با تشکیل گاز، باعث ایجاد عیوب ریخته گری می‌شود که اغلب از نوع تخلخل و حفره ای بوده و خطرناک می باشند. نیتروژن همچنین ممکن است تخلخل های زیر سطحی ایجاد کند. برای بکار بدن این چسب در قالب گیری، ابتدا ماسه را با یک کاتالیست یا سخت کننده مخلوط می کنند و سپس چسب فوران را را آن مخلوط می نمایند. انواع کاتالیستهای معمول این چسب به ترتیب افزایش واکنش دهندگی عبارتند از: اسید فسفریک و یا مخلوطی از اسید فسفریک و اسید سولفوریک، آریل سولفونیکها مثل اسید تولئون سفلونیک(TSA) با فرمول شیمیای CH₃So₃H و اسید بنزن سولفونیک (‌BSA) با فرمول SO_­3 H  اسید فسفریک ضعیف تین اسید بین اسیدهی مذکوراست.

معمولاً مقداراسید فسفریک  لازم جهت افزودن به مخلوط حدود 40 الی 60 درصد وزنی چسب فوران می باشد. بعد از اسید فسفریک امروزه بیشتر از اسیدها آروماتیک TSA و پس از آن BSA  که قوی تر است  استفاده می‌شود. معمولاً وقتی که ماسه مصرف شده (غیر تازه) باشد یا حالت قلیایی داشته باشد استفاده از BAS  مطلوب تر است. افزودن این دواسیددرحدود 20 الی 25 درصد چسب به مخلطو کاسه کافی است. به طول کلی مکانیزم سخت شده چسب در چسبهای سرد فورانی که با اسید سخت می شوند به صورت پلبیمریزاسیوناست. در واقع با وجود یک اسید قوی، زنجییزه های الکل فورفرویل به صورت فیلمی ذرات ماسه را می پوشاند و باعث چسبیدن این ذرات ب9ه هم می شوند. واکنش پلیمریزاسیون این چسب از نوع تراکمی است و محصول جنبی داشته و به صورت زیر می باشد.

این واکن گرمازا است وحرارات  ناشی ازآن  باعث تسریع پلیمریزاسیون به صولت لایه لایه تا بخشهایمرکزی می‌شود. آب تولید شده از واکنش پلیمریزاسیون برای تکمیل گیرش رزین باید بخیر شود. به همین دلیل گیرش رزین از سطح خارجی قالب به سمت داخل اتفاق می افتد. سرعت واکنش تحت تاثیر عواملی چون دمای  ماسه و نوع ماسه، نوع مخلوط کنو سرعت مخلوط کردن ، ترکیب چسب وننع و مقدار عنصر فعال کننده مصرفی قرار دارد. افزایش دمای محیط تا C ⁰  30  موجب افزایش سرعت‌گیرش و رسیدن به استحکام بالا می‌شود. افزایش رطوبت نیز در دمای ثابت باعث کم شدن سرعت گیرش می‌شود. دمای ماسه تأثیر بسزایی را روی فرآیند پلیمریزتاسیون دارد. درمحدوده دمایی C ⁰ 16 تا C ⁰ 38 استحکامهای مناسب تری بدست می آید. در ضمن هر چه روطوبت نسبی هوا بالاتر رود به دلیل کاهش سرعت تبخیر حاضر در کاتالیست و آب تولید شده از وانش تراکمی‌، استحکام کاهش می‌یابد.

مکانیزم اتصال خاک رس

اتصال تر (Green bond)

مکانیزم اتصال خاک رس (Clay bond) از طریق تشریح وضعیت یک ذره خاک رس هیدراته شده (A hydrated clay particle)  که به آن می سل (ءهزثممث) گفته می شود، باین می‌شود.نیروی بین می سل (intermicellet force) شبکه ای درفصل مشترک کوارتز – خاک رس و  خاک رس – خاک رس که بواسطه جذب ترجیحی کاتیونها و آنونیونها برروی سطح است.

اصولا اتصال خاک رس با دانه های ماسهزمانی امکان پذیر است که ذات خاک رس هیدارته شده باشد. در خضور مولکول های آب که طبق واکنش زیر تمایل دارند تا هیدرولیز شوند،

H ₂ O

ذرات خاک رس ترجیحا یون های هیدروکسیل (OH^-)  را جذب می کنند. در سطح بلورخاک رس (Clay crystal) پیوندهای ظرفیتی غیر کامل ایجاد می‌شود و ذره خاک رس -‌ آب یک ذره باردار با یک بارمنفی خواهد شد.

کائولینیت در سطح خودداری پیوندهای ظرفیتی منفصل است که این امر باعث افزایش نقاط فعال بروی بلور می‌شود. وقتی آب به یک خاک رس  از نوع کائولینیت اضافه می‌شود ، یونهای OH^- جذب می شوند اما توسط مرکز خاک رس دفع می شوند تا جایی که موقعیت و شرایط تعادل فراهم شود. کاتیونها موقعیتی را بخود می گیرند که. این موقعیت بگونه ای است که نیروی الکتروایستایی (Electrostatic force) تمایل دارد تا صفر شود و یک می سل خاک رس ایجاد شود. مقدار نیروهای  دافعه بواسطه نوع کاتیونهایی چون Na⁺ و H⁺ و Ca²⁺  تعیین می‌شود و تاثیر تلفیقی نیروهای جاذبه و دافعه  این تمایل را دارد که ذره خاک رس از نظر بار الکتریکی خنثی شود. در یک ماده قالبگیری، ذرات خاک رس و ذرات کوارتز در زمینه و محیطی از‌آب انتشار یافته و گسترده شده اند، آب باعث تشکیل می سل های خاک رس می‌شود که خنثی شده هستند و انرژی  جنبشی آنها باعث می‌شود که بسمت یکدیگر حرکت کنند. در این شرایط، یک نیروی جاذبه مابین یونها غیر همنام پدید می آید ویک نیروی دافعه خاک کاتیونها و هسته خاک رس ظاهر می‌شود. وقتی فاصله بین می سل های خاک رس افزایش می یابد و در نتیجه یک نیروی بین می سل  شبکه ای بوجود می آید.

کشش دو می سل بسمت یکدیگر باعث جهت دار شدن و آرایش یونهای غیر همنام بطرف هم می‌شود و در نتیجه یک خاک رس دو قطبی شده تشیکل می‌شود و حداکثر نیروی جاذبه دریک فاصله  بهینه (Optimum)  برابر با x  وجود دارد. احتمال دارد تعداد بسیاری از اینگونه دوقطبی ها در یک محیطی آب – خاک رس بوجود آید و نظم و آرایش  مناسبی بخود بگیرند و یک شبکه بهم پیوسته (A Network binding) از ذرات خاک رس هیدارته تشکیل می‌شود.

برحسب نوع ماسه مقدار بار الکتریکی موجود بر سطح ذره متفاوت است و بای تشکیل یک دو قطبی  کامل مقدار هیداته شدن خاصی مورد نیاز است. بهمین دلیل است که با افزایش مقدار  هیدراته شدن خاص مورد  نیاز است. بهمین دلیل است که با افزایش مقدار آب (تایک اندازه خاص) استحکام مخلوط ماسه پیوند یافته با خاک رس افزایش می یابد. وقتی مقدار آب از آن حد خاص که حدبهینه  است فراتر رود. آب اضافی بداخل بطوریکه فاصله آنها بیش از اندازه x می‌شود و نیروی می سل شبکه‌ای کاهش می یابد.

فصل مشترک کوراتز – خاک رس

سطح کوارتز  نیز پیوندهای ظرفیتی منفصل و منقطع دارد و درنتیجه می سل های کوارتز هیدارته شده تشکیل  می‌شود. دو قطبی های خاک رس اطراف دانه های کوارتز  را احصاطه می کند و برروی سطح ماسه اتصال  می یابند. البته نیروی موجود در فصل مشترک کوارتز – خاک رس ضعیف تر از پیوند بین می سل بین دوقطبی های خاک رس است.

اتصال خشک (Dry bond)

در یک ماسه خشک، استحکام با افزایش مقدار‌آب زیاد می‌شود و این ازدیاد تا یک حد خاص ادامه می یابد اما در مورد ماسه های ریخته گری که مقدار آب آنها در محدوده متعارف و معمول است تا شکل پذیری مناسب وجود داشته باشد، فاصله بین دوقطبی های خاک رس همواره بیشتر از مقدار بحرانی (x) است زیرا‌ آب اضافی مابین فضای بین می سل ها قرار می گیرد. در هر حال اگر مجموعه تلفیقی خاک رس – آب – کوارتز  باندازه کافی حرارت ببیند تا آب تبخیر شود، دو قطبی ها مجددا بسمت یکدیگر کشیده می شوند و کاهش  حجم نیز پدید می آید، هر قدر مدت زمان حرارت دادن مخلوط قالبگیری طولانی تر باشد انقباض (Shrinkage) افزایش می یابد و این امر تا آن زمان که فاصله ما بین دوقطبی  ها به حد بحرانی (x) برسد ادامه می یابد. از این پس ادامه  حرارت دادن مخلوط قالبگیری اثر کمی بر مقدار استحکام خشک دارد زیرا فاصله رطوبت به حد بحرانی رسیده است.

دانلود مقاله بررسی طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)

بررسی طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG) مقاله بررسی طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG) در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	18 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

بررسی طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)

طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)

چه از جریان متناوب استفاده شود و چه طریقه DCRP بکار رود، استفاده از این روشهای جوشکاری این حسن را دارد که قطعه کار از پاکیزگی زیادی برخوردار خواهد بود و به این لحاظ است که اینگونه مدارهای الکتریکی را بیشتر برای جوشکاری قطعات آلومینیوم و فولاد ضد زنگ بکار می برند. این عمل “اثر پاکیزگی کاتدی” (در تمام یا قسمتی از زمان جوشکاری، کار در قطب منفی است) نامیده می‌شود. در صورتیکه پاکیزگی از اهمیت بیشتری برخوردار باشد بهتر است از گاز آرگون استفاده شود.

اگرچه باید توجه داشت که در این حالت باید قبل از شروع جوشکاری کار را کاملاً تمیز نمود.

برای تمیز کردن آلومینیوم ابتدا سطح آن را با بررسی از جنس فولاد ضد زنگ پاک کرده و گردزدائی می کنند و سپس با استفاده از آستون، آن را به طریق شیمیایی نیز تمیز می نمایند. توجه داشته باشید که آستون فوق العاده قابل اشتعال است.

در این مورد یک ساعت قبل از جوشکاری، از آستون استفاده کنید.

برای کسب نتیجه بهتر توصیه می شود که قبل از جوشکاری آلیاژهای فولاد آنها را تا 60 درجه فارنهایت گرم کنید. برای از بین بردن بخارات و ذرات مزاحم، قبل از جوشکاری آلومینیوم باید آنرا تا 120 درجه فارنهایت گرم کرد.

اگر جوشکاری در چند مرحله صورت می گیرد، بین هر مرحله باید اجازه داد تا کار خنک شود. اگر جنس کار از فولاد نرسیده، مرحله بعدی را آغاز نکنید. در مورد آلومینیوم دمای 300 درجه فارنهایت پیشنهاد می شود.

همانطوری که گفته شد برای محافظت حوضچه مذاب و منطقه جوش از گاز محافظ استفاده می کنند. برای انجام یک جوشکاری مناسب، کمی قبل از روشن کردن قوس، جریان گاز را برقرار کنید. در موقع جوشکاری مخازن و محفظه های سربسته، ابتدا مجرائی برای خروج گازها پیش بینی کنید تا از ایجاد فشارهای اضافی پیشگیری شود.

گاهی اوقات در شروع جوشکاری، کار با اشکال مواجه شده و جوش داده شده زیاد جالب نخواهد بود. برای درک این موضوع بهتر است از یک ذره بین استفاده نمائید. پس از کشف محل ترک ها، بوسیله سنگ فنری و قلم و چکش جوش های ترک دار را کنده و محل مزبور را با جوش مجدد پر کنید.

بعضی وقتها هم گرمای بیش از اندازه موجب ایجاد ترک در جوش می شود. در این حالت هم جوش ها را به روش گفته شده کنده و محل آنها را دوباره جوش بدهید.

انتهای خط جوش نیز باید کاملاً مورد بررسی قرارگیرد. در این حالت هم پس از بررسی اگر به ترک یا اشکال مشابهی برخورد کردید، آنها را کنده و محل آنها را دوباره جوش بدهید. در موقع جوشکاری لوله، حتی الامکان از مراحل کوتاه مدت استفاده کرده و بتناوب نقاط مختلف پیرامون لوله را خال جوش بگذارید. برای مثال برای جوشکاری لوله های کمتر از 16 اینچ (قطر) طول هر مرحله (پاس) جوش نباید بیش از 2 اینچ باشد.

در مورد لوله های با قطر 6 اینچ یا بیشتر، حداکثر طول هر پاس می تواند تا 3 اینچ نیز باشد.

روش صحیح جوشکاری لوله درشکل 11-15 نشان داده شده است.

آماده سازی کار برای انجام جوشکاری

آماده سازی فلز جهت جوشکاری به هر یک از دو شیوه: جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز خنثی با الکترود تنگستن (TIG)، یا سیم جوش (MIG) با هم شباهتهای زیادی دارند. در عمل برای جوشکاری قطعات با ضخامت 32/3 اینچ و بیشتر بهتر است لبه کار را با زاویه 60 درجه پخ بزنیم هر چند که بدون این پخ هم شکل 11-15 مراحل مختلف و صحیح جوشکاری یک لوله. نقطه شروع هر پاس با یک رقم نشان داده شده است.

نتیجه جوشکاری بسیار جالب است.

برای جلوگیری از ورود اکسیژن و ناخالصی های دیگر بهتر است از یک زیر کاری مناسب استفاده کرد. در این حالت فلزات قطعات کار با کیفیت بهتری ذوب و در یکدیگر ممزوج می شوند. برای جوشکاری قطعاتی از جنس منیزیم، تیتانیم یا زیرکونیم و غیره بهتر است از زیر کاری از جنس کربن (یا حتی فلزات دیگر) استفاده کرد.

در شروع کار، برای تمرین، بهتر است از جوشکاری قطعات ساده تر شروع کرده و بمرور تمرینات مشکل تری انتخاب شود تا کار آموز نحوه در دست گرفتن مشعل و کار کردن با آن را بخوبی فرا گیرد. پس از این مرحله کار آموز باید آنقدر تسلط پیدا کند که مطابق شکل 11-16 قادر به جوشکاری انواع اتصالات بوده و در جای لازم از سیم جوش استفاده نماید.

در هر حالتی، نوع فلز مورد جوشکاری باید شناخته شده باشد. میزان جریان مورد نیاز برای فلزات مختلف درشکل 11-17 نشان داده شده است.

جوش MIG را به صورت خودکار نیز می توان انجام داد. در این حالت مشعل یا قطعه کار مورد جوشکاری با سرعت مشخص حرکت کرده و در صورت لزوم سیم جوش نیز بصورت خودکار به منطقه مذاب هدایت می شود. در شکل 11-18 نمائی از  این طریقه جوشکاری نشان داده شده است.

نحوه انجام جوش MIG

پس از ایجاد قوس و شروع عملیات جوشکاری، حرکت مشغل را در کوچکترین دایره ممکن ادامه دهید و سعی کنید که در محل شروع جوشکاری یک حوضچه مذاب ایجاد نمائید. زاویه الکترودگیر با سطح کار باید بین 60 تا 80 درجه باشد البته در این حالت شیب مشعل از شیب آن در جوشکاری اکسی استیلن کمی بیشتر است و این بخاطر حفظ منطقه مذاب با گاز محافظ است.

در این جا نیز حرکت حوضچه مذاب باید بهمان طریقی باشد که در جوشکاری با اکسی استیلن (فصل هفتم) توضیح داده شد. بهرحال باید توجه داشت که حرکت مشغل از حرکت حوضچه مذاب کمتر باشد.

در صورتیکه از سیم جوش استفاده می کنید، قوس الکتریکی را متوجه لبه پشتی حوضچه کرده و سیم جوش را از لبه جلوئی وارد حوضچه نمائید و سپس قوس الکتریکی را به آرامی به طرف جلو متوجه کرده و سعی کنید که حوضچه را به ملایمت در امتداد خط جوش بحرکت در آورید.

زاویه سیم جوش با سطح کار بسیار کم و در حدود 20 درجه است شکل 11-19. برای متوقف کردن جوشکاری، الکترود را به سرعت عقب کشیده و یا با استفاده از پدال کنترل از راه دور، جریان را کم کنید.

روش اسپری یا ذره پاشی

در این روش جریان بسیار زیادی را به یک سیم جوش با قطر مشخص اعمال می‌کنند. در یک شدت جریان مشخص، ذرات ذوب شده بصورت پودر در آمده و اجبارا در فاصله بین نوک سیم جوش تا سطح کار بحرکت در می آیند.

درشکل 11-25 شدت جریانهای لازم برای پودر کردن سیم جوشهای مختلف نشان داده شده است.

شدت جریان های پائین تر از این مقادیر را معمولاً برای روش انتقال عمقی یا قطره پاشی (اتصال کوتاه) استفاده می کنند.

اگر گاز محافظ بی اکسید کربن باشد، تغییر حالت از روش اسپری به انتقال عمقی دیگر مطابق این جدول نخواهد بود. برای مثال در حالتی که از بی اکسید کربن استفاده شده باشد، شدت جریان لازم برای انتقال فلز بیشتر از حد داده شده خواهد بود مثلاً برای الکترودی با قطر 16/1 اینچ در حدود 500 آمپر جریان لازم است تا ذرات سیم جوش بصورت پودر به سطح کار بپاشند.

در روش اسپری یا ذره پاشی از گازهای مختلفی استفاده می کنند که عبارتند از:

1- مخلوط آرگون و بی اکسیدکربن.

2- مخلوط آرگون و اکسیژن.

3- بی اکسید کربن.

استفاده از هر یک از این گازها در: شکل جوش، جریان مورد نیاز، ترشح فلز مذاب باطراف و عوامل مشابه تاثیر خواهند گذارد.

استفاده از بی اکسید کربن باعث پخش شدن فلز مذاب در سطح کار می شود و با وجودی که به شدت جریان زیادی نیاز دارد ولی نفوذ جوش بسیار جالب بوده و سرعت عمل زیاد است.

با مصرف آرگون به جریان کمتری نیاز داشته و چون فلز مذاب را بصورت باریک‌تر پخش می کند جوش از نمای نازک و جالبی برخوردار می شود.

برای انجام عملیات جوشکاری به روش اسپری یا ذره پاشی می توان از ماشین‌های استاندارد جوشکاری (DCRP) که حتی برای یک لحظه بسیار کوتاه هم مدار آنها اتصال کوتاه نمی شود استفاده نمود.

روش انتقال عمقی (قطره پاشی)

به طوری که در شکل 11-26 هم نمایش داده شده، سیمی که در این روش جوشکاری بجای الکترود مصرف می شود مشابه الکترودی است که در روش ذره پاشی بکار گرفته می شود با این تفاوت که در این حالت جریان مصرف شده بسیار کمتر است.

در این جا هم گاز یا ترکیب گازهائی که به عنوان محافظ بکار می روند مشابه گازهای مصرف شده در روش ذره پاشی می باشد.

استفاده از ماشین های جوشکاری معمولی برای این روش مناسب نیست چون جریان اتصال کوتاه آنها کمتر از آن است که پس از هر اتصال کوتاه، امکان ایجاد قوس مجدد را فراهم نماید.

در این روش از دستگاههای ویژه ای استفاده می کنند. این ماشین ها یا ولتاژ ثابتی داشته و یا علاوه بر داشتن ولتاژ ثابت به مکانیسم کنترل شیب منحنی مشخصه نیز مجهزند. باید توجه داشت که سرعت حرکت بیشتر از سرعت مشابه در روش ذره‌پاشی است. برای مثال، اگرهدف، جوشکاری قطعه ای به ضخامت 2/0 اینچ باشد، با روش قطره پاشی در هر دقیقه قادریم 10 اینچ از طول جوش را انجام دهیم در حالیکه با طریقه اسپری، همین کار را با شدت 22 اینچ بر دقیقه می توان انجام داد.

کارگاه جوشکاری MIG

تجهیزات کلی که برای تاسیس یک چنین کارگاهی لازم است عبارتند از:

1- ماشین جوشکاری با قوس الکتریکی. ماشین های با ولتاژ ثابت ارجح ترند. بسته به نوع کاربرد، از هر دو نوع ماشین های AC یا DC می توان استفاده نمود.

2- کابین جوشکاری.

3- میزکار.

4- سیستم تهویه.

5- یک کابل مخصوص که به ماشین و مشعل مربوط می شود و وظیفه آن انتقال مخلوط گاز، آب و سیم جوش است.

6- سیلندر گاز محافظ.

7- رگولاتور سیلندر و جریان سنج.

8- الکترودگیر مخصوص.

9- کابل و گیره زمین.

10- وسیله کنترل جریان از راه دور.

11- دستگاه مخصوص کنترل و تغذیه سیم جوش.

12- حلقه یا قرقره برای سیم جوش.

13- سیستم کنترل آب.

دانلود مقاله بررسی فرآیند ذوب

بررسی فرآیند ذوب مقاله بررسی فرآیند ذوب در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	14 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	12

بررسی فرآیند ذوب

چکیده

در این مقاله به فرآیند ذوب و تکنیک های ذوب می پردازد.

فرآیند VAR

فرآیند VAR معروفترین روشی است که در آمریکا، به طور گسترده برای ذوب مجدد الکترودهای سوپر الیاژ VIM به کار می رود . نمایی از کوره VAR در فرآیند ذوب در یک بوته مسی که با آب خنک می‌شود در فشار  صورت می گیرد. حرارت مورد نیاز از قوس جریان بالا و ولتاژ پایین بین الکترود و فلز مذاب تامین می شود. نرخ ذوب برای این فرآیند به صورت تابعی از توان ورودی کنترل می شود و دماهای فوق ذوب پایین قابل دسترسی است. نرخ انجماد را می توان با نرخ ذوب و شدت خنک کاری بوته به وسیله آب کنترل کرد. نرخ انجماد کنترل شده VAR مضرات ویژه الکترودهای VIM را کم می کند. ولی، تنها می تواند آخالهای اکسیدی را که در اثر فلوتاسیون در فرآیند VIM اولیه به وجود آمده حذف کند.

واژه های کلیدی: فرآیند ذوب اولیه، فرآیند پالایش، فرآیند ذوب ثانویه

فهرست مطالب

مقدمه    ۴

تکنیک های ذوب    ۵
فرآیندهای ذوب اولیه    ۵
فرآیندهای پالایش    ۷
فرآیندهای ذوب ثانویه    ۸
فرآیند VAR    ۱۰
فرآیند ESR    ۱۰
فرآیند EBCHR    ۱۱
فرآیند VADER    ۱۲
فرآیند ISM    ۱۴
نتیجه گیری   15

مقدمه

هر فرآیند ذوب ایده آل برای تولید سوپر آلیاژهای با کیفیت بالا باید شرایط زیر را داشته باشد:

1- قابلیت استفاده از هر نوع قراضه و مواد خام را داشته باشد.

2- کنترل دقیق ترکیب شیمیایی و بازیابی همه عناصر آلیاژی امکان پذیر باشد.

4- بدون توجه به کلاس و طبقه بندی آلیاژ، انعطاف پذیری و تطابق کامل برای ذوب همه نوع سوپر آلیاژ را داشته باشد.

4- از نقطه نظر اثر واکنشهای اصلاح، پالایش و توالی انجماد کاملاً قابل کنترل باشد.

5- از هر نوع منبع آلودگی مانند گازها، ناخالصی ها و آخالهای غیر فلزی مبرا و مصون باشد.

6- بالاترین تولید با کمترین هزینه امکان پذیر باشد.

به سادگی می توان فهمید که ترکیبی از همه موارد بالا را نمی توان در تنها یک روش ذوب خلاصه کرد. به این ترتیب، ذوب سوپر آلیاژها را می توان در سه شاخه طبقه بندی کرد:

1- فرآیند ذوب اولیه، که در آن آلیاژ با ترکیب فلزات خالص، فرو آلیاژها، برگشتی‌ها و قراضه ها تهیه می شود.

2- فرآیند پالایش، که می تواند در یک مرحله مجزا و یا همراه با فرآیند ذوب اولیه برای حذف ناخالصی ها و کنترل میزان گازها بصورت بگیرد.

3- فرآیند ذوب ثانویه، که تاکید آن بر کنترل انجماد و تولید شمشهای با ساختار مناسب و بی عیب است. تهیه شمشهای با خلوص بالا بدون حضور عیبهای ناخواسته از مواد دیر گداز و یا اتمسفر هوا از اهداف این مرحله است.

تکنیک های ذوب

فرآیندهای ذوب اولیه

ساده ترین روش برای ذوب اولیه سوپر آلیاژها در مقیاس زیاد، ذوب در کوره قوس الکتریک (EAF) است. فرآیند ذوب در هوا صورت می گیرد و حرارت مورد نیاز نیز از قوس الکتریکی بیش الکترودهای گرافیتی و مواد شارژ تامین می شود. عموماً، از اکسیژن گازی نیز برای کاهش مقادیر کربن، هیدروژن و نیتروژن استفاده می شود. ذوب تهیه شده اغلب به صورت شمش برای محصولات نوردی و یا الکترود برای رسیدن به کیفیتهای بالاتر در فرآیندهای ذوب مجدد، ریخته می شود عمده مزایای (EAF) به ترتیب زیر است:

1- انعطاف پذیری در نوع و شکل مواد شارژ

2- کنترل دمایی خوب

3- سرباره فعال سیال برای پالایش متالورژیکی

4- بیشترین تولید با کمترین قیمت

معایب این روش نیز دارای ترتیب زیر است:

1- حضور مواد نسوز

2- هوای محیط

3- سرباره

فقدان شرایط هم زدن خوب باعث افزایش زمان پالایش شده و ذوب از لحاظ همگن بودن فقیر خواهد بود.

تعدادی از سوپر آلیاژها، به ویژه سوپر آلیاژهای پایه Co و Fe-Ni را می توان به وسیله روشهای مختلف ذوب در هوا که برای فولادهای زنگ نزن به کار می‌رود، ذوب و تهیه کرد. با این وجود، برای اغلب سوپر آلیاژهای پایه Ni و یا پایه Fe-Ni، فرآیند ذوب اولیه باید در کوره ذوب القایی در خلاء (VIM) صورت بگیرد. استفاده VIM مقدار گازهای بین نشین (N₂,O₂) را به مقادیر کمتر کاهش داده و شرایط بسیار خوبی را برای افزایش یو کنترل مقادیر Ti,Al (و دیگر عناصر نسبتاً فعال) فراهم می سازد. مقادیر سرباره و آخال نیز در مقایسه با روش ذوب در هوا به شدت کاهش می یابد.

شارژ اولیه برای کوره VIM ، آلیاژهای پایه است و عناصر آلیاژی فرار به آن اضافه نمی شود. بعد از آنکه شارژ در اثر یکسری واکنشهای خروج گاز و جوش ذوب شد، همگن سازی و پالایش انجام می شود. قبل از ریخته گری الکترودها، ترکیب مذاب کاملاً کنترل شده و اصلاح می شود. الکترودها را می توان هم در خلاء و هم تحت گاز خنثی ریخته گری کرد.

عمده معایب فرآیند VIM عبارت است از:

1- سایش نسوز و واکنشهای ذوب- نسوز که منجر به تولید آخالهای اکسیدی می‌شود.

2- عدم کنترل نرخ انجماد که منجر به تشکیل لوله انقباضی اضافی و جدانشینی انجمادی می شود.

3- درشت ساختار و ریز ساختار غیر یکنواخت.

فرآیندهای پالایش

سه فرآیند پالایش اولیه برای سوپر آلیاژهای تولید شده از فرآیند EAF مورد استفاده قرار می گیرد. گاززدایی در خلاء (VD) اولین مرحله برای بالا بردن کیفیت محصول کوره الکتریکی است. در این فرآیند، فلز مذاب در یک محفظه مجزا و در معرض فشارهای بسیار پایین پالایش می شود. تحت این شرایط گازهای حل شده مانند مونواکسید کربن، هیدروژن و نیتروژن کاهش می یابد. برخی تجهیزات مانند الکترودهای گرافیتی یا کویلهای القایی نیز برای حرارت دهی فلز مذاب در حین و یا در ادامه فرآیند گاززدایی استفاده می شود.

توسعه فرآیندهای گاززدایی منجر به فرآیند کربن زدایی با اکسیژن در خلاء (VOD) گردید که در آن، فولادهای زنگ نزن و سوپر آلیاژها را میتوان تحت شرایط بسیار کنترل شده عمل آورد. در این فرآیند پالایش، فلز مذاب تهیه شده از EAF که دارای مقادیر زیادی کربن و کروم است تحت خلاء و با تزریق اکسیژن کربن زدایی می‌شود. این عمل، اجازه می دهد تا در تولید سوپر آلیاژها، از مواد خام حاوی کربن زیاد با قیمت پایین تر استفاده کرد. برای بالا بردن کیفیت گاززدایی می توان مذاب را به وسیله آرگون و یا القاء و یا هر دو هم زد.

سومین روش پالایش، تکنیک کربن زدایی به وسیله آرگون و اکسیژن (AOD) است در این روش، فلز مذاب معمولاً با تزریق اکسیژن و آرگون کربن زدایی می شود. مخلوط اکسیژن و آرگون از نازلها یا افشانکهای مجزا تزریق و نسبت آرگون به اکسیژن با پالایش یا کربن زدایی به تدریج افزایش می یابد. پس از رسیدن کربن بهحد مورد نیاز، واکنش های مذاب سرباره، مانند احیاء کروم و گوگرد زدایی را می توان با هم زدن مذاب به وسیله تزریق آرگون خالص تشدید کرد. تزریق آرگون همچنین، گازهای حل شده دیگر را خارج می کند.

فرآیند VAR

فرآیند VAR معروفترین روشی است که در آمریکا، به طور گسترده برای ذوب مجدد الکترودهای سوپر الیاژ VIM به کار می رود ]1،4[. نمایی از کوره VAR در فرآیند ذوب در یک بوته مسی که با آب خنک می‌شود در فشار  صورت می گیرد. حرارت مورد نیاز از قوس جریان بالا و ولتاژ پایین بین الکترود و فلز مذاب تامین می شود. نرخ ذوب برای این فرآیند به صورت تابعی از توان ورودی کنترل می شود و دماهای فوق ذوب پایین قابل دسترسی است. نرخ انجماد را می توان با نرخ ذوب و شدت خنک کاری بوته به وسیله آب کنترل کرد. نرخ انجماد کنترل شده VAR مضرات ویژه الکترودهای VIM را کم می کند. ولی، تنها می تواند آخالهای اکسیدی را که در اثر فلوتاسیون در فرآیند VIM اولیه به وجود آمده حذف کند.

فرآیند ESR

در سالهای اخیر به علت امکان تهیه و بهبود سوپر آلیاژهای بسیار تمیز ذوب ESR بسیار مورد توجه قرار گرفته است. ذوب ESR نیز در یک بوته مسی آبگرد صورت می گیرد. الکترود در یک سرباره تصفیه غوطه ور می شود و حرارت به وجود آمده در سرباره به وسیله جریان مستقیم الکتریکی که از میان الکترود و سرباره به حوضچه مذاب می رسد ایجاد می‌شود. اولین منرحله تصفیه و پالایش، از واکنشهایی که در حین تشکیل قطره بر روی نوک الکترود و فصل مشترک حوضچه مذاب- سرباره به وجود می آید نتیجه می شود. عمده ترین مزایای ESR عبارت است از:

1- بهبود تمیزی و کیفیت بالا.

2- فقدان مکانیزم هایی برای تشکیل «لکه های سفید» ]4[.

فرآیند ESR در مقایسه با VAR نسبت به کیفیت شمش (لوله انقباضی و تمیزی) کمتر حساس است. Klein و همکاران ]10[، تحقیقی بر روی شمش های IN718 تولیدی به دو روش VAR و ESR انجام دادند. نتیجه این تحقیقات نشان داد که شمش ESR از لحاظ یکنواختی ترکیبات شیمیایی بهتر، ریز ساختار دندریتی آن ریزتر و توزیع کاربیدهای آن بسیار یکنواخت تر است.

مضرات ESR نیز عبارت است از:

1- پتانسیل برای گیر کردن و به دام افتادن سرباره در مذاب

2- پتانسیل برای جدانشینی در شروع فرآیند

3- سرباره های ناپایدار

دانلود مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	22 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

فرآیندهای جوشکاری «مقاومتی»                   Resistance    Welding                    

مقدمه و کلیات : فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t                    

=I         شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر  می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاکتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل کنترل هستند ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه کار ، فشار بین الکترودها ، اندازه و فرم و جنس الکترودها و چگونگی سطح کار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الکتریکی کم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا           می کنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الکتریکی و درجه حرارت قطعه کار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا کاهش داد . تمیزی سطح کار و الکترود و نیروی فشاری وارد بر الکترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است که فاکتور زمان حتی المقدور کاهش یابد . که در نتیجه جریان الکتریکی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشکاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمرکز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیکی بین الکترودهای ناقل جریان الکتریکی و قسمت هایی که باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور کلی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی یکی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشکاری مقاومتی شامل دو واحد کلی است : واحد الکتریکی (حرارتی) واحد فشاری(مکانیکی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الکتریکی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است که برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشکاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .که سیم پیچ اولیه با سیم نازکتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم کلفتر و دور کمتر (اغلب یک دور ) به الکترودها متصل است .

جریان الکتریکی از طریق دو الکترود (فک ها) به قطعه کار و موضع جوش هدایت می شود که معمولاً الکترود پائین ثابت و بالایی متحرک است .الکترود همانند گیره یا فک ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الکتریکی برای لحظه معین عبور می کند که سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الکترود در سطح مشترک دو ورق می شود. جریان الکتریکی در سطح تماس باعث ذوب منطقه کوچکی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یکدیگر متصل می شوند .

الکترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact     resistance)  کم و استحکام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند .ازاین جهت الکترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .

مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـکرم ، مس ـ کادمیم ، و یا برلیم ـکبالت  ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند که در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور که قبلاً اشاره شد قسمت هائی که قرار است بیکدیگر متصل شوند باید کاملاً برروی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومتهای الکتریکی «تماسی» R1  وR5 کاهش یابد . مقاومت الکتریکی بالا بین نوک یا لبه الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است که علاوه بر استحکام کافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

د : “ له کردنی ” Mash   welding  :

این روش در تولید شبکه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسکلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بکار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فک ها با الکترودیی که به صورت مسلح با شکاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یک فشار و پائین آوردن الکترود جریان الکتریکی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور کرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الکتریکی عمل اتصال انجام می گیرد .

ح : فرآیند جوشکاری “ کوک” Stich  welding    :

یکی از الکترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است که توسط سیستم کنترل شده ای حرکت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حرکت صفحه کار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حرکت انتقالی افقی می کند . بدین ترتیب یک سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود که شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان کاهش داد تا دکمه های جوش کمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الکتریکی از جوش مجاور عبور می کند .

و : جوش “ پیش طرحی” Projection    welding      :

اصول کلی این روش شبیه جوشکاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطورکلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیکه دو ورق در زیر الکترود (که می تواند شبیه فکهای پرسکاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الکتریکی لازم در الکترود اعمال شد جریان الکتریکی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور کرده و مطابق با اصول کلی جوشکاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیکدیگر متصل می شوند  .

تفاوت کلی این فرآیند همانطور که اشاره شد در شکل الکترودها است که شبیه فکهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یک سیکل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یکی از نکات حساس و مهم در این فر آیند جنس الکترود ها است که اولاً باید دارای ضریب هدایت الکتریکی و حرارتی کم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند که قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فکها باید کاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الکتریکی در نقاط تماس مختلف یکسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممکن است جوش کامل باشد .

بدیهی این روش نیز برای مصارفی که میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .

جوشکاری مقاومتی “ غلطکی ” یا نواری Seam     welding        :

این فرآیند نیز تقریباً نوع تکمیل شده فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشکاری اشکال استوانه ای و بشکه ای و لبه های بر روی هم مناسب است  . برای اتصال کافی است که لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطک های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطک ورق کار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطکها عبور کرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود که زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یک سیکل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الکتریکی و حرکت متناوب یا دائم قطعه کار بین غلطک ها دکمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترک دو ورق بوجود می آید . همانطور که در جوش “ کوک” اشاره شد دکمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یکدیگر سوار شوند.

اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نکاتی که درمورد جنس الکترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینکه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطک با سطح کار کم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اکسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطک و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شکل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاک کردن و سرد نمودن غلطک ها در ضمن کار پیش بینی می شود. کنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نکته تکنیکی و قابل توجه دیگری است که در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.

فهرست مطالب

سپاسگزاری

فرایندهای جوشکاری                                                                        1

فرایند جوشکاری مقاومتی نقطه ای                                                        11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشکاری نقطه ای                              21

جوشکاری مقاومتی غلطکی                                                                 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشکاری مقاومتی غلطکی                        28

فرایند جوش جرقه ای                                                                      31

فرایند جوش سربه سر                                                                      32

فرایند جوش تصادمی                                                                        32

نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری                                            33

دانلود مقاله بررسی فلز مس و کاربردهای آن

بررسی فلز مس و کاربردهای آن مقاله بررسی فلز مس و کاربردهای آن در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	55 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	16

بررسی فلز مس و کاربردهای آن

1- خلاصه

مس از محلول اسیدی سولفات در حضور اسید سولفور مس و یا استفاده از آندگرافیتی بررسی شده است . تأثیرات متغیرها نظیر غلظت دی اکسید سولفور ،‌‎ غلظت مس، غلظت اسید سولفوریک ، دانسیته جریان و دما بر روی ولتاژ پیل ، پتانسیل آندی ، توان مصرفی، بازدهی جریان ، کیفیت رسوب ، مورفولوژی سطح ، جهت یابی کریستالی و نوع پلاریزانسیون نیز مورد مطالعه قرار گرفته است . سایر مواد بکار رفته در آند مانند  و   ti و ti-Iro2 نیز برای بررسی تأثیراتشان روی فعالیت الکترولیت در اکسیداسیون so₂ و نیز کیفیت رسوب انجام شده است . کاتدی مستطیل شکل از جنس فولاد زنگ نزن با ابعاد نول  و عرض  و به ضخامت 2cm برای  مس بکار برده شده است . افزایش غلظت so₂ ، غلظت مس ، غلظت اسید سولفوریک و دما ، توان مصرفی را کاهش می دهند . این متغیرها تأثیری بر روی بازدهی جریان رسوب گذاری مس ندارند . حضور so₂ در الکترولیک مس ، منحنی های پلاریزاسیون آندی و کاتدی را تغییر می دهد . علاوه بر این باعث تغییر در جهات کریستالی در مورفولوژی سطح مس رسوب کرده نیز قابل مشاهده است . مشخص شده که توان مصرفی مینیمم و بازدهی جریان ماکزیمم و مورفولوژی بهبود یافتة ‌سطح با استفاده از آند گرافیکی ، قابل دلتایابی است.

2- مقدمه

در طی 20 سال گذشته استخراج مس دستخوش تحولات بسیاری قرار گرفته اند . فرآیندهای پیرو متالوژی و هیدورمتالوژی پیشرفت کرده اند و روشهای بدیعی برای انجام این فرآیندها گزارش شده است. مشکل اقتصادی تکنولوژی در ارتباط با so₂ از مس توسط فرآیندهای پیروستالورژیکی سبب پیشرفت فرآیندهای هیدروستالورژیکی جهت بازیافت مس از کنساتره های بیان گشته است . عملیات عمده ای که در پروسه های هیدرومتالورژی بکار می روند شامل تشویه ، لیچینگ و  می باشند.

در سالهای اخیر افزایش قابل توجهی در تولید مس به روش  صورت گرفته است . ایراد اصلی این عملیات ، نیاز آن به انرژی فراوان جهت  مس در مقایسه با انرژی مصرفی e.firing مس می باشد.

این پروسه تقریباً نیاز به 8 تا 10 برابر توان مصرفی در e.fin دارد .

این نیاز بالا در انرژی  مس سبب انجام تحقیقاتی به منظور کاهش انرژی مصرفی شده است . یکی از راههای ارائه شده ، جایگزین کردن یک واکنش آندی انتخابی به جای واکنش احیاء اکسیژن است . واکنش آندی انتخابی که ممکن است بکار رود بصورت زیر است :

1 )    

2 )    

3 )    

4 )    

واکنشهای فوق به غیر از واکنش 1 ،‌ در پتانسیل های پایین تری نسبت به پتانسیل احیاء اکسیژن می شوند . با این وجود ، واکنش 4 جاذبه بیشتری برای محققین داشته است . اکسیداسیون  محلول در آندهای کربین و گرافیتی توسط محققین متعددی بررسی شده است.

Wiesener به این نکته اشاره کرده است که آندهای کربنی بار یاکسیداسیون آندی  مناسب نیست. Pace و stauter نیز دریافتند که توان مصرفی برخلاف مقدار بدست آمده در روشهای متدوال ،  به ازای یک kg از مس می باشد.

Bharucha ، موفق به طراحی نوعی آندگرافیتی جهت  مس شد . به این صورت که مخلوطی از هوا و 12% الی 15%  بر روی یک گرافیت آندی متخلخل Spargod شد .

البته این روش بالاتر از محدودة مشخصی در مقیاس آزمایشگاه کاربرد ندارد .

امروزه تلاش زیادی جهت بررسی تأثیرات اسید سولفوریک بر روی  مس از الکترولین سولفاتی انجام می شود . اسید سولفوریک به عنوان منبع  بکار می رود زیرا استخراج محیطی  که عمدتاً به صورت اسید سولفوریک می باشد و انتقال آن به پیل مس جهت تغییر آن به  و کاهش هم زمان انرژی مصرفی ،‌ سبب سهولت بیشتری می شود .

ترکیبات متداول دیگری نظیر  و  برای جلوگیری از تشکیل سولفاتهاشان در پیل  مس بکار نمی رود زیرا ممکن است در  مس تأثیر بگذارند یک آند گرافیتی جهت بررسی تأثیرات اسید سولفوریک بر روی ولتاژ پیل ،‌ توسط سر پوشی از جنس شیشه پلاستیکی و نیز تدارکات لازم به منظور داخل کردن آندو کاتد ،‌ پوشیده شده است . کادهای بکار رفته مستطیل شکل و از جنس فولاد زنگ نزن هستند و ابعاد زیر را دارند : طول  ، عرض  و ضخامت 2mm . جهت اتصال الکتریکی به کاتد نوارهایی با جنس مشابه و با ابعاد زیر بکار می روند:

طول cm 11 و عرض cm 1 و ضخامت mm 2 که این نوارها به مرکز لبه فوقانی صفحات مستطیل شکل ، جوش خورده اند . آندهای بکار رفته متشکل از گرافیت ،  ،  ، Ti و ti-Iro2  می باشند . آندهای بکار رفته نیز ،‌ ابعادی مشابه کاتد دارند . یک الکترود کالومل به عنوان الکترود مرجع بکار می رود که یک سوکننده جریان برق می باشد و با ماکزیمم قدرت ، کالومل به عنوان الکترود مرجع بکار می رود که یک سو کننده جریان برق می باشد و با وارد کردن ولتامترهایی دقیق در مدار، اندازه گیری می شوند ، یک ترمستات نیز جهت فراهم کردن دمای مورد نیاز الکترولیت بکار می رود . محلول الکترولیک از شناساگر سولفات مس  اسید سولفوریک ، اسید سولفوروس و آب مقطر تشکیل شده است.

-3-  غلظت اسید سولفوریک

تأثیر غلظت اسید سولفوریک در طی  مس در محدوده  بررسی شده است و تأثیرات آن بر روی پتانسیل آندی و ولتاژ پیل در جدول 1 آروده شده است. ولتاژ پیل و پتانسیل آندی با افزایش غلظت اکسید تا  کاهش می یابند . اگر چه کاهش در ولتاژ اندک است . تغییرات غلظت اسید سولفوریک تأثیر قابل توجهی بر روی بازدهی جریان و توان مصرفی ندارد. نتایج مشابهی در این باره توسط  vinshra و coopen بدست آمده است . آنها ،‌ مس را در محلولهایی حاوی غلظت بالای اسید سولفوریک در حدود  می کنند و تنها کاهش جزئی در بازدهی جریان حاصل می شود.

4-3- دما

تأثیرات دما در حین  مس در محلولی حاوی آهن و  ، توسط coopen بررسی شده است وی نتیجه می گیرد که دما نقش مهمی در تعیین کیفیت رسوب کاتدی بازی می کند . در این بررسی ، تأثیر دما در محدودة 30  تا 60 درجه سانتیگراد بررسی شده است . ولتاژ پیل و پتانسیل آندی با  افزایش دمای حوضچه کاهش می یابند ( شکل 4 ) . هیچ تغییری در بازدهی جریان در محدوده دمای ذکر شده مشاهده نمی شود و حدود 98% کل می باشد . شکل 5 تأثیر دما را روی توان مصرفی نشان می دهد . با افزایش دما کاهش قابل توجهی در توان مصرفی مشاهده می شود . توان مصرفی تقریباً بصورت خطی با افزایش دمای حوضچه کاهش می یابد . مشخص شده که دمای بالاتر کیفیت رسوب را بهبـود می بخشد و این مطابق با نتایج گزارش شده توسط Coopon  می باشد.

5-3- چگالی جریان

تغییرات در چگالی جریان در حین  مس در محدودة 100 الی 300 بررسی شده است و تأثیرات آن بروی ولتاژ پیل ، پتانسیل آندی و توان مصرفی و بازدهی جریان مشاهده شده است . شکل 6 تأثیرات دانسیته جریان را بر روی ولتاژ پیل و پتانسیل آندی نشان می دهد . نتایج فوق نشان می دهند که ولتاژ پیل و پتانسیل آندی در حین  مس با افزایش دانسیته جریان ، افزایش می یابند . افزایش در ولتاژ پیل و پتانسیل آندی ممکنست به جهت افزایش پلاریزاسیون آندی و کاتدی نیز باشد . توان مصرفی با افزایش دانسیته جریان افزایش می یابد ( شکل 7 ) ، بازدهی جریان ثابت می ماند (98%) تا محدود  200 و رسوبات پودری با افزایش دانسیته جریان تشکیل می شوند . طبق گزارش misha وcoopen ، این مسئله ممکنست بخاطر تجاوز دانسیته جریان از حد بحرانی باشد.

6-3- جایگزینی آند

جنس آند ،‌ نقش مهمی در اکسیداسیون الکتریکی   دارد . تأثیرات جنسهای مختلف آند بر روی  مس در حضور  بررسی شده اند . نتایج در جدول 2 ، در حضور و غیاب  جهت مقایسه آورده شده است . شکل 8 ، ولتاژ پیل را برای 4 آند مختلف  و  و Ti – Iro2 و گرافیت ،‌ نشان می دهد . در این آزمایشها  در دمای  انجام شده است.

از آنجا که  در همه آزمایشها ،‌ ترکیب حوضچه ،‌ دما ، فاصله الکتروها ، دانسیته جریان و جنس کاتد ،‌ ثابت نگه داشته شده است ،‌ تغییرات مشاهده شده در ولتاژ پیل ممکنست بخاطر جنس های مختلف آند باشد . 

فهرست مطالب

- خلاصه ۴
۲- مقدمه ۵
۲-۲- الکترولیز ۸
۳-۲- اندازه گیری پلاریزاسیون ۸
۴-۲- آزمایش رسوب ۹
۳- نتایج ۹
۱-۳- غلظت دی اکسید سولفور ۹
۲-۳- غلظت مس ۱۰
۳-۳- غلظت اسید سولفوریک ۱۱
۴-۳- دما ۱۲
۵-۳- چگالی جریان ۱۳
۶-۳- جایگزینی آند ۱۳
۷-۳- رفتار پلاریزاسیون ۱۵
۱-۷-۳- رفتار پلاریزاسیون آندی ۱۶
۲-۷-۳- پلاریزاسیون کاتدی ۱۸
۸-۳- جهت یابی کریستالوگرافی ۱۹
۹-۳ – شکل شناسی ( مورفولوژی ) رسوب ۲۰
۴ ـ نتیجه گیری ۲۲

دانلود مقاله بررسی فلزات سنگین

بررسی فلزات سنگین مقاله بررسی فلزات سنگین در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

بررسی فلزات سنگین

فلزات سنگین

در کتب و مراجع گوناگون تعاریف و تفسیرهای مختلفی از فلزات سنگین به عمل آمده است. علت اطلاق لفظ سنگین، وزن مخصوص بالاتر از 6 گرم بر سانتیمتر مکعب می‌باشد، که این فلزات دارا هستند. این فلزات دارای نقاط ذوب و جوش بسیار متفاوتی می‌باشند.

به طوری که در این گروه جیوه Hg پائین‌ترین نقطه جوش یعنی ^oc87/38- و مولیبدن (Mo) بالاترین نقطه جوش یعنی c ⁰ 4612 را دارا می‌باشد.

اکسید فلزات سنگین در جدول تناوبی هرچه به طرف گازهای نادر پیش برویم، در طبیعت پایدارتر است، و در سیستم بیولوژی با مولکول‌های آلی ایجاد کمپلکس‌های پایدار می‌نماید.

حضور برخی از این عناصر از نظر تغذیه حائز اهمیت می‌باشد. در حالی که در شرایط مشابه حضور برخی از آنها در بافت زنده مضر می‌باشد. نیاز پستانداران به روی و مس به مراتب بیشتر از ید و سلینیوم و غلظت آهن و روی در بافت‌های حیوان ضروری‌تر از منگنز و کبالت می‌باشد.

برخی عناصر غیر ضروری مانند برم (Br) و ربیدیوم (Rb) و سیلیکون در مقایسه با فلزات کمیاب ضروری با غلظت بالا در بافت نرم و خون حضور دارند.

فلزات سنگین نظیر آهن- روی و مس برای تعداد زیادی از آنزیم‌ها در حکم یک کانون فعال هستند. این فلزات در غلظت‌های پائین در بدن یافت می‌شود، ولی اثر فوق‌العاده‌ای در بدن دارند.

فلزات سنگین نظیر نقره (Ag)، کادمیوم (Cd)، قلع (Sn)، جیوه (Hg)، سرب (Pb)، و فلزاتی که خاصیت الکترونگاتیویته زیادی دارند مانند مس، نیکل و کبالت، میل ترکیبی شدیدی با گروه‌های آمینی و سولفیدریل دارند.

آنزیم‌ها به وسیله این فلزات متلاشی شده و قدرت آنزیمی خود را از دست می‌دهند. به علاوه این فلزات در عمل سوخت و ساز بدن وارد شده و عمل متابولیسم را مختل می‌نمایند.

درجه سمی بودن فلزات سنگین را از میزان الکترونگاتیویتة آنها می‌توان طبقه بندی نمود، که به این ترتیب با پایداری کمپلکس‌های مشتق شده از این فلزات هماهنگی می‌کند. طبقه‌بندی این فلزات به صورت زیر می‌باشد.

Hg- Cu- Sn- Pb- Ni- Co- Cd- Fe- Zn- Mn- Mg- Ca- Sr- Cr

1-نقش بهداشتی فلزات سنگین

در دهه گذشته تحقیقات زیادی بر روی اهمیت فلزات سنگین در سیستمهای بیولوژیکی انجام گرفته است. علت این بررسی‌ها افزایش نگرانی کسانی بوده است، که در مناطق صنعتی زندگی می‌کنند، و در تماس دائمی و مستقیم با این عناصر بوده‌اند، که امکان اثر بیولوژیکی محیط بر روی اینها وجود داشته است. در حقیقت نقش عناصر جزیی و اثرات مفید و مضر آنها بر روی سیستم بیولوژیکی انسان از اهمیت خاصی برخوردار است. از 90 عنصر شیمیایی که در پوسته زمین یا اتمسفر وجود دارد، فقط 12 تای آنها به میزان زیادی در بدن انسان وجود دارند که عبارتند از:

Cn- Fe- Mg- Cl- Na- S- K- P- N- H- C- O

از این عناصر چهارتای اول 96% وزن کل ارگان زنده را تشکیل می‌دهد و بقیه 6/3% آن را شامل می‌گردد، و حدود 70 عنصر باقیمانده 4/0 بقیه را شامل می‌شوند، که اینها عناصر جزئی می‌باشند. چنین بنظر می‌رسد، که از این 70 عنصر 14تای آنها برای متابولیسم بدن انسان ضروری می‌باشند.

جورج موریسون   عناصر جزئی را به سه دسته تقسیم می‌کند.

الف) آنهایی که برای جانوران عالی ضروری می‌باشند.

ب) آن دسته از عناصر که ضرورت آنها ممکن می‌باشد.

ج) آن دسته از عناصر که ضروری نمی‌باشند.

عناصر ضروری برای متابولیسم بدن انسان عبارتند از: کرم، کبالت، مس، فلوئور، آهن، ید، منگنز، مولیبدن، نیکل.

2-  شناسایی عوامل آلوده کننده آبها از نظر فلزات سنگین

بطور کلی آبها به چهارطریق ممکن است به فلزات سنگین آلوده شوند.

1- هوا

2- خاک

3- فاضلاب‌های صنعتی- خانگی

4- زباله (شیرابه زباله)

پس آبهای صنعتی- مواد زائد حاصل از فعالیت‌های روزمره زندگی، (زباله) و تخلیه انواع فضولات حیوانی و انسانی به داخل آبهای سطحی و زیرزمینی، سهم مهمی در ایجاد این نوع آلودگی‌ها را، در آب دارا هستند.

احتمال آلوده شدن آبها بخصوص آبهای سطحی از طریق هوا، (هنگام بارندگی بویژه بارندگی‌های شدید بسیار بالاست). مقادیر زیادی از انواع آلوده کننده‌ها، نظیر مواد موجود در گرد و غبار و گازهای ناشی از فعالیت‌های صنعتی در باران حل شده، و در نتیجه این آلودگیها به آبهای پذیرنده وارد می‌گردد. (به علت PH اسیدی باران، برخی از عناصر مانند کادمیوم در آب باران حل می‌شود).

خاک یکی دیگر از منابع آلودگی آبها می‌باشد. جنس خاک نقش موثری در آلودگیهای آب می‌تواند داشته باشد. به عنوان مثال آب پس از عبور از لایه زیرزمینی، که جنس آن سنگ گالن می‌باشد؛ به علت وجود سرب در آن، در انتقال سرب پذیرنده نقش دارد؛ و به علت استفاده از آفت‌کش‌ها در کشاورزی و کاربرد کودهای شیمیایی، مقادیر معتنابهی از فلزات سنگین می‌توانند وارد آبها شوند. کیفیت آبها در اثر وجود مواد آلوده کننده بر هم خورده، و در این میان تاثیر مواد آلوده کننده، مانند فلزات سنگین بیشتر می‌باشد .

8-3- آرسنیک

آرسنیک شبه فلزی است که در طبیعت فراوان می‌باشد و می‌تواند مسمومیت حاد یا مزمن در انسان ایجاد کند. تا کنون هیچ یک از ترکیبات آرسنیک بعنوان ماده غذایی لازمی شناخته نشده است. معهذا این ماده را سابقاً بعنوان محرک رشد به غذای دامها اضافه می‌کردند.

آرسنیک به طور طبیعی در محیط مادی یافت می‌شود، معمولاً وجود آن در طبیعت به شکل ترکیب با گوگرد و فلزات دیگری مانند مس، کبالت، سرب، روی و غیره می‌باشد. آرسنیک در بسیاری ازفرآیندهای صنعتی مانند سرامیک سازی، صنایع چرم و دباغی مصرف می‌شود. سازندگان حشره‌کش‌ها و سموم دفع آفات نباتی جزء اصلی‌ترین مصرف کنندگان آرسنیک محسوب می‌شوند.

املاح آرسنیک به سرعت از طریق دستگاه گوارش جذب می‌شوند. آرسنیک از طریق ریه و پوست نیز جذب می‌گردد. این موضوع به اثبات رسیده که آرسنیک 3 ظرفیتی سمی است، و آرسنیک 5 ظرفیتی سمیّت چندانی ندارد. احتمال اینکه آرسنیک ایجاد سرطان نماید مورد تردید است. و اثر سرطان زا در روی پوست می‌تواند داشته باشد. حداکثر غلظت مجاز آرسنیک در آب آشامیدنی 5% میلی‌گرم در لیتر می‌باشد.

9-3- جیوه

بوسیله نمکهای محلول خود یکی از سمی‌ترین فلزات سنگین می‌باشد. 1 تا 2 گرم کلرور جیوه کشنده است. با وارد شدن جیوه به معده در دستگاه گوارش اختلال بوجود می‌آید. ناراحتی‌های عصبی و ضایعات کلیوی نیز از عوارض آن است.

با عمل میکروبی که در لجن صورت می‌گیرد میتل جیوه تولید می‌شود که بسیار سمی است و باعث ضایعات عصبی شده و حافظه را مختل و بالاخره دیوانگی و جنون و مرگ را موجب می‌شود. حتی به مقدار کم نیز اختلالات کروموزومی به بار می‌آورد.

مهمترین منابع بزرگ جیوه در محیط گازهایی است، که از پوسته زمین به طور طبیعی خارج می‌گردد. علاوه بر این فعالیت‌های صنعتی نیز به طور غیرمستقیم بر میزان جیوه محیط می‌افزایند. از سال 1500 جیوه برای درمان بیماری سفلیس استفاده می‌شده است. مهمترین زمینه‌های کاربرد جیوه عبارتند از: کارخانجات کلر، که کلروهیدروکسید سدیم تولید می‌کنند و در رنگهای نگاهدارنده رنگ دانه در دندانسازی و در کشاورزی (خصوصاً به عنوان چاشنی بذر)، کاربرد دارد.

جذب جیوه معدنی، از طریق تنفس بخارات جیوه و با تماس طولانی با فلز جیوه، صورت می‌گیرد. در سال 1960، در بین اعضاء خانواده ماهیگران شهر ساحلی میناماتای  ژاپن، بیماری عجیبی 111 نفر را علیل کرد، و 43 نفر از آنان را از بین برد. علت این بیماری، تخلیه فاضلاب صنعتی به رودخانه میناماتا، بعد از سال 1958 بود. در سال 1945 در نیگاتا ، به علت خروج جیوه از یک کارخانه صنعتی، اپیدمی دیگری از همین بیماری (میناماتای) به وجود آمد. گیاهان نسبت به ترکیبات سمی جیوه حساس نیستند، اما مصرف جیوه توسط پرندگان، موجب اختلال در تغذیه و کاهش رشد آنان می‌گردد. حداکثر غلظت مجاز جیوه در آب آشامیدنی 001/0 میلی‌گرم در لیتر توصیه شده است.

10-3- نیکل

نیکل در همه جا موجود است، و خاکهای عادی 10-100 میلی‌گرم در کیلوگرم نیکل دارند. حضور این فلز، در تجهیزات خط تولید فرایندهای مواد غذایی، باعث آلودگی مواد غذایی به این عنصر می‌گردد. نیکل عنصر نسبتاً غیر سمی می‌باشد. ازدیاد ناگهانی آن در آب، دلیل آلودگی به فاضلاب صنعتی است. برای حداکثر غلظت مجاز نیکل در آب آشامیدنی، مقدار دقیقی به عنوان رهنمود داده نشده است.

11-3- نقره

عنصر نسبتاً کمیابی است که حلالیت آن در آب کم و بین 1/0 تا 10 میلی‌گرم در لیتر می‌باشد که این مقدار بستگی به PH و غلظت کلرید موجود در محلول دارد.

در پوسته زمین، غلظت نقره در حدود 1/0 میلی‌گرم، در کیلوگرم می‌باشد. املاح نقره به علت دارا بودن خاصیت میکروب‌کشی، به عنوان یک عامل پیشگیری در ضدعفونی آب، مورد استفاده قرار می‌گیرد. نقره ممکن است، باعث آرژیریا  شود. که یک بیماری دائمی است و از علائم آن، مایل به قهوه‌ای شدن پوست و چشمان است، و شخص مانند اشباح به نظر می‌رسد. حداکثر غلظت مجاز نقره در آب آشامیدنی، 5% میلی‌گرم در لیتر است.

فهرست مطالب

فلزات سنگین ۴
۱-نقش بهداشتی فلزات سنگین ۶
۲- شناسایی عوامل آلوده کننده آبها از نظر فلزات سنگین ۷
۳- فلزات سنگین (اثرات- منابع- کاربرد) ۹
۱-۳- کروم ۱۰
۲-۳- کبالت ۱۱
۳-۳- کادمیوم ۱۲
۴-۳- سرب ۱۳
۵-۳- مس ۱۴
۶-۳- وانادیوم ۱۵
۷-۳- روی ۱۶
۸-۳- آرسنیک ۱۷
۹-۳- جیوه ۱۸
۱۰-۳- نیکل ۱۹
۱۱-۳- نقره ۲۰
۱۲-۳- آلومینیم ۲۰
۱۳-۳- آهن ۲۱
منابع ۲۲

دانلود مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر)

بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر)در 86 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1124 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	86

بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر)

ریخته گری و متالوژی پودر:

مقدمه: ریخته گری در اشکال مختلف آن یکی از مهمترین فرایندهای شکل دهی فلزات می باشد. گرچه روش ریخته گری ماسه ای یک فرایند متنوع بوده و قادر به تولید ریخته با اشکال پیچیده از محدوده زیادی از فلزات می باشد، ولی دقت ابعادی و تشکیل سطح مختلف ساخته شده به این روش نسبتاً ضعیف می باشد. علاوه بر این ریخته گری ماسه ای عموماً برای حجم تولید بالا مناسب نمی باشد. به ویژه در جایی که ریخته ها احتیاج به جزئیات دقیق دارد، جهت از بین بردن این محدودیت ها فرایندهای ریخته‌گری دیگری که هزینه تولید کمتری هم دارند به وجود آمده اند، این روش شامل:

(i) قالب گیری پوسته‌ای

( ii ) قالب‌گیری بسته‌ای

(iii ) دای کاست یا ( ریخته گری حدیده ای که علاوه برفرآیندهای ریخته گری شکل دهی قطعات با استفاده از پودرهای فلزی نیز شامل این فصل می باشد.

 قالب گیری پوسته ای: این فرآیند را می توان به عنوان فرآیند گسترش داده شده ریخته گری ماسه ای دانست. اصولاً این روش از 2 نیمه مصرف شدنی قالب یا پوسته قالب از ماسه مخلوط شده با یک چسب مناسب جهت ایجاد استحکام در برابر وزن فلز ریخته شده، پخته شده است تشکیل می شود.

شکل دهی پوسته:

برای تشکیل پوسته ابتدا یک نیم الگوی فلزی ساخته می شود که معمولاً از جنس فولاد یا برنج می باشد و به صفحه الگو چسبانده می شود. یک الگوی راه گاه بر روی این صفحه تعبیه می شود. بر روی الگو یک زاویه 1 تا 2 درجه برای راحت جدا شدن ایجاد می شود. همچنین بر روی صفحه الگو دستگیره هایی برای جدا کردن صفحات ایجاد می شود.

پخت جزعی: این مجموعه تا درجه حرارت  در کوره یا توسط هیترهای مقاوم الکتریکی که در داخل الگو نصب شده اند گرم می شوند. از هر کدام از روشهای حرارت دهی که استفاده شده باشد صفحه الگو به جعبه های ماسه مخلوط شود. با چسب تر متوسط متصل می شود این جعبه سپس وارونه شده تا مخلوط ماسه و چسب بر روی الگوی حرارت دیده ریخته شود تا رزین یا چسب ذوب شده و باعث چسبیدن ماسه شود. پس از 10 تا 20 ثانیه را برگردانده تا یک لایه ( حدوداً  نیمه پخته شده پوسته که به الگو چسبیده باقی بماند.

 پخت نهایی و ریزش:

مجموعه صفحه الگو به همراه پوسته به داخل کوره براه شده تا پخته نهایی در درجه حرارت 300 الی  در مدت زمان 1 الی 5 دقیقه صورت گیرد. زمان و درجه حرارت دقیق جهت این کار بستگی به نوع رزین مصرف شده دارد. پس از پخت پوسته از صفحه الگو جدا می شود هر دوی پوسته ها به این روش ساخته می شود. و قالب به هم چسباندن 2 نیمه توسط چسب یا کلمپ یا پیچ کامل می شود.

قالب همگون آماده ریختن می باشد. در جاهایی که احتیاج به قسمتهای تو خالی
می باشد. فنری قرار داده می شود و این ماسه مشابه روش ریخته گری ماسه ای انجام
نمی شود. مراحل ساخت یک پوسته قالب در شکل (1. 2) نشان داده شده است.

مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای:

در مقایسه با روش ریخته گری ماسه ای قالب گیری پوسته ای دارای مزایای زیر
می باشد:

a) دقت ابعادی بهتر یا تلرانس (  ).

b) تکمیل سطح بهتر یا قابلیت دوباره تولید جزئیات دقیق تر.

c) این فرآیند جهت کارکردهای غیر ماهر یا با مهارت کم می توانند استفاده کنند.

اشکال این روش قسمت بالای الگوها و ماسه قالب گیری آنها می باشد. ( هر چند ) چون فرآیند نیمه مکانیزه می باشد زمان تولید یک پوسته قالب در مقایسه با ساخت یک قالب برای ریخته گری ماسه ای به صورت قالب ملاحظه ای کمتر می باشد. بنابراین این فرآیند جهت تولید ریخته  اثر بالا که هزینه های اولیه در آن قابل جبران می باشد مناسب می باشد.

 قالب گیری Invesment )   (بسته‌ای)

این روش ریخته گری قدمتی مانند ریخته گری ماسه ای دارد توسط قدیمیان جهت ساخت قطعات با جزئیات دقیق مانند دسته شمشیر و جواهرات مورد استفاده قرار گرفته است. در طول قرن ها این فرآیند محدود شده بود به مجسمه های برنزی و به درستی تنی فرآیندی است که امروزه در این حرفه مورد استفاده قرار می گیرد در پانزده سال اولیه این قرن بوده که قالب گیری Invesmemt جهت فرآیندهای صنعتی به ویژه در جابه جائی که ریخته ها با دقت ابعادی و تکمیل سطح بالا مورد نیاز است مناسب تشخیص داده شده.

اساساً رویه فوم از مراحل ساختن و شکل دادن تشکیل شده است که از مواد نسوز (مقاوم در مقابل حوادث ) برای شکل دادن قالب پوشانده می شود.

وقتی پوشانده سخت می شود فوم مذاب از حفره های قالب بیرون زده و از آهن مذاب پر می شود. زمانی که آهن مذاب به درجه انجماد رسید و قالب نسوز شکسته
 شد، چدن ریخته گری ظاهر می شود.

I) مدل ساخته می شود.  II) مدل پوشانده می شود. III ) آهن ریخته گری می شود.

ساختن مدل

برای رویه فوم به یک قالب دو نیمه ای لازم است که اساساً از یک یا دو روش زیر ساخته می شود.

1) زمانیکه انتظار دوام طولانی داشته باشیم، قالبها معمولاً از آهن، استیل، برنج، آلومینیوم ساخته می شوند. شکل معکوس قالب را در فلز تراش داده و آن را برای راحتی انقباض مقداری بزرگ می سازند، که مقدار دقت و مهارت در این مرحله خیلی بالاست. دقیقاً مانند مرحله ساخت قالبهای پلاستکی.

2) اگر دوام قالب مهم نباشد. از قالبهای ارزانی که با آلیاژ های نقطه ذوب پائین ساخته شده استفاده می شود. مراحل در شکل (2-2) نشان داده شده است.

اولین لازمه قالب اصلی است که از برنج یا استیل ساخته شده است که از سطح صاف و صیقلی ساخته شده، برای انقباض موم مقداری اندازه آن را بزرگ می سازند. شکل تا

عمق نصف قالب داخل ماسه فرو می رود و قالب استیلی دور بقیه شکل قرار داده میشود و با آلیاژهای بانقطه ذوب پائین 19 درجه سانتیگراد پر میشود.

پس از انجماد شدن آلیاژ دو نیمه قالب از هم جدا می شود و ماسه اطراف آن عوض میشود با همان آلیاژ نقطه ذوب پائین مانند قبل.

هر کدام از روشهای ساخت نوع قالب استفاده شده را معین می کند. و پس از انتخاب موم گداخته شده را داخل آن تزریق می کنیم و آن را مونتاژ می کنیم. بعد از انجماد موم قالب را دو نیمه کرده و موم شکل گرفته را از آن خارج می کنیم.

پوشاندن مدل:

به پوشش نسوزی که به روی شکل کشیده می شود که قالب را تکمیل کند و به آن پوشاننده می گویند. و در دو مرحله انجام می گیرد.

پوشانده اولیه از رنگ کردن یا فرو بردن شکل در آبی که مخلوطی از سدیم سلیکات و اکسید کرومیک و آرد زارگون است تشکیل شده قبل از خشک شدن پوشش معمولاً مقداری پودر خاک نرم روی آن ریخته، برای پوشاندن و زمینه را برای پوشاندن نهائی فراهم می کند. بعد از خشک شدن یک قالب فلزی دور شکل پوشیده شده می گیرند و با پوشش دوم که معمولاً از موادی که آب با آلومینیوم گداخته شده یا خاک رس مذاب تشکیل شده پر می کنند. برای اطمینان مواد نسوز دور اولین لایه پوشش را فرا می گیرد و معمولاً قالب را تکان می دهند. قالب را در کوره با درجه حرارت کم قرار می دهند تا اینکه هم پوشش سخت می شود و هم موم ذوب می شود و از قالب خارج می شود که در دفعات بعد استفاده شود. این مراحل معمولاً 8 ساعت در دمای 95 درجه سانتیگراد طول می کشد. زمان و حرارت دقیقاً به نوع جنس موم بستگی دارد. سپس درجه حرارت تا 1000 درجه سانتیگراد افزایش می یابد. تا اینکه قالب کاملاً سخت شده و هیچگونه اثری از موم باقی نماند. قالب برای قالبگیری آماده است. (در شکل 4-2)

قالب گیری فلز:

زمانیکه قالب گرم است آنرا در کوره ای که با برق گرم می شود و مواد مذاب در آن موجود است قرار می دهند (شکل 5-2) در درجه حرارت مناسب کوره را بر عکس کرده تا مواد مذاب وارد قالب شود. برای اطمینان از اینکه مواد مذاب درون تمام حفره‌ها را پر کرده، معمولاً مواد را با فشار زیاد تزریق می کنند. بصورتیکه تمام جزئیات نشان داده شود. سپس بعد از سرد شدن (انجماد) قالب کوره به حالت اولیه برگردانده می شود و قالب برداشته می شود. سپس با چکش های باید و قلم مواد را از قالب خارج
می کنند.

مزایای پوشاندن قطعه:

برتریهای این رویه بطور خلاصه در زیر توضیح داده شده است.

الف ) این نوع قالب گیری دقت دقیقی دارد و با تلرانس 8/0+ میلی متر ممکن است.

ب ) سطح صیقلی بسیار مناسبی دارد که دیگر به صاف کاری احتیاج ندارد و این در قالب گیریهائی که با فلز درست می شوند و سخت هستند مهم می باشد، برای عملیات دوباره صاف کاری (آلیاژهای کروم و نیکل) در پروانه توربینها استفاده می شود.

برتریهای این رویه بطور خلاصه در زیر توضیح داده شده است.

الف) این نوع قالب گیری دقت دقیقی دارد و با تلرانس 8/0 + میلی متر ممکن است.

ب) سطح صیقلی بسیار مناسبی دارد که دیگر به صاف کاری احتیاج ندارد و این در قالب گیریهائی که با فلز درست می شوند و سخت هستند مهم می باشد، برای عملیات  دوباره صاف کاری ( آلیاژهای کروم و نیکل ) در پروانه توربینها استفاده می شود.

ج) از آنجائی که شکل موم دقیقاً مانند قالب نهائی است و تمام قسمتها مشخص
می شود و به قطعات ریز دیگر احتیاجی نمی باشد.

د) قطعات ممکن است در یک واحد درست  بشوند. اگر از روش دیگر استفاده
می گردید، ممکن بود قطعه از چند قسمت تشکیل شود و در کنار همدیگر مونتاژ شود.

شکل اصلی این رویه این است که وسایل و هزینه تولید بسیار بالاست ولی چون تراشکاری اضافی احتیاج نمی باشد. مانند قالب گیریهای دیگر این هزینه سنگین با صرفه و مورد قبول است.

قالب ریخته گری فلزی:

در قالب گیری که توضیح دادیم از پوششهای مصرفی استفاده می کنیم. ولی قالبهای ریخته گری بر مبنای استفاده از قالبهای فلزی دائمی است که به اسم قالبها می باشند. از آنجائیکه طراحی و تولیدشان گران است و از ماشین های گران قیمت استفاده می شود. این روش زمانی اقتصادی است که در حجم زیاد تولید شود.

فلزقالب ریخته گری فلز:

فلز مورد استفاده برای قالب ریخته گری بطور کلی محدود به گروهی از فلزات غیر آهنی است، بدین ترتیب برای مدت زیادی عمر می کنند که نقطه ذوب آنها پایین تر از آلیاژها است.

دو شرط در این است که باید سیالیت خوب داشته باشند و در ضمن در برابر «تردی داغ» هم حساس نباشد. تردی داغ عبارتی است که برای توصیف تردی قطعات ریختگی در دمای بالا به کار می رود آلیاژهای مورد استفاده شامل آلیاژهای پایه آلومینوم روی منیزیم قلع و سرب و به مقدار محدودی برنج و برنز هستند تا کنون رایج ترین فلزات مورد استفاده در این روش آلیاژهای پایه آلومینیوم به صورت زیر است:

مس 4% سیلسیم 5% آهن 3% نیکل 2% و منیزیم 5/0% از قطعات ریخته گری تحت فشار آلومینیوم در جاهایی استفاده می شود که نسبت به استحکام به وزن بالایی موردنیاز است یک آلیاژ پایه روی معمولی شامل 4% آلومینیوم 7/2% مس و 3% منیزیم است این آلیاژ خواص ریخته گری خوبی دارد و به علاوه این مزیت را هم دارد که دمای ریخته گری آن در مقایسه با آلیاژهای پایه قلع و سرب محدود است کاربرد اصلی آنها در ساخت یاتاقانهای فشار پایین و قطعاتی دیگر است که در آنها استحکام یک فاکتور با اهمیت نیست آلیاژهای منیزیم که گاهی اوقات با نام تجاری Elektron شناخته می شوند در بین آلیاژهای فوق از همه سبکتر هستند و در جایی استفاده می شود که مسئله وزن و مقاومت در برابر خوردگی بهترین ملاحظات موجود باشند.

فرآیند دای کست (ریخته گری تحت فشار)

ریخته گری تحت فشار به طور عمده شامل دو نوع فرایند است.

1) ثقلی                         2) فشار بالا (تحت فشار)

لنزهای موازی

فعالیت این لنز از فشرده سازی منبع نور در میله نوری موازی می باشد، این اندازه‌گیری پرتو افکن برای کار اهمیت بسیاری دارد که با تابش نور روشن شده توسط میله موازی نوری اندازه ثابتی را پرتو افکن می نماید.

با مطالعه تصویر 12. 3 به این اصل پی خواهید برد.

پروژه عدسی

عمل کرد این نوع عدسی ها به این صورت است که یک تصویری از عملکرد وابسته و مناسب بزرگ سازی و توسعه در روی پروژه می باشد.

نوع بزرگ سازی سودمند مفید آن شامل درصدهای یعنی از 10، 15، 25، 50، 100
می باشد در این پروژه عدسی نشان می دهد که در شکل 11. 3 که مشابه عدسی گفته شده می باشد که کفایت کننده آن می باشد.

از نوعی از عدسی های نامناسب برای پروژه های برنامه نویسی استفاده می شود. هر چند که این نوع ممکن است احیاء کننده با ملاحظه توسط فرهنگ نوری باشد که در یک نوع سیستم کلی عدسی به کار می رود که در شکل 13. 3 نمایش داده می شود.

انواع پرتو افکن ها

در ابتدا استحکام و درست شدن پرتو افکن ها از وسایل موجود در کارگاه ها و در میان پیوستگی انجام می شد عدسی ها منبعی برای روشن سازی استفاده می شود. این پرده و عدسی ها ثابت بود و در روی دیوار که پروژه تصویری روی آن انجام می شد مطابق کار پرتو افکن ها ایجاد می شود.

این سیستم یک اشکالی دارا بود که در وضعیت اصلی و در یک مساحت کم بزرگ سازی می کرد که برای دوربین مخصوص فواصل دور استفاده می شد.

پرتو افکن های امروزی هر چند دارای یک نظام بسته کاملاً نوری بودند که در یک محفظه بسته مناسب وجود دارد. که این محفظه ممکن است عمودی یا از نوع افقی باشد که در شکل 14. 3 نمایش داده شده است.

روشهای اندازه گیری

روشهای اندازه‌گیری در این پروژه اندازه‌گیری یک روش ساده بوسیله بکار بردن قانون فولادها می‌باشد. این روش معقول قوانین فولادی می‌تواند بکار برده شود.

برای اندازه‌گیری با دقت از mm 3/0 میلیمتر بکار می‌رود و اگر چه بوسیله این دقت کار به خوبی انجام شدنی می‌باشد که با زیاد کردن دورهای بزرگ سازی می‌توان آن را بهتر کرد.

این بدان منظور است که برای مثال وقتیکه یک بزرگ سازی از ضریب15 را به کار می‌بریم وقت واقعی وابسته به آن انجام می‌شود تا بزرگی آن به 02/0، 15/3 میلیمتر برسد.

برای راحتی و بالا بردن اعتبار معمولاً اندازه‌گیری خطی ابعاد متناسب با پایه انجام می‌شود.

این اختراع واحد اندازه‌گیری برای این کار بود که در یک وسیله حرکت برای کنترل مقدار عددی در دو صورت هدایت کننده می‌باشد که در  درجه یکدیگر را در بخش افقی مماس هم می کنند. این کار برد اولین موقعیت در مقابل یک ماخذ و منبع در به شکل درآوردن یک خط عرضی و مارپیچ روی پرده و مطالعه روی یک میکرومتر مناسب می‌باشد و در آن منبع یک میکرومتر دیگری مطالعه می‌شود که تفاوتهایی که در این دو مطالعه وجود دارد که نشانگر دقت ابعاد اندازه‌گیری گوشه‌ای از این ابعاد ممکن است از نظر مقدار مشابه روش قبلی باشد که در این دقت یک پرده سنجش را انجام داده که به طور واحد به کار برده می‌شود. که این کار با یک کنترل کننده مقدار میکرومتر یا درجه‌بندی فرعی تنظیم می‌شود که در شکل 15/3 نمایش داده می‌شود.

پروژه‌ای از نمودارهای پیچیده:

در بازرسی و بازدید پروژة نوری بکار برده شده و رسیدگی کردن اجزائی از شکل پیچیدة e.g  که شکل ابزار و نوعی نمودار فرانوری می‌باشد. این کار اغلب دست یابی بوسیله سنجش نمودار با یک الگو می‌باشد. این آمادگی مخصوص بوسیله بزرگی نقشهای نمودار می‌باشد که ( متناظر با بزرگ‌سازی نوری ) وابسته به یک فیلم و اشکال شفاف کننده می‌باشد.که معمولاً نصب می‌شود در روی شیشه برای محافظت از نور نصب می‌شود و عموماً وقتی که این منبع در جلو قرار می‌گیرد انجام می‌شود و تلرانس اجزاء متعلق به آن نمایش داده می‌شود. بنابراین ساختن آن ممکن است با تاریخچه دایر کردن آن یکی شود. اگر اجزاء درون آن در اندازه مخصوص ساخته شده باشد وقتی که پروژه نوری که در شکل وجود دارد مانند پیچاندن باریک خطی می باشد که این کار بوسیله هجوسازی اشکال انجام می‌شود که در شکل 16/3 نمایش داده می‌شود که شکل مورد نظر به دو صورت a b می‌باشد که هر دو شکل در صفحة بعد نمایش داده می‌شود.

روشن است که یکی از مؤثرترین هم تراز کننده یک ریسمان مارپیچ است که این کار با هجوسازی ممکن است. معمول‌ترین کار قبول مدل این پروژه می‌باشد. که اول سنجش شکل خارجی نقطه اثر که از خارج آن اندازه‌گیری می‌شود.

این هجوسازی یک نوع بلعیدگر و همچنین که این حاشیه و لبه پوشیده می‌شود. بعد از این که نشان دادن شکل ممکن شد برای سیمای درونی نقاط و تولید نقاط و پیدا کردن صحیح نمودار می‌باشد.

شکل درونی هر یک از اشکال باریک نمی‌تواند بصورت یک پروژه مستقیم باشد. تنها راه ممکن پیروزی این مسئله در ساختن یک پروژة صحیح و کلی از همان راه برای اشکال باریک می‌باشد. در این روش از اشکال باریک مهم‌ترین عمل آن است که در بخش خارجی آن را غیر جدی گرفته شود و بی‌توجهی همچنین به کوچکترین شکل خطری از تعریف آن می‌باشد.

فهرست مطالب

ریخته گری و متالوژی پودر ۶
شکل دهی پوسته ۷
پخت نهایی و ریزش ۷
مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای ۸
قالب گیری Invesment ) (بسته‌ای) ۹
پوشاندن مدل ۱۲
قالب گیری فلز ۱۳
مزایای پوشاندن قطعه ۱۴
قالب ریخته گری فلزی ۱۵
فلزقالب ریخته گری فلز ۱۵
دای کست ثقلی ۱۶
دای کست تحت فشار (فشار بالا) ۱۷
قالب های ریخته گری تحت فشار ( دای کست ) ۲۰
ویژگیهای مراحل مختلف قالب ریزی ۲۲
متالوژی پودری ۲۲
همگن سازی ۲۴
محدودیت ها و ملاحظات طرح ۲۵
اندازه گیر ۲۸
تطبیق گرها ۲۸
تطبیق گر مکانیکی ۲۹
تطبیق گر با تسمه پیچشی ۳۰
تطبیق گر الکترونیک ۳۲
تطبیق گر نوری ۳۴
روش های اندازه گیری فشار باد ۳۵
روشهای اندازه گیری ۳۷
لنزهای موازی ۴۱
پروژه عدسی ۴۱
انواع پرتو افکن ها ۴۲
روشهای اندازه گیری ۴۳
پروژه‌ای از نمودارهای پیچیده ۴۴
کاربردهای اتوکولیماتور ۴۹
اندازه گیری گوشه‌ها و زوایا ۵۳
زاویه دکور: ( Dekkor ) 54
تراز دقیق ۵۶
اندازه‌گیری سطح تمام شده ۵۷
آرایش ۵۸
سیستم اندازه‌گیری ۵۸
روشهای اندازه‌گیری ۵۹
وسایل ثبت الکتریکی ۶۲
آزمایشات برای مرغک ماشین تراش ۶۴
محور موازنه ماسوره با بخش متحرک ماشین تراش ۶۵
گونیای متحرک لغزنده مقطع ( عرضی ) با محور ماسوره ۶۶
محور موازنه انتهای بدنه تیغه همراه با بستر ۶۷
آزمایش هایی برای ماشین های فرز افقی ۶۷
میز متحرک موازی با تی اسلات مرکزی ۶۷
گونیای محور ماسوره‌ای با تی اسلات مرکزی ۶۸
میز گونیای شکل با استفاده از شیوه‌های عمودی ۶۹
آزمایش‌های ماشین‌های سوراخکاری ۷۰
حدود و انطباق‌ها ۷۲
سیستم های محدودیات و تناسبها ( timit -&-fits ) 76
انحراف اساسی ۷۷
تعیین نوع اندازه مبنا ۷۹
حد اندازه‌گیری ۸۱
تلرانسهای مقیاسی ( نمونه ) و دقت مجاز فرسایشی ۸۳

دانلود مقاله بررسی کاربرد فلز سرب

بررسی کاربرد فلز سرب مقاله بررسی کاربرد فلز سرب در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

بررسی کاربرد فلز سرب

سرب در حدود 6 تا 7 هزار سال پیش در مصر و بین النهرین کشف شده است. این فلز در شمار قدیمی ترین فلزهایی است که انسان آن را بکار برده است. به این فلز در زبان انگلیسی Lead در عربی رصاص و در زبان پهلوی سرب گفته می شود. در حدود 4000 سال پیش از میلاد مصری ها و سومری ها از سفید سرب برای آرایش استفاده می کردند. در قرون وسطی از سرب به گستردگی در مصالح ساختمانی استفاده می شده است. در ایران نیز سرب از اواخر هزاره سوم شناخته شده و چون ذوب کربنات های سرب آسان بوده است، معادن کربنات سرب زودتر مورد استفاده قرار گرفته اند.

در حال حاضر مهمترین کاربردهای آن در باطری ها، کابل ها و بلبرینگ ها می باشد. روی در سال 1746 بوسیله شیمیدان آلمانی بنام مارگراف کشف شده است. این فلز برای مدت 2000 سال بعنوان یکی از اجزاء آلیاژ برنج در اروپا و آسیا مصرف می شده است. در حدود 150 سال پیش از میلاد مسیح رومی ها از این فلز و آلیاژهای آن سکه تهیه می کردند. امروزه بیشترین کاربرد روی در صنعت گالوانیزه، ترکیب آلیاژها و الکترونیک است. معمولا سرب و روی با یکدیگر و با فلزاتی چون مس، طلا و نقره همراه می باشند. همچنین کانسارهای سرب و روی با درصدهای متنوعی از این فلزات شناسایی شده اند. (4، ص 5)

2-1 ژئوشیمی و مینرالوژی سرب:

بطور کلی چهار ایزوتوپ پایدار سرب با اعداد جرمی 204،206،207 و 208 وجود دارند که از بین آنها ایزوتوپ 208 با فراوانی 1/52% بیشترین ایزوتوپ سرب است. ایزوتوپ‌های 206،207 و 208 محصولات نهائی متلاشی شدن اورانیوم و توریم می باشند. سرب بطور کلی از لحاظ فراوانی در پوسته زمین در رتبه سی و چهارم قرار دارد، سرب دارای کلارک ^3-10*6/1% می باشد، در حال حاضر بطور متوسط حداقل ضریب تجمع سرب برای تشکیل کانسارهای اقتصادی در حدود 2000 می باشد. کلارک سرب از سنگهای باریک به سمت سنگهای اسیدی افزایش می یابد، بطوریکه میزان کلارک در سنگهای اوترابازیک ^5-10*1% در سنگهای بازیک ^4-10*8% و در سنگهای با منشأ ماگمایی اسیدی ^3-10*2% می باشد. (4)

کانی های اصلی سرب و درصد سرب در هر کدام به ترتیب زیر می باشد:

گالن با 6/86% سرب، جیمسونیت با 16/40% سرب، بولانگریت با 42/55% سرب، بورنیت با 6/42% سرب، سروسیت با 6/77% سرب و آنگلزیت با 3/68% سرب.

3-1 ژئوشیمی و مینرالوژی روی:

روی دارای 5 ایزوتوپ پایدار است که اعداد جرمی آن 64، 66، 78، 80 می باشد که در این میان بیشترین ایزوتوپ آن ایزوتوپ 64 با فراوانی 9/48% می باشد. روی از لحاظ فراوانی در رتبه بیست و سوم پوسته زمین قرار دارد. کلارک روی تا حدودی بیشتر از سرب می باشد، میزان کلارک روی ^3-10*3/8 و ضریب تجمع آن برای تشکیل کانسارهای اقتصادی 500 می باشد. میزان کلارک روی از سنگهای ماگمائی با منشأ بازی به سمت سنگهای ماگمایی با منشأ اسیدی افزایش پیدا می کند. میزان کلارک در سنگهای اولترابازیک ^3-10*3% در سنگهای بازی ^3-10*3/1% و در سنگهای اسیدی ^3-10*6% می باشد. میزان کلارک در سنگهای اسیدی خیلی نزدیک به میزان کلارک در پوسته است. کانی های اصلی روی و درصد روی هر یک به صورت زیر می باشد:

اسفالریت با 67% روی، ورتزیت با 63% روی، اسمیت زونیت با 52% روی، همی مورفیت با 7/53% روی. (4)

4-1 انواع کانسارهای سرب و روی:

بطور کلی انواع کانسارهای سرب و روی عبارتند از:

3-1) اسکارن

3-2) رگه ای

3-3) استراتاباند

3-4) دگرگونی

1-4-1 کانسارهای اسکارن:

چنانچه در دگرگونی مجاورتی موادی از توده نفوذی به سنگ میزبان افزوده شود، کانسارهای اسکارن پدید می آید. بطور معمول کانی های منطقه اسکارن متنوع و فراوانند. اسمیرنف این کانسارها را با توجه به مبانی مختلف به پنج گروه تقسیم کرده که در این میان به رده بندی بر مبنای ترکیب سنگ های دربرگیرنده توده نفوذی اهمیت بیشتری داده زیرا به اسکارن آهکی، اسکارن منیزیتی و اسکارن سیلیکاته اشاره می کند.

امروزه این کانسارها را که از دیدگاه اقتصادی مورد توجه بسیاری از زمین شناسان قرار دارند بر مبنای نوع غالب و چیره و با ارزش موجود در آنها تقسیم بندی می کنند که در حقیقت دنباله رده بندی این کانسارها بر پایه نوع سنگ در بر گیرنده توده نفوذی است.

اینودیک بورت کانسارهای اسکارن آهکی را به پنج گروه اسکارن های آهن، تنگستن، مس، سرب، روی و قلع تقسیم کرده است. نکته قابل توجه این است که بر عکس کانی های موجود در اسکارن ها که ترکیبی پیچیده و متنوع دارند، کانه ها ، بطور معمول، سولفورها و اکسیدهایی با ترکیب ساده هستند. از مهمترین سولفورهای موجود در اسکارن ها اسفالریت و گالن را می‌توان نام برد. (4، ص 23)

کانسارهای اسکارن بیشتر به شکل ورقه، عدسی و یا رگه وجود دارند و دارای ضخامت چند ده متر و وسعت چندصد متر می باشند. در هر صورت مورفولوژی سولفیدهای سرب و روی بر روی ترکیب اسکارن آهکی تأثیر گذاشته و آنها را بیشتر پیچیده می کند. ماده معدنی در این موارد بیشتر به شکل عدسی، ستونی و یا پاکتی شکل دیده می شود. شکل کانسار چندین صدمتر در طول و در امتداد گسترش پیدا می کند؛ همچنین ضخامت آن نیز 1 تا 10 متر و یا بیشتر می‌تواند وجود داشته باشد.

-3-4-1 تیپ دره می سی سی پی

این کانسارها در حقیقت منابع اصلی سرب و روی دنیا هستند. گسترش آنها بیشتر در اروپا، شمال آمریکا و شمال آفریقا است. نمونه هایی از این کانسارها در دیگر نقاط جهان از آن جمله شمال استرالیا نیز دیده شده است. کانسارهای یاد شده در اروپا در

منطقه آلپ به نام کانسارهای آلپی و در آمریکا در نواحی میانه دره رودخانه می سی سی پی معروف به کانسارهای نوع دره می سی سی پی هستند. این کانسارها بیشتر در رسوب های پالئوزوئیک و مزوزوئیک اختصاص دارند. نوع سنگ میزبان اکثر آنها سنگ های آهکی است.

استانتون (1972) به همین جهت این کانسارها را زیر عنوان همراهی سنگ آهک سرب و روی مورد بررسی قرار داده است. سنگ در برگیرنده کانه ها اکثراً آهک منیزیم دار و دولومیت است. در برخی مناطق کانسار حالت لایه مانند دارد؛ غالباً سولفیدها به صورت رگه ای پر کردن فضاهای خالی را ایجاد کرده و یا بصورت بافت برشی دیده می شوند.

کانی های مشخص این کانسارها عبارتند از: گالن، اسفالریت، باریت و فلوریت به این ترتیب این کانسارها نشانه جدا شدن مقادیر قابل ملاحظه ای از عناصر سرب ، روی، باریم و فلوئور از بخشی از پوسته زمین و تمرکز آنها در بخش دیگر است. از مشخصات اسفالریت این کانسارها رنگ پریدگی و وجود مقدار جزئی آهن و منگنز در ترکیب آن است. استانتون (1972) خاستگاه کانسارهای نوع دره می سی سی پی را به دو گروه تقسیم کرده است.

1- در ارتباط با مراحل رسوبگذاری:

الف ) نتیجه رسوبگذاری از آب دریا:

ب) نتیجه جدا شدن مستقیم از بخارها و گازهای حاصل از فعالیت های توده های نفوذی زیردریایی

ج) نتیجه رسوبگذاری مواد تخریبی

د)‌حرکت مواد موجود در محلول های درون خلل و فرج سنگ ها و رسوبگذاری آنها در شرایط مناسب

هـ) تشکیل رگه ها و جانشینی کانی در مراحل دیاژنز سنگ؛

2- در ارتباط با سیال های وارد شده:

الف ) سیالات با خاستگاه آذرین

ب) سیالات با خاستگاه ژرف

از کانسارهای مهم نوع دره می سی سی پی می توان کانسار سرب و روی سیلیسیای بالایی در کشور لهستان، کانسارهای متعدد آمریکا و تعدادی از کانسارهای سرب و روی ایران از جمله کانسار سرب نخلک را نام برد. (4، ص 26، 27).

2-3-4-1 کانسارهای لایه ای شکل:

کانسارهای سرب و روی لایه ای شکل در مناطق زیر شناسایی شده اند. اتحادجماهیر شوروی، آسیای مرکزی، در نواحی لهستان، بلغارستان، یوگسلاوی، استرالیا، فرانسه، ایتالیا، اسپانیا، ایران، الجزیره، تونس، آمریکا و کانادا.

این کانسارها از سنگهای کربناته بسیار ضخیم تشکیل شده اند که سن آنها پالئوزوئیک و به طور کمتر مزوزوئیک می باشد. ساختارها و تشکیلات این کربنات ها ده ها و صدها کیلومتر وسعت دارد و در پلاتفرم رسوبی و قدیمی اپی هر سینین واقع شده است که روی تشکیلات ژئوسینکلینال را می پوشاند.

ماده معدنی در بیشتر مواقع شبیه صفحات هماهنگ و یک ساختار عدسی شکل می باشد که در دو مرحله شکل گرفته است. بندرت ماده معدنی دارای ساختار رگه ای و یا لوله ای می باشد. ماده معدنی دارای وسعت قابل ملاحظه ای در جهت امتداد از چند صد متر تا چند کیلومتر می باشد، همچنین در جهت شیب نیز دارای طول 800 تا 1000 متر می‌باشد. ضخامت آن نیز دارای رنج متغیر و از 5 تا 200 متر و بطور میانگین 10 تا 20 متر می باشد.

ماده معدنی در ساختار خود دارای عناصر سرب و روی و یا فقط سرب یا روی به طور مجزا می باشد. کانی های اصلی نیز با اسفالریت، گالن و در بعضی مواقع پیریت مشخص می گردد. کانی های گانگ شامل: کلسیت، دولومیت و بندرت باریت می باشد. مارکاسیت، کالکوپیریت و بورنیت کانی های فرعی محسوب می گردند. همچنین کوارتز و فلوریت کانی های فرعی گانگ به حساب می آید.

در مورد پیدایش کانسارهای لایه ای سرب و روی تردید و اختلاف نظر وجود دارد تعدادی از دانشمندان معتقدند که این کانسارها دارای منشأ اپی ژنتیک می باشد در حالیکه گروه دیگر معتقدند که این کانسارها در رسوبات سن ژنتیک پیدایش و تکوین شده اند.

دانلود مقاله بررسی کاربرد مبردها

بررسی کاربرد مبردها مقاله بررسی کاربرد مبردها در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	16

بررسی کاربرد مبردها

-   مقدمه  Introduction

با توجه به آنچه که در گزارش اول ، اسفند 1381 ( بررسی و چگونگی تعویض مبرد R-22 در چیلرهای مجتمع پتروشیمی اصفهان) به آن اشاره شد و پروژه‏های انجام شده در خصوص‏تعویضCFC ها در این مجتمع، PROPOSAL حذف برای مبردهای R-11 ، R-13 ، R-502 و R-12 صادر شده است و در طی سال گذشته و جاری دستگاههای سبک مجتمـع که با R-12 کار می‏کردند ، در زمـان تعمیرات و در واحد تهویه گاز آنها با مبرد R-134a با موفقیت تعویض شد که در این زمینه می‏توان به دو دستگاه آبسرد کن و دو دستگاه فریزر اشاره نمود.

واحد تهویه امیدوار است بتواند با انجام پروژه تعویض HCFC  R-22 که برای اولین بار در کشور در این مجتمع انجام میگیرد ، رسالت خود را در خصوص تعهدات زیست محیطی و پروتکل مونترال تکمیل نموده و بدین ترتیب در کارنامة خود در خصوص RETROFIT تجربه جدید ( تعویض HCFC ها ) را به دستاوردهای خود اضافه نماید.

البته با توجه به تماس‏ها و مکاتباتی که از طریق اینترنت بعمل آمده است، از مبرد R-507 بجای فرئون R-22 فقط در دستگاههای سرد کننده‏ای که دمای آنها زیر صفر است (LOW AND MEDIUM TEMPERATURE) استفاده میشود و این مسئله هم اخیراً و آنهم بصورت یک پروژة تحقیقاتی که از طرف ASHRAE هزینه شده است ، عنوان گردیده و در واقع استفاده از R-507 بجای R-22 در سیستمهای سرد کننده با دمای بالای صفر (HIGH TEMPERATURE) و آنهم به کمک BRINE ( ضد یخ – اتیلن گلایکول ) برای اولین بار در این مجتمع صورت میگیرد که در صورت موفقیت علاوه بر تعویض HCFC ، مسئله بهینه‏سازی در مصرف انرژی نیز مدنظر قرار خواهد گرفت.

نکته : استفاده از گلایکول اتیلن و پائین آوردن دمای آب چیلر از 8°C   به 1°C ، از سیستم میتوان بعنوان ICE CHILLER STORAGE بهره برد.  ( باید در نظر داشت که مکانیزمها و سیستمهای بکار برده شده از نظر دما و فشار محدودیتی نداشته باشند )

استفاده از دستگاههای ICE STORAGE در طراحیهای جدید و آتی با دمای (1°C) 36°F علاوه بر بهینه کردن مصرف انرژی ، هزینه‏های لوله‏کشی ، داکت و کانال کشی ، پمپها و وسایل برقی را بدلیل کوچک شدن سایزشان کاهش داد.

2-     مبردها Refrigerants

مبرد ماده‏ایست که با جذب حرارت از یک ماده و یا یک محیط و انتقال آن به محیط دیگر بصورت عامل خنک کننده عمل می‏کند.  در یک سیکل تراکمی تبخیری ، ماده مبرد با تبخیر و تقطیر تناوبی ، به ترتیب حرارت را در اواپریتور جذب و در کاندنسر دفع مینماید.

مبرد میبایستی دارای خواص شیمیائی ، فیزیکی و ترمودینامیکی ویژه‏ای باشد که استفاده از آن مطمئن و از نظر اقتصادی به صرفه باشد.

البته مبردی وجود ندارد که برای همه کاربردها مناسب باشد ، بهمین دلیل میبایستی در انتخاب یک مبرد شرایطی را در نظر گرفت که بتواند نیازهای یک کاربرد بخصوص را تأمین نماید.

3-    مبردهای جایگزین و معیارهای انتخاب

Retrofit Refrigerants & The Guide Lines Of Choise

با شرایط خاصی که در سالهای اخیر برای کرة زمین ایجاد شده است ومسئله صدمه دیدن لایة اوزن ، سازمانهای بین‏المللی استفاده از HCFC ها را نیز همانند CFCها محدود و برای حذف (PHASE OUT) کردن آنها برنامه زمان بندی شده‏ای را در نظر گرفته‏اند و شرکتهای تولید کنندة اینگونه مواد سعی بر این دارند که جایگزینهای مناسبی را تولید و در دسترس مشتریها و مصرف کننده‏ها قرار دهند.

البته همانگونه که در گزارش اول به آن اشاره شده است واحد تهویه در نظر دارد که مسئله بهینه سازی انرژی را در زمان تعویض و انتخاب مبرد جایگزین ، مد نظر قرار داده تا بدین ترتیب در کاهش مصرف سوختهای فسیلی قدم مؤثری برداشته باشد.   در نتیجه نسبت به تعویضهای گذشته میتوان اصل ششم یعنی ارزیابی انرژی مصرفی را به پنج اصل گذشته اضافه نمود.

الف ) عملکرد  Performance

ب)    ایمنی Safety

ج)    اطمینان Reliability

د)    ملاحظات زیست محیطی Environmental Consideration

هـ)  ملاحظات اقتصادی Economic Consideration

و)    مصرف انرژی Power Consumption

3-1-  عملکرد Performance

7-  محاسبات سیستم سرد کننده ساختمان سایت آفیس در شرایط موجود با گاز R-22

7-1- محاسبات ترمودینامیکی سیکل با مبرد R-22 ( سیکل ایده‏آل)

سیکل مبرد R-22 را میتوان در نمودار فشار – انتالپی (p-h) مطابق شکل زیر نمایش داد.  سیکل ، ایده‏آل بوده و راندمان کمپرسور و افت فشار در لوله‏ها در نظر گرفته نشده است.  مقادیر فشار و دما در نقاط مختلف سیکل براساس استاندارد تبرید تراکمی صورت میگیرد. (مخصوص چیلرها)

فرآیندهای مختلف در این سیکل عبارتند از :

فرآیند 1-2 : تراکم بخار مبرد در کمپرسور که در شرایط ایده‏آل و بصورت آیزونتروپیک است.

فرآیند 2-3 : کاهش دمای مبرد در تحول فشار ثابت ( در لوله دیسچارج و کاندنسر)

فرآیند 3-4 : تقطیر یا کاندنس کامل مبرد در یک تحول فشار و دما ثابت

فرآیند 4-5 : تحـول خفقان یا انتالپی ثابت که در وسیله انبساطی صورت می‏گیـرد (اکسپنشن ولو )

فرآیند 5-6 : تحول تبخیر در اواپریتور (CHILLER) که بصورت دما و فشار ثابت انجام می‏گیرد.

فرآیند 6-1 : ناحیه‏سوپرهیت است که در واقع‏برای‏جلوگیری از صدمه‏رسیدن به کمپرسور ، بخار اشباع در اواپریتور را قبل از ورود به کمپرسور کمی گرم می‏کنند تا بصورت بخار داغ (SUPERHEAT) وارد کمپرسور شود.

در محاسبة سیکل تبرید مورد نظر با مبرد R-22 و بصورت ایده‏آل از داده‏های موجود در مرکز اسناد و کاتالوگ شرکت سازنده چیلر (CLIMAVENTA) استفاده شده است.   البته لازم به ذکر است که بار حرارتی کاندنسر در محاسبات انجام شده براساس اختلاف دمای 6 درجه (INLET 29°C , OUTLET 35°C) صورت گرفته است درصورتیکه طبق LOG SHEETهای پیوست اختلاف دمای آب ورودی و خروجی کاندنسر چیزی در حدود 10 درجه است که این مسئله باعث افزایش ظرفیت کاندنسر خواهد شد.  ( مشخصات فنی و داده‏های سیستم در پایان گزارش پیوست میباشد )

7-2- جزئیات محاسبات سیکل تبرید R-22 ( سیکل واقعی )

از آنجائی که جریان سیال در دو مبدل کاندنسر و اواپریتور دو فازی  ( اشباع SATURATION ) میباشد ، افت فشار ناچیزی ایجاد می شود که تأثیر آن در محاسبات قابل اغماض و ناچیز است.  همچنین افت فشار لوله‏های رابط نیز در موازنة حرارتی سیکل قابل چشم‏پوشی است.

و تنها عامل مهم در محاسبات سیکل بصورت واقعی ، راندمان ((ηC   کمپرسور است.، که میبایستی در نظر گرفته شود.

البته راندمان کمپرسورهای سیلندر پیستونی فرئونی که توسط خود شرکتهای سازنده ارائه میگردد ، چیزی در حدود 70 تا 80 درصد است.  لذا به منظور دقت در محاسبات و آنهم برای تعویض R-507 مقدار راندمان 75 درصد در نظر گرفته شده است.

راندمان یک کمپرسور سیلندر پیستونی رابطة مستقیمی با نسبت تراکم آن دارد.

البته با توجه به تمامی LOG SHEET های پیوست در این گزارش که توسط افراد گروه تهویه و در تابستان سال جاری و در شرایط مختلف تکمیل شده است راندمان کمپرسور چیلر مورد نظر بالای 75 درصد است.

8-   محاسبات سیستم سردکنندة ساختمان سایت آفیس با R-507

8-1-                     محاسبات ترمودینامیکی سیکل با مبرد R-507 ( سیکل ایده‏آل )

براساس گزارشات و مقالاتی که از طریق اینترنت دریافت شده است ، درصورت جایگزین کردن R-507 ، فشار دیسچارج کمپرسور در حدود (3.4 BARG ) +50 PSIG نسبت به R-22 افزایش خواهد داشت و بر عکس دمای دیسچارج کمتر خواهد شد.

لذا محاسبات ترمودینامیکـی سیکل با مبرد R-507 براساس داده‏های شرکت سازنده چیلر ( دمای اواپریتور 0°C و 10°C سوپر هیت گاز ورودی کمپرسور ) و با لحاظ کردن افزایش +50 PSIG به فشار خروجی کمپرسور انجام گرفته است.

دانلود مقاله بررسی متالورژی پودر

بررسی متالورژی پودر مقاله بررسی متالورژی پودر در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	41 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	48

بررسی متالورژی پودر

پیشگفتار:

یکی از شاخه‌های علم متالورژی که دز سالهای اخیر رشد زیادی یافته است. متالورژی پودر است. البته قدمت تولید قطعات با پودر به پنج هزار سال و بیشتر  می رسد. یکی دیگر از دلایل توسعه متالورژی پودر این است که در روش مزبور فلز تلف  شده به مراتب کمتر از  سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. سرمایه گذاری در صنعت متتالورژی پودر نیز،‌کمتر از سرمایه گذاری برای  روشهای کلاسیک ساخت قطعات  است. زیرا در مرحله هم جوشی ،  درجه حرارت لازم کمتر از درجه حرارت ذوب فلزات است و در نتیجه، کوده های مورد احتیاح ارزانتر اند.

دامنه استفاده از متالورژی پودر بسیار متنوع و گسترده بوده و در این رابطه کافی است به زمینه هایی همچون تولید رشته های لامپها، بوش های خود روانساز، متعلقات گیربکس اتومبیل، اتصالات الکتریکی، مواد ضد سایش قطعات توربین و آمالگم های دندانپزشکی اشاره شود. علاوه بر آن پودر فلزات در موارد و کاربردهایی چون صنایع رنگ سازی مدارهای چاپی، آردهای غنی شده مواد منفجره، الکترود های جوشکاری،  سوخت راکت ها، جوهر چاپ، باطری الکتریکی قابل شارژ، لحیم کاری و کاتالیزورها مورد استفاده قرار می گیرند.

متالورژی پودر در ابتدا فلزات معمول، همچون مس و آهن شروع شد ولی لانه استفاده  از عمل آن به فلزات غیر دیگر نیز سرایت کرد. کاربردهای جدید تری برای متالورژی پودر به دنبال داشت. بطوریکه از آغاز دهه 1940 بسیاری از قطعات فلزات غیر معمول از طریع این تکنولوژی تهیه شدند. در این گروه مواد می توان از فلزات دیر گداز مانند نایوبیم، تنگستن، مولیبدن، زیر کنیم، تیتانیم، رنیم و آلیاژهای آنها نام برد. همچنین تعدادی از مواد هسته ای و ترکیبات الکتریکی و مغناطسسی نیز با تکنیک های  متالورژی پودر تهیه شدند. هر چند موفقیت اولیه متالورژی پودر بیشتر مدیون مزایای اقتصادی آن است. ولی در سالهای اخیر ساخت قطعاتی که تولید آنها  با روشهای دیگر مشکل می باشد در گسترش این تکنولوژی  سهم چشمگیری داشته است. انتظار می رود که این عوامل در جهت بسط متالورژی پودر و ابداع کاربردهای آتی آن دست به دست هم داده و دست آودرهای تکنولوژیکی تازه ای را  به ارمغان آورند. تداوم رشد متالورژی پودر را میتوان به عوامل پنجگانه زیر وابسته دانست:

الف) تولید انبوه قطعات سازه ای دقیق و با کیفیت بالا که معمولاً‌بر بکارگیری آلیاژهای آهن مبتنی می باشند.

ب ) دستیابی به قطعاتی که فرایند تولید آنها مشکل بوده و باید کاملاً فشرده و دارای ریز ساختار یکنواخت ( همگن) باشند.

پ ) ساخت آلیاژهای مخصوص،‌عمدتاً مواد مرکب محتوی فازهای مختلف که اغلب برای شکل دهی نیاز به  بالا تولید می شوند.

ت) مواد غیر تعادلی از قبیل آلیاژهای آمورف و همچنین آلیاژ های ناپایدار.

ث ) ساخت قطعات پیچیده که شکل و یا ترکیب منحصر به فرد و عیر معمول دارند

متالورژی پودر روز به روز گسترش بیشتری یافته و بر میزان پودر تولیدی به طور پیوسته افزوده، بطوریکه پودر آهن حمل شده از آمریکا از سال 1960 تا 1978 میلادی به ده برابر افزایش یافته است. هر چند در سالهای اخیر آهنگ رشد این تکنولوژی چندان پیوسته نبوده، ولی مجموعه  شواهد دلالت بر گستردگی بیشتر آن، در مقایسه با روشهای سنتی قطعه سازی دارد. باز خوردهای دریافت شده از مهندسین طراح نشان می دهد که هر چه دانش ما در متالورژی پودر افزودن تر می شود، دامنه کاربرد این روش نیز گسترش بیشتری می یابد. اغلب دست آوردهای نوین این زمینه صنعتی بر قابلیت آن در ساخت،‌ مقرون به صرفه قطعات با شکل و ابعاد دقیق مبتنی است.

مقدمه

در قرن بیستم و در سالهای اخیر، تکنیک متالورژی پودر بطور جدی تر،‌ مورد توجه قرار گرفته و جای خود را به اندازه کافی در صنعت باز کرده است بطوری که در حال حاضر می توان آن را به عنوان یکی از تکنیک های جدید متالورژی به حساب آورد. البته قدمت تولید قطعات با پودر به بیش از پنج هزار سال پیش می رسد، درآن زمان کوره هایی که بتوانند حرارت لازم را برای ذوب فلزات ایجاد کند، وجود نداشتند. روش معمول، احیا سنگ معدن با ذغال چوب بود و محصولی که به دست می آمد نوعی فلز اسفنجی بود که در حالت گرم با چکش کاری امکان شکل دهی مطلوب داشت.

هم اکنون، ستونی آهنی با وزنی حدود شش تن در شهر دهلی وجود دارد که در هزار وششصد سال پیش با همین روش تهیه شده است . در اواخر قرن هیجدهم و لاستون

( wollaston ) کشف کرد که می توان پودر فلز پلاتین را که در طبیعت به صورت آزاد شناخته شده بود، پس از تراکم و حرارت دادن، درحالت گرم با چکش کاری شکل داد. ولاستون جزئیات روش خود را درسال 1829 منتشر کرد و اهمیت فاکتورهای نظیر اندازه دانه ها، متراکم کردن پودر با وزن مخصوص بالا و اکتیویته سطحی و غیره.. را توضیح داد.

همزمان با ولاستون وبطور جداگانه متالوریست بر جسته روسی پیومتر زابولفسکی

( pyotrsobolevsky ) در یال 1826، از این روش برای ساختن سکه ها و نشان ها از جنس پلاتین استفاده کرد. در نیمه دوم قرن نوزدهم، متخصصین متالورژی به روشهای روب فلزات با نقطه روب بالا دست یافتند و همین مسئله باعث شد که مجدداً  استفاده از متالورژی پودر محدود شود،‌ هر چند تقاضا برای تولید قطعاتی مانند تنگستن از طریق  متالورژی پودر فلز، تلف شده به مراتب کمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. دراین مورد، بطوری که تجربه نشان می دهد،‌ هر یک کیلوگرم محصول ساخته شده باروش متالورژی پودر، معادل است با چند کیلو گرم محصول ساخته شده با سایر روشهای شکل دادن نظیر برش و تراشکاری،  چون در روشهایی نظیر تراشکاری مقادیر زیادی از فلزبه صورت براده در می آید که تقریباً غیر قابل استفاده است. علاوه بر آن یک کیلو گرم از مواد ساخته شده بوسیله روشهای متالورژی پودر می تواند کار ده ها کیلو گرم فولاد آلیاژی ابزار را انجام دهد.

3-1- فصل سوم:

تولید پودر به روش الکترولیتی :

تحت شرایط مناسب می توان پودر فلزات را بر روی کاتد سلول الکترولیز رسوب داد. پودر خالص فلزات تیتا نیوم، مس،آهن و برلیم نمونه هایی از پودرهای تولید شده با روش اخیر می باشد.

انحلال در سطح آند و ایجاد رسوب پودری در کاند انجام می گیرد. انتقال یونها در الکترولیت منجر به تولید شد پودری با درجه خلوص بالا در سطح کاتد می شود که پس از جمع آوری،‌ آسیاب و نهایتاً برای کاهش سختی کرنشی ایجاد شده  در آن تحت عمل آنیلینگ قرار می گیرد. نیروی محرکه تولید پودر در این روش ولتاژ خارجی اعمال شده بردو قطب الکترولیز بوده و جمع آوری پودر از سطح کاتد با نشستن سطح آن و خشک کردن رسوب حاصله عملی می شود. پودر تولید شده به روش الکترولیتی معمولاً شاخه ای و یا اسفنجی بوده و ویژگیهای آن تابع شرایط حمام درحین رسوب و همچنین عملیات بعدی انجام گرفته بر روی پودر می باشد.

بالا بودن دانسیته جریان خارجی،‌ کم بودن غلظت یونی در محلول الکترولیت و اسیدی بودن آن و همچنین افزایش مواد کلوئیدی به حمام به تولید پودر  اسفنجی کمک  می کند. دمای حمام در شرایط کار در حدود 60 درجه سانتیگراد بوده و از الکتولیت با گران و سیکوزیه بالا استفاده می شود. از بهم زدن الکترولیت نیز پرهیز می شود تا رسوب ایجاد شده بر سطح کاتد حتی الامکان باشد.

هر چند الکترولیز برای تولید پودرهای با درجه خلوص بالا روشی شناخته شده می باشد ولی انجام آن مشکلاتی را نیز به همراه دارد. ترکیب شیمیایی حمام الکترولیت بسیار حائز اهمیت بوده و ناخالصی های موجود در آن می تواند رسوب پودر بر سطح کاتد را با وقفه مواجه سازد. علاوه بر این روش مذکر تنها برای تولید پودرهای فلزی( غیر آلیاژی ) قابل استفاده می باشد. همچنین تمیز کردن و آماده سازی پودر تولید شده برای فرایند های بعدی می تواند هزینه تولید را به میزان زیادی افزایش دهد.

4-1- فصل چهار:

تولید پودر به روش پاشش

4-1-1- پاشش با گاز

بکارگیری هوا، ازت، هلیم و آرگون بعنوان سیالات متلاشی کننده جریان مذاب در تولید پودر فلزات و آلیاژها از کار آیی چشمگیری برخوردار می باشد. جریان فلز ( آلیاژ) مذاب در اثر برخورد با گاز منبسط شده ای که از یک افشانک خارج می گردد متلاشی شده و در مراحل بعدی به دانه های پودر کروی تبدیل می گردد. پاشش گازی برای تولید پودر سوپر آلیاژ ها و مواد پر آلیاژ روشی ایده آل و شناخته شده می باشد.

طرحهای گوناگون مورد استفاده تابعی از مکانیزم تغذیه فلز مذاب و پیچیدگی تجهیزات ذوب و جمع آوری پودر می باشد، ولی ویژگی مشترک همه این روشها انتقال انرژی از یک گاز سریعاً منبسط شونده به جریان مذاب و تبدیل آن به دانه های پودر است. افشاننده های با دمای کم دارای طرح افقی مطابق شکل11 می باشند. و گاز دارای سرعت بالا که از یک افشانک خارج می گردد فلز مذاب را به منطقه انبساط گاز می کشاند. سرعت زیاد گاز باعث تولید جریانی از قطرات ریز مذاب شده که در حین حرکت در محفظه جمع آوری پودر سرد و منجمد می گردند.

روش پاشش برای فلزات با نقطه ذوب بالا در محفظه بسته ای که با گاز خنثی پر شده انجام می گیرد تا از اکسید اسیدن دانه های پودر جلوگیری شود. اندازه محفظه ( تانک) پاشش باید به نحوی انتخاب شود که دانه های پودر پیش از برخورد به دیواره های آن بصورت جامد در آیند. در چنین سیستمهایی مذاب در کوره القایی تحت خلاء، تهیه و به افشانک ریخته می شود. دمای فوق ذوب تا حد قابل ملاحظخ ای بابد بجای افشانک مدور می توان از افشانکهای چند گانه که بصورت محیطی جریان مذاب را احاطه کرده اند، استفاده نمود. گاز پاشش مذاب باید از محفظه تولید پودر تخلیه شود تا از ایجاد فشار جلوگیری شود.

در حالیکه در سیستم پاشش افقی اینکار بوسیله فیلتر تعبیه شده در بدنه دستگاه، که نقش جمع آوری پودر را نیز بعهده دارد، انجام می شود. درتجهیزات پاشش قائم گاز بکار گیری سیلکون، تخلیه و در صورت نیاز بازیابی شده و دانه های ریز پودر نیز از آن جدا می شوند.

پاشش گازی را می توان تحت شرایط کاملاً خنثی انجام داد. از این تولید پودر های پر آلیاژ با ترکیب آلیاژی دست نخورده ( کنترل شده ) با این روش امکان پذیر می باشد. دانه های پودر حاصل از فرایند، کروی و توزیع دانه بندی آنها نسبتاً گسترده می باشد متغیرهای کنترل کننده فرایند نسبتاً زیاد و شامل نوع گاز، سرعت گاز، شکل افشانک و دمای گاز می باشد.

2-4-1- پاشش آبی

پاشش آب متدوالترین فرایند برای تولید پودر فلزات و آلیاژ های با نقطه ذوب پایینتر از 1600 درجه سانتیگراد می باشد. جهت دهی آب به سمت مسیر مذاب را می توان با استفاده از افشانک حلقوی، چند تایی و یا منفرد عملی نمود. این فرایند مشابه پاشش گازی می باشد. با این تفاوت که سرعت انجماد در این مورد بیشتر و ویژگیهای عامل متلاشی کننده مذاب نیز با حالت پیشین متفاوت می باشد.

در پاشش آبی شکل دانه های پودر ، به علت انجماد سریعتر در مقایسه با روش گازی، نامنظم تر بوده و بعلاوه سطح دانه ها ناصاف تر و اکسید اسیون آنها نیز بیشتر است. با توجخ به انجماد نسبتاً سریع دانه ها کنترل شکل آنها در صورتی امکان پذیر خواهد بود که دمای فوق ذوب در حد قابل ملاحظه ای بالا شد.

3-4-1-پاشش گریز از مرکز

نیاز به کنترل اندازه دانه های پودر و همچنین اشکالات موجود در تولید پودر فلزات فعال منجر به توسعه و بکارگیری این روش پاشش شده است. در افشانک مختلفی که بر مبنای اعمال نیروی گریز از مرکز بر مذاب بنا شده اند، نیرو باعث پرتاب قطرات مذاب و انجماد آنها بصورت پودر می گردد. یکی از نمونه های بکار گیری این روش، روش الکترود چرخان است که در تولید پودر فلزات  فعال مانند زیر کنیم، وم همچنین سوپر آلیاژ ها بکار گرفته می شود،‌

1-2 : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting

از این روش بطور وسیع برای سرامیکها و در مقیاس کمتر برای فلزات استفاده می شود. مواد ذیل برای ریخته گری لازم است:

1- پودر فلز یا سرامیک

2- مایع برای معلق نگهداشتن ذرات ( آب الکل)

3- مواد افزودنی برای جلو گیری از ته نشینی ذرات و چسبنده ها

دراین روش معمولاً‌ ذرات از 5 میکرو است ( از ذرات بزرگتر از 20 میکرومتر به علت سرعت ته نشین زیاد به ندرت استفاده می شود) با  کمک افزودنی ها از ته نشینی ذرات بطور سریع جلو گیری بعمل می آید و عمل  فشرده شدن در ریخته گری دوغابی یکنواخت می شود. مواد پس از آماده شدن در قالبی که از مواد جذب کننده مایع ( مثل پلاستر پاریس ) ساخته شده است رسخته می شود، معمولاً چندین ساعت وقت لازم است تا مایع از خلل و فرج مویی (‌ Capillary ) شکل قالب خارج شود و مواد متراکم شده از قالب بیرون آید.

قبل از  زنیترتیگ قطعه متراکم شده باید خشک شود تا رطوبت بطور کامل از آن خارج و سپس زینتر شود. با این روش قطعات با تخلخل کم و یا زیاد می توان تولید کرد اما وزن مخصوص قطعه متراکم شده در این روش پایین است و در زنیترتیگ انقباض زیاد تری لازم است تا به وزن مخصوص بالاتر برسد.

فهرست مطالب

پیشگفتار ۵
مقدمه ۸
۱-۱- روشهای مکانیکی تولید پودر ۱۰
۱-۱-۱- روش ماشین کاری ۱۰
۲-۱-۱- روش خرد کردن ۱۱
۳-۱-۱- روش آسیاب ۱۲
۴-۱-۱- روش ساچمه ای کردن ۱۳
۵-۱-۱- روشدانه بندی باگرانوله کردن ۱۳
۶-۱-۱- روش اتمایز کردن ۱۳
۷-۱-۱- تولید پودر با روش مانسمن ۱۵
تولید پودر به روش شیمیایی ۱۷
۱-۲-۱ روش احیاء ۱۷
۲-۲-۱ روش رسوب دهی ( ته نشین سازی از مایع) ۱۸
۳-۲-۱- روش تجزیه گرمایی ۱۹
۴-۲-۱- روش رسوب از فاز گازی ۲۰
۵-۲-۱- روش خوردگی مرزدانه ها ۲۱
تولید پودر به روش الکترولیتی ۲۴
تولید پودر به روش پاشش ۲۶
۴-۱-۱- پاشش با گاز ۲۶
۲-۴-۱- پاشش آبی ۲۸
۳-۴-۱-پاشش گریز از مرکز ۲۸
۱-۲ : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting 29
تراکم با سیستم چند محوری ۳۳
تراکم در قالبها ۳۴
۲-۲-۲- متراکم کردن با لرزاندن ( ویبره ای ) ۳۴
۳-۲-۲- متراکم کردن سیکلی ( نیمه مداوم) ۳۶
۴-۲-۲- متراکم کردن به روش ایزواستاتیک ۳۷
۵-۲-۲- متراکم کردن با نورد ۳۸
۲-۴ : تزریق در قالب یا injection molding 42
مواد آلی افزودنی ۴۳
مخلوط کردن ذرات پودر با مواد آلی ۴۵
نحوه تزریق در قالب ۴۵
محدودیتهای روش تزریق ۴۶
کاربرد کاربید سمانته شده ۴۹
II- الماس مصنوعی ۴۹
تولید ابزار از الماس مصنوعی ۵۰
III- تولید یاقاقانهای خود روغن کار ۵۱
آنالیز شیمیایی یاتاقانهای خود روغن کار ۵۳
یاتاقانهای برنزی زینتر شده ۵۳
iv- تولید پودر برای روکش الکترودها ۵۵
روکش الکترودها ۵۶
کنترل خواص سرباره ۵۷
کیتفیت رسوب جوش ۵۷
قابلیت چسبندگی با اکستروژن ۵۸

دانلود مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب

بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	18 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	16

بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب

مشخصات ریخته گری و ذوب

آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب کم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مکانیکی و فیزیکی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مکانیکی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مکانیکی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یک رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند که از مقاوت مکانیکی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین کاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است که در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد .

 تقسیم بندی آلیاژ ها

آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند :

الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) که قابلیت پزیرش انواع و اقسام کارهای مکانیکی ( نورد ، اکستروژن و فلز گری ) را دارند .

ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting   Alloys) که در شکل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی که در مباحث شکل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یکی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه             می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یکی از زوش های عملیات مکانیکی به شکل نهایی در می آیند .

آلیاژ سازها (Hardeners)

این عناصر که به نام های Temper  Alloys و Master  Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به کار           می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب کم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس 1083 درجه ، منگنز 1244 درجه ، نیکل 1455 درجه ، سیلیسیم 1415 درجه ، آهن 1539 درجه و تیتانیم 1660درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری که نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اکسیداسیون می باشند که در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد          ( منیزیم ، روی ) . ترکیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها که در صنایع آلومینیم به کار می رود .مشخصات متالوژیکی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در کار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است .

معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (800 درجه تا 850 درجه تحت فلاکس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند.

احیاء کننده ها

اکسید آلومینیم به سهوات توسط عناصر دیگر احیاء می شود و فقط عناصر محدودی مانند کلسیم ، منیزیم، لیتم و برلیم قادر به احیاء آلومینیم می باشند . ولی اکسید های کلسیم و منیزیم به سرعت با اکسید آلومینیم ترکیب می شده و اکسید های مضاعف (اسپینل ) تشکیل می دهند و از این رو برای خروج اکسیدهای آلومینیم اثرات منفی ندارد . در مقابل برلیم بریا کلیه آلیاژ های آلومینیم و به خصوص آلومینیم ، منیزیم توصیه شده است .

اکسید برلیم علاوه برقابلیت احیاء اکسید های آلومینیم و منیزیم ، می تواند اکسید فیلم غیر متخلخل در سطح مذاب تشکیل دهد و مانع از اکسیده شدن بیشتر مذاب شود .

با توجه به این که فاکتور تخلخل BeO برابر 4 می باشد در حالی که این فاکتور برای نزدیک 2 و برای MgO8/0است ،چگونگی حفاظت سطح مذاب توسط اکسید فیلم مشخص می گردد .

برلیم در شمش ها و قطعات آمیژن با 5/1% برلیم و یا به صورت ترکیب  به مذاب اضافه می گردد .

لیتیم نیز که به صورت لیتیم فلزی و یا فلوئور لیتیم Fli به مذاب آلومینیم افزوده می شود ، در تقلیل مقدار اکسید های آلومینیم و منیزیم تاثیر بسیاری دارد . ول مشخصات کلی آن از بلریم نا مطلوب تر است ، زیرا قادر به تشکیل اکسید غیر متخلخل است و محافظت فلز را مانند برلیم انجام         نمی دهد و از طرف دیگر به دلیل نقطه ذوب پایین ممکن است در مذاب حل شود  

در خاتمه این مبحث لازم به توضیح است که عناصری قادر به احیاء و استفاده در صنایع ذوب آلومینیم هستند که مشخصات زیر را داشته باشند :

1ـ نقطه ذوب و تبخیر بالا

2ـ وزن اتمی کم

3ـ وزن مخصوص کم

4ـ قطر اتمی کوچک

و در بین عناصر ، برلیم مشخصات فوق را به طور کامل دارد و از این رو استفاده از آن در صنایع آلومینیم بیش از عناصر دیگر به عمل می آید .

فلاکس های گازی

اکسید ها و مواد غیر فلزی شناور در مذاب می تواند با فلاکس های گازی فعال مانند و یا ترکیبات قابل تبخیر مانند از مذاب خارج می شوند . گرچه عناصر فوق برای گاز زدایی به کار می روند ولی در جریان خروج از مذاب قادرنند بسیاری از مواد غیر فلزی و آخال ها را به طریق مکانیکی به همراه  خود به سطح مذاب انتقال دهند .بهر صورت عمل دگازین با کلرور ها وترکیبات کار تاثیربسیار زیادی در خارج کردن مواد ناخواسته از آلومینیم مذاب دارند ولی بایستی توجه کرد که استفاده از این مواد اغلب با خورندگی بوته و ایجاد گاز سمی روبرو می باشد . فلاکس های حاوی کلر باعث اتلاف شدید منیزیم در مذاب می گردد و از این رو در مورد آلیاژ های آلومینیم – منیزیم بیشتر از کلرور منیزیم استفاده می کنند وبه صورت مایع عمل فلاکسینگ را انجام می دهد .

گاز های بی اثر مانند ازت و آرگون تاثیر کمی در تصفیه مذاب از مواد نا خواسته دارند و از این رو عمل فلاکس های کلروره بیشتر در ایجاد ترکیب می باشد که قادر است در فصل مشترک اکسیدها و مواد مذاب قرار گرفته و همراه خود  ، آنها را استخراج می سازد .

انواع و اقسام کلر ور ها و فلاکس های قابل تبخیر در ذوب آلومینیم به کار می روند که مهمترین آنها عبارتند از :

استفاده از فلاکس های مختلف بایستی متناسب با ترکیب شیمیایی آلیاژ باشد و در غیر این صورت نا خالصی های فلزی در آلیاژ افزایش می یابند :

هگزاکلرواتان ، جامد می باشد ولی در درجه حرارت مذاب تجزیه شده و با آلیاژ ترکیب می شود در این حالت یکی و یا تمام فعل و انفعالات زیر امکان پذیر می باشد .

تصفیه : فیلتر کردن

به دلایل اشکالات متالوژیکی ناشی از مصرف فلاکس ها ، سیستم فیلتر کردن در صنایع الومینیم توسعه روز افزون یافته است و این امر با استفاده از مواد متخلخل در سیستم های راهگاهی و یا در مخازن نگهداری مذاب و یا در سیستم های فیلتر مجزا انجام می گیرد که هر یک در نوع خود از مزایا و محدودیت هایی بر خوردار است .

قسمت سختی سنجی :

برای سنجش میزان سختی قطعات تولید شده از روش برینل استفاده می شود در این روش با اعمال نیرویی بر روی قطعه به وسیله ساچمه ای به قطر 10 میلیمتر میزان سختی جسم را اندازه می گیرد گلوله در قطعه فرو می رود تا زمانی که جسم زیر گلوله مقاومت کند اگر جسم سخت باشد از ماده ای به نام کاربید تنکستن (wc) استفاده می شود زمان اعمال نیرو 30 ثانیه  می باشد اگر ماده نرم باشد 500 کیلوگرم بدان نیرو وارد می شود بعد از اعمال نیرو به وسیله میکروسکوپ چشمی قطر اثر نیرو را دیده و اندازه گیری
می کنند .

در این قسمت برای وارد کردن نیرو به قطعه از وزن 750 کیلوگرم استفاده می کنند نرمال سختی قطعه بین 100 الی 120 برینل می باشند بعد از این مرحله قطعه را با میکروسکوپ مجهز بازیننی می کننند تا ساختار کریستالی قطعه مشخص شود ساختار باید به صورت Modifire یا اصلاح شده باشد هنگام دیدن ساختار قطعه در زیر میکروسکوپ ذرات سیلیسم به صورت پیوسته و توری شکل در زمینه AL قرار می گیرند .

وجود ساختار سوزنی  سر سیلندر باعث می شوند که قطعه هنگام شوک حرارتی یا حتی شوک مکانیکی ترک بخورد بنابراین اگر قطعاتی وجود داشته باشد که دارای ساختار سوزنی باشند را دوباره به قسمت ذوب برگشت داده و دوباره اصلاح ساختاری روی آن صورت می گیرد برای اصلاح ساختار از NA  و یا از قرص  نئوکلانت استفاده می شود .

دانلود مقاله بررسی نقش فلز آلومینیوم در صنعت

بررسی نقش فلز آلومینیوم در صنعت مقاله بررسی نقش فلز آلومینیوم در صنعت در 20 صفحه ورد قابل ویرایش 2500

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

 بررسی نقش فلز آلومینیوم در صنعت

بیان مساله

فلز آلومینیوم بادارا بودن مزایای متنوع جایگاه ویژه‌ای برای خود در صنایع پیشرفته روز ایجاد کرده است. ساختار آلیاژی مقاوم آلومینیوم اعتماد و اطمینان در استفاده از‌آن را در صنایع هواپیما سازی دوچندان نموده است. قوانین سخت کاهش آلایندگی خودروها و نیاز به مصرف پایین سوخت آنها، خودروسازان را ناگزیر به استفاده از این فلز گرانبها در محصولات خود کرده است. صنایع حمل  و نقل ریلی، الکتریکی، تجهیزات مخابراتی احداث ساختان، ظروف غذا و غیره همگی به نوعی سعی در بهره‌مند شدن از مزایای فلزآلومینیوم دارند. از این رو استراتژی جهانی در ظرفیتهای تولید متناسب با نیزا بازار مصرف بوده است.

بانگرش به تحولات جهانی مانند افزایش جعیت، آلودگی فزاینده محیط زیست، ناخوشایند به نظر رسیدن وشع اقتصادی جهان و تأثیر و تاثربازهم بیشتر کشورها، آنچه در مورد اکثر صنایع مطلوب به نظر می‌رسد، پرهیزاز آلودگی محیط زیست، پایین بودن قیمت مصرف، پاسخ‌گویی به سلیقه پیچیده و قابلیت دسترسی سریع است، اهمیت این فلز با توجه به موارد فوق‌الذکر درجهان امروز بیشتر مشخص می‌شود.

سه شرکت عمده تولید کننده آلومینیوم در جهان که تقریبا یک سوم تولید جهان را در اختیار دارند به نامهای Alcoa، Alcan، Rusky می‌‌باشد.

Alcoa با تولید 3600 هزارتن در سال 7/14% از تولید را در اختیار دارد. Rusky با توجه جهان را در اختیار دارد، در حال حاضر این سه گروه تولیدی جهان براساس منابع و سودآوری میزان تولی خود را کنترل میکنند.

در حوزه خلیج‌فارس دو کشور امارات متحهده عربی و بحرین با مجموع تولید یک میلیون و 50هزارتون تقریباً 5% کل تولید جهان را به خود اختصاص داده‌اند. موفقیت گذشته شرکتهای Alba بحرین و Dubal  امارات متحده عربی و طرحهای توسعه‌ای این صنعت در کشورهای مذکور، کشورهای دیگر این منطقه را تشویق به سرمایه‌گذاری در این میدان صنعتی کرده است.

امارات متحده عربی درحالی حاضر 33/2% تولید جهانی را در اختیار دارد و درحال بررسی افزایش سهم خود به میزان دوبرابر مقدار فعلی یعنی رساندن ظرفیت تولیدی به 936 هزارتن در سال می‌باشد. همینطور آلومینیوم بحرین که سهم آن از تولید جهان در حال حاضر 18/2% می‌باشد، افزایش ظرفیت خود از 500 هزارتن فعلی به 750 هزارتن در سال 2004 و یک میلیون تن در سال 2008 میلادی را دربرنامه دارد.

تمام موارد فوق اهمیت روزافزون جهانی در دستیابی و توسعه استراتژیک این فلز گرانبها را نشان می‌دهد. کشور ایران بادارا بودن معادن بوکسیتی آلومینا، منابع گازی فراوان به منظور تولید برق ارزان قیمت و نیروی کار نسبتا ارزان‌، تولید رقابتی فلز آلومینویم را داراست. اهمیت این فلز در ایجاد اشتغال مستقیم و توسعه صنایع زیردستی مرتبط برای کشوری با نیروی جوان جویای کار و تحصیل کرده امری اجتناب ناپذیر است.

مزیتهای نسبی ایران در توسعه صنعت آلومینیوم را می‌توان در عناوین زیر خلاصه نمود:

1-      انرژی ارزان و قابل دسترس

2-       نیروی کار ماهر، ارزان و قابل دسترسی

3-       وجود بازار مصرف داخلی

4-       ظرفیت خالی صنایع پایین دستی

5-       هماهنگی با تقسیم‌کار جهانی بازار

در این صنعت در ایران تنها دو تولید کننده به نامهای ایرالکو و المهدی فعالیت می‌کنند که سهم هر کدام از‌آنها در تولید داخلی به صورت زیر است:

-         ایرالکو باتولید 120 هزارتن در سال (67%)

-     المهدی با ظرفیت اسمی 110 هزار تن و تولید فعلی حدود 55هزارتن درسال (33%)در اسل 1972 میلادی ایران با تولید 45 هزارتن، 30درصد تولید منطقه را در اختیار داشت. سهم ایران از تولید آلومینیوم منطقه در سال 1993 به 2/16  درصد کاهش یافت . (120 هزارتن از 740 هزارتن تولید منطقه)

سهم ایران در تولید منطقه در سال 2002 بازهم کمتر و به 2/13 درصد رسیده است. (160 هزارتن از 1210 هزارتن) رسیدن به موقعیت برتر در تولید آلومینیوم در خلیج‌فارس نیازمند تلاش بیشتری است.

با توجه به اهمیت این صنعت واین فلز در جهان در این پایان نامه طرح آلومینیوم المهدی به عنوان مطالعه موردی انتخاب شده است. مجتمع آلومینیوم المهدی در سال 1369 تاسسیس در سال 1376 با 6 دیگ (3% ظرفیت اسمی) مورد بهره‌برداری قرار گرفته است. هدف از تاسیس موسسه ساخت کارخانه تولید شمش آلومینیوم با ظرفیت سالانه 220 هزارتن قابل توسعه به 330 هزارتن در سه فاز بوده است.

پایان نامه با بکارگیری قیمتهای بازار و همچنین قیمتهای محاسباتی، ارزیابی مالی و اقتصادی باری طرح انتخابی در این انجام می‌شود و نتایج مورد بررسی قرار می‌گیرد.

واقعیت در مورد تاکید در این پایان نامه این است که نشان دهد نرخ بازدهی داخلی (IRR) طرحها (طرحهایی که متولی انجام آن دولت است) در بسیاری از مواقع غیر واقعی است و نظام قیمتهای بازار به دلایلی که در پایان نامه مطرح خواهد شد پاسخگوی نیاز ارزشیابی طرحهای صنعتی نمی‌باشد و می‌ بایستی تحریف‌های موجود در بازار رفع شود.

1-      ارزش افزوده طرح

1-1)        محاسبات عددی مربوط به ارزش افزوده

1-2)         ساختار گرافیکی ارزش افزوده

1-3)         ساختار گرافیکی ارزش افزوده ملی

2-             اثر مبادلات ارز طرح برتر از پرداختهای مالی

3-             اثر اجرای طرح به سطح اشتغال ملی

4-1) صورت منافع و مخارج اقتصادی طرح

4-2) ارزش خالص کنونی طرح (اقتصادی) و نرخ بازده داخلی اقتصادی طرح

4-3) ساختار گرافیکی ارزش فعلی اقتصادی طرح

در زمینه موارد مالی نرم افزار کامفار موارد زیر را بررسی می‌‌کند:

1)     ضابطه دوره برگشت سرمایه‌

2)      ضابطه نرخ بازده ساده سرمایه‌گذاری:

الف) کل حقوق / سود خالص =  نرم بازده‌کل حقوق (حقوق صاحبان سهام + مجموع بدهی‌‌ها)

ب) حقوق صاحبان سهام / سود خالص = نرخ بازده خالص ثروت (حقوق صاحبان سهام)

3)     ضابطه ارزش خالص کنونی طرح

4)      ضابطه شاخص سودآوری

5)      ضابطه نرخ بازده سرمایه‌گذاری (نرخ بازده داخلی)

لازم به ذکر است به دلیل اینکه جریانات نقدی بعضی از پروه‌ها دارای الگوی خاصی می‌باشند، به عبارت دیگر گردش نقدی نخست منفی، سپس مثبت و بعد از‌ آن منفی و در پی آن مثبت می‌شود و این جریان خاص بدین شکل ادامه یافته و از جریان یکباره منفی و تا پایان مثبت (در حالت عادی) پیروی نمی‌کند طرح با بیش از یک نرخ بازده داخلی روبروست. در چنین حالتی چندین روش جلوگیری از محاسبه بیش از یک نرخ بازده داخلی پیشنهاد شده که بکارگیری آن مستلزم زمان زیادی است. نرم افزار کامفار بطور خودکار از بروز چنین مشکلاتی جلوگیری کرده و جریانات نقدی پروژه را به حالت عادی برگردانده و نرخ بازده داخلی طرح را بصورت واحد محاسبه می‌کند.

همانطور که ملاحظه می‌گردد به دلیل اهمیت بسیار زیاد مساله  ارزش زمانی پول، تنزیل وجود نقد تنها راه حلی است که این مساله را حل می‌کند. نکته مهمی که تنزیل وجود نقد با آن روبروست مشکل بودن محاسبات است علل خصوص زمانیکه جریانات مقداری پیچیده باشد، یکی از محاسن کامفار حل این مشکلات است.

این نرم‌افزار به سادگی و بدون هیچ مشکل خاصی، ارزش فعلی هرگونه جریان نقدی را محاسبه کرده و سایر معیارهایی که براساس این ارزشهای فعلی محاسبه می‌شوند از قبیل ارزش خالص کنونی طرح، نرخ بازده داخلی را به راحتی محاسبه و ارایه می‌نماید. علاوه بر این کامفار با تحلیل حساسیتی که در رابطه با معیارها انجام می‌دهد به بسیاری از روشهای موجود از ارجحیت دارد و امکان تحلیل بیشتری به تحلیلگر طرح می‌دهد.

در نرم افزار CAMFAR توجه ویژه‌ای به مساله تحلیل حساسیت شده است و کاربر در هرزمینه‌ای میتواند حساسیت نتایج تحلیل خود را نسبت به تغییرات ایجاد شده در هریک از اقلامی در تحلیلها وجود دارد مورد ارزیابی قرار دهد. تغییرات ایجاد شده در هر یک از اقلامیدر تحلیلها وجود دارد مورد ارزیابی قرار دهد. تغییرات ایجاد شده در سرمایه‌ در گردش هم از جمله اطلاعات مفیدی است  که کامفار در اختیار کاربرد می‌گذارد. اضافه می‌نماید که توانایی نرم‌افزار مورد بحث در زمینه مالی بسیار بالاست.

توجه به این نکته ضروری است که جهت تحلیل اتقاصدی یک طرح، ارزش خالص کنونی اقتصادی و برخ بازده داخلی اقتصادی تنها معیراهایی نیستند که می‌توانند مورد استفاده قرار گیرند، بلکه نسبت‌ها و مقادیری نیز وجود دارند که می‌توئانند در این زمینه مورد استفاده قرار گیرند. حسن نرم‌افزار مورد بحث آن است که علاوه بر ارزش خالص کنونی اقتصادی طرح و نرح بازده داخلی اقتصادی اطلاعات مفید دیگر نیز ارایه می‌د‌هد که در تحلیلهای اقتصادی بسیار مثمر ثمر خواهد بود. با استفاده از این اطلاعات پردازش شده علاوه بر آنکه ترجیه کلامی در زمینه حفظ و تامین منابع ملی از ناحیه اجرای طرح، اعتبار ارقامی جهت پشتیبانی از این توجیهات ارایه می‌گردد.

نرم افزار کامفار اطلاعاتی که جهت انجام تحلیل مالی به کامپیوتر وارد شده است را به عنوان مبنا قرار داده و با استفاده از ضرایب تبدیل مناسب که کاربر به سیستم وارد می‌کند، قیمتها را به قیمت اقتصادی تبدیل کرده و آنها را مورد تحلیل قرار می‌دهد. در ضمن هنگام ورود اطلاعات این نرم‌افزار موارد مربوط به قابل مبادله بودن و یا غیر قابل مبادله بودن واردات و صادرات و اطلاعات مشابه را درخواست کرده تا در صورت نیاز مورد استفاده قرار دهد. علاوه براین ممکن است بسیاری از اطلاعات مورد نیاز برای تحلیل مالی در صورت لزوم در تحلیل اقتصادی مورد استفاده قرار گیرد. از جمله دیگر، نرخ تنزیل اقتصادی است که معمولا با نرخ تنزیلی که جهت تحلیلهای مالی مورد استفاده قرار می‌گیرد، متفاوت است.

فهرست مطالب

بیان مساله ۴
ضرورت و اهداف تحقیق ۷
سوابق مربوطه ۹
منابع و مشکلات موجود ۱۹
تعاریف و اصطلاحات تخصصی ۲۰

دانلود مقاله بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ

بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ مقاله بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	29 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	22

بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ

کارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه  High Pressure  با قدرت

2500 HP  که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure  با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود   می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به  می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.

در مورد گاز زدایی در این کوره  ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی  

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی     

 AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11  که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.

1) فک ثابت:

2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.

3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود  می رسد.

4- فلاکس Coverall11 به نسبت  500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی    می باشد.

6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود  داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

9- دمای ذوب نباید از  بالاتر رود.

10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

ترکیب شیمیایی مذاب:

	Si	Fe	Cu	Mg	Ti	Zn	Ni	Pb	Sn	Fe+Mn
Min	25/8	6/0	8/2	__	2/0	__	__	__	__	__
Man	75/9	9/0	7/3	2/0	35/0	1	5/0	2/0	2/0	1/1

در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنک کننده از دو نوع زیر است

1- مدارهای داخلی سیستم

2-اسپری ماده خنک کننده که شامل آب و ماده روان ساز است.

کنترل درجه حرارت مذاب چدن

مذاب از کوره فرعی وارد کوره ما در ( کوره نگهدارنده ) می‌شود و دمای کوره همیشه باید کنترل شود که از المنتی که بوسیله سیم به صفحه دیجیتالی وصل است استفاده می‌شود بر روی المنت‌ها یک پوشش سرامیکی قرار دارد.

اگر مذاب دارای دمای پائینی باشد امکان بروز عیب نیامد و ایجاد سرد جوشی در قطعات تولیدی می‌شود و اگر درجه حرارت مذاب بسیار بالا باشد امکان ماسه سوزی و اکسید شدن مذاب و ترکیب مذاب با جداره نسوز و تولید سرباره و یا ایجاد مک‌های گازی درشت در قطعه که به آن سوسه می‌گویند وجود دارد.

واحد شات بلاست Shot Blost 

شات بلاست دستگاهی است که توسط پرتاب ساچمه‌های ریز با سرعت بالا به دست قطعه آن را تمیز می‌کند جنس ساچمه از نوع فولاد می‌باشد و جنس بدنه دستگاه از فولاد یا چدن پرکروم می‌باشد. در این قسمت نباید قطعات بیشتر از دوبار ساچمه‌زنی شوند زیرا باعث کاهش استحکام قطعه‌می‌شود.

واحد سنگ زنی

پس از تمیز کاری قطعات در واحد شات بلاست سیلندر و سرسیلندر، جهت از بین بردن زائده‌های یاقیمانده به قسمت سنگ زنی هدایت می‌شوند بعد از سنگ زنی سوراخها و مک‌ها را با جوشکاری پر کرده و با سنگ صاف می‌کنند.

واحد واتر تست

در این واحد دو دستگاه واتر تست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سرسیلندر می‌باشند که نشستی را کنترل می‌کنند. در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می‌شود. البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می‌شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده می‌شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می‌شود در غیر این صورت جزو قطعات ضایعاتی محسوب می‌شود.

واحد کنترل نمایی قطعه

در این قسمت یک کنترل برروی قطعات انجام می‌شود که باید دارای خصوصیات زیر باشد:

زمینه پرلیتی ـ فریتی که بیشتر از 95% پرلیت داشته باشد و سختی در حدود HB 235-797 و 70% گرافیت نوع A.

واحد آزمایشگاه

درسه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می‌باشند که عبارتند از :

الف) آزمایشگاه ماسه: در این آزمایشگاه در هر ساعت نمونه‌هایی از ماسه خط قالب‌گیری و ماهیچه‌سازی گرفته شده و درصد رطوبت، استحکام فشاری، تراکم پذیری، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری آن اندازه‌گیری می‌شود. ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال، درصد مواد سوختنی نیز به طور روزانه محاسبه می‌شود.

ب) آزمایشگاه شیمی‌تر: در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستی، مواد مورد مصرفی و تطبیق آن با استانداردهای موجود انجام می‌شود.

ج) ازمایشگاه فیزیک: به این قسمت مجهز به دستگاه کوانتومتر ARL که 22 عنصر را آنالیز و میکروسکوپ متالوگرافی LEITZ که امکان بزرگنمایی تا 2500 برابر را دارا می‌باشد.

تولید ماهیچه

در کارگاه ریخته‌گری جمعاً 14 نوع ماهیچه به روشهای ( Hot Box ) و ( Cold Box ) تولید می‌شوند که از این تعداد 9 ماهیچه برای تولید سیلندر با نامهای 1- ماهیچه بدنه شماره 1. 2- ماهیچه بدنه شماره2. 3- ماهیچه بدنه شماره3. 4- ماهیچه بدنه شماره4.

که این چهار ماهیچه هر کدام جای میل لنگ و پیستون را تعبیه می‌کند. راهگاه مذاب در این ماهیچه‌ها تعبیه شده است. 5- ماهیچه واتر جاکت برای عبور آب سیلندر.          6- ماهیچه سینی کوچک برای تعبیه واتر پمپ. 7- ماهیچه سینی بزرگ برای تعبیه فلایویل. 8- ماهیچه کاسه. 9- ماهیچه میل سوپاپ.

تمام ماهیچه‌های سیلندر بصورت کشوئی درهم فرو می‌رود و کل این مجموعه در قسمت قالب‌گیری توسط دستگاه میکسچر برداشته و در قالب جایگذاری می‌کنند. البته 5 نوع ماهیچه نیز جهت سر سیلندر تولید می‌شوند که عبارتند از :

1ـ ماهیچه جهت محل عبور بنزین.

2ـ ماهیچه دود.

3- ماهیچه اتاق که نشیمنگاههای سوپاپ را می‌سازد.

4- ماهیچه مسیر عبور آب در سر سیلندر.

5- ماهیچه شمع.

ماهیچه‌های سرسیلندر پس از رنگ شدن و خشک شدن و پخته شدن در گرمخانه جهت مونتاژ و نصب به خط قالب‌گیری منتقل می‌شوند.

 

دانلود مقاله بررسی ورق کاری و برشکاری

بررسی ورق کاری و برشکاری مقاله بررسی ورق کاری و برشکاری در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	16 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

بررسی ورق کاری و برشکاری

مقدمه

ورقکاری انجام یک سری عملیات روی ورق فلزی و استفاده از آن برای ساخت طرح مورد نظر می باشد . اهم این عملیات عبارتند از :

1-    گسترش

2-    برش

3-    فرمکاری

4-     اتصال

قبل از شروع عملیات ورق کاری لازم است با انواع ورق کاربرد و طرز تهیه آنها آشنا شویم .

به طور خلاصه روش تهیه ورق های فلزی به این صورت است که شمش های فلزی را پس از گرم نمودن و عبور دادن از زیر غلط ها به ضخامت های مختلف به صورت ورق تبدیل می کنند . اگر این ضخامت بیشتر از 4 میلمی متر باشد به آن صفحه گویند و اگر کمتر از 4 میلی متر باشد ورق گفته می شود .

انواع ورق ها عبارتند از :

الف – ورق های آهنی : این ورق ها از شمش های آهنی با آلیاژهای مختلف تهیه        می شوند .

ب – ورق های غیر آهنی (ورق های فلزات رنگین) : این ورق ها از شمش هایی با جنس های مختلف در ساختار آنها وجود ندارد ، ساخته می شوند .

آشنایی با انواع ورق ها

انواع ورق های آهنی به شرح زیر می باشند :

الف : ورق های آهنی

1-    ورق آهن سیاه : به رنگ تیره می باشد و در مجاور رطوبت زنگ می زند .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها ، برای تمیز کردن آن را با اسید شستشو می دهند و سپس بدون روکش می تواند مورد استفاده قرار گیرد .

موارد استفاده : ساخت کمد ، میز ، قفسه ، اطاق اتومبیل و استفاده از ورق های به ضخامت 4 میلی متر برای مخازن تحت فشار.

2-    ورق گالوانیزه : به رنگ تیره روشن بوده و روکش روی و سرب در ان مانع زنگ زندگی می شود .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها برای تمیز کردن آن را با اسید شسته و سپس از داخل مذاب روی و سرب می گذرانند .

مورد استفاده : ساخت کانال های تهویه ، دود کش ها ، منبع و مخازن

3-  ورق آهن سفید : به رنگ روشن تر از ورق گالوانیزه می باشد و دوام این ورق در مجاور رطوبت کمتر از ورق گالوانیزه می باشد .

روش تهیه : س از عبورورق از زیر غلطک ها ، ان را با اسید شستشو می دهند در داخل وان مذاب روی قرار می دهند .

مواد استفاده : شبیه موراد استفاده ورق گالوانیزه می باشد .

4-  حلب (ورق قلع اندود ) : کمی روشن تر از ورق آهن سیاه می باشد و ضخامت های کم تهیه می شود . مقاومت آن در برابر پوسیدگی خوب است .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطک ها آن را با اسید شستشو داده و سپس داخل وان مذاب قلع قرار میدهند .

موارد مصرف : ساخت قوطی و ظرف های نگهداری مواد غذایی مثل ، کنسرو و کمپوت و غیره

ب – ورق های غیر آهنی

1-    ورق مسی : رنگ آن قهوه ای مایل به قرمز است و در مجاور رطوبت زنگ نمی زند .

موارد مصرف : در کارهای تزئینی ، ظروف آشپزخانه و …

2-    ورق آلومینیوم : سبک و به رنگ سفید می باشد .

موراد مصرف : در کارهای تزئینی ، ساخت ظروف و در صنعت هواپیما سازی .

3-  ورق برنج : به رنگ زرد شفاف بوده و آلیاژی از مس و روی می باشد . در کارهای تزئینی و در ساخت بعضی از وسایل خانه استفاده می شود .

4-    ورق روی : شکننده و به رنگ خاکستری می باشد و به عنوان روکش فلزات آهنی استفاده می شود .

5-    ورق برنز : آلیاژی از مس و قلع و به رنگ نارنجی می باشد و در ساخت لوله و بعضی از وسایل مثل سماور استفاده می شود .

6-  ورق فولاد زنگ نزن : آلیاژی از نیکل ، آهن ، کروم ،… و به رنگ سفید و براق می باشد و در ساخت قطعات با کاربرد خاص بالا استفاده می شود .

اصول ورقکاری

1-    گسترش : گسترش قطعه را باید به صورت نقشه آماده کرده و آن را روی ورق به طور دقیق ترسیم نمایید .

وسایل خط کشی و اندازه گیری در ورقکاری که برای ترسیم طرح سترش بر روی ورق استفاده می شود عبارتند از :

1-    خط کش فلزی : از جنس فولاد ، درجه بندی بر حسب اینچ و میلی متر به طول های 30و 50 و 100 سانتی متر .

2-    سوزن خط کش دارد : از جنس فولاد

3-     گونیای فلزی : گونیای 90  درجه جهت اندازه گیری و رسم خطوط عمود بر هم ، گونیای متحرک ، گونیای مرکب .

4-    پرگاز فلزی شامل پرگار معمولی ، پرگار کشویی ، پرگار انتقال

5-    نقاله فلزی شامل نقاله ساده و نقاله با خط کش .

-محافظ های شیلنگ

کپسول استیلن : رنگ بدنه این کپسول سبز یا قهوه ای بوده و بلندی آن کمتر از کپسول اکسیژن می باشد . شیرهای آن رزوه چپ گرد دارند و شیلنگ های متصل به آن قرمز رنگ می باشند . به منظور تسهیل در تشخیص کپسول های اکسیژن و استیلن ، اتصالات کپسول استیلن را پخ دارد یا شیار دار می سازند .

اندازه معمول این کپسول ها 2800 لیتر و 5400 لیتر است که فشار آن در حدود 15 بار می باشد باید توجه داشت که کپسول استیلن را به طور ایستاده قرار می دهند ، زیرا اگر استون موجود در سیلندر وارد رگولاتور مشعل شود امکان انفجار گاز استون وجود خواهد داشت . مقدار گاز موجود در داخل کپسول گاز استیلن را از فشار سنج رگولاتور نمی توان مشخص کرد ، بلکه از مقایسه وزن کپسول خالی و کپسول حاوی گاز مقدار گاز تعیین می شود .

کپسول گاز اکسیژن : رنگ بدنه این سیلندر مشکی بوده و اندازه های معمول آن 3400 و 5200 و 6800 لیتر است . حداکثر فشار اکسیژن داخل آن 170 بار می باشد و دارای اتصالات خروجی با رزوه راستگرد است . رنگ شیلنگ های آن آبی یا سبز می باشد . برای تعیین مقدار اکسیژن موجحود در داخل کپسول می توان از فشار سنج بالا که روی رگولاتور نصب گردیده است ، استفاده کرد یا می توان وسیله خاصی را به همین منظور روی کپسول نصب کرد تا مقدار گاز داخل را مشخص نماید .

رگولاتور یا مونومتر : کار اصلی این وسیله تنظیم فشار گاز خروجی می باشد . رگولاتور از یک طرف به کپسول وصل شده و از طرف دیگر آن گاز مصرفی با فشار مشخص خارج می شود . رگولاتور دارای دو عقربه فشار سنج می باشد ، یکی فشار گاز داخل کپسول و دیگری فشار گاز خروجی را نشان می دهد ، که معمولاً اندازه گیری بر حسب بار (bar) است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اکسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

1-    رنگ نوار روی رگولاتور گاز اکسیژن آبی یا سیاه است در حالی که برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

2-    روزه های اتصالات کپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

3-  فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اکسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یک بار را نشان می دهد .

4-    ورودی رگولاتور اکسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اکسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اکسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

5-    رنگ نوار روی رگولاتور گاز اکسیژن آبی یا سیاه است در حالی که برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

6-    روزه های اتصالات کپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

7-  فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اکسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یک بار را نشان می دهد .

8-    ورودی رگولاتور اکسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اکسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اکسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

9-    رنگ نوار روی رگولاتور گاز اکسیژن آبی یا سیاه است در حالی که برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

10-           روزه های اتصالات کپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

11-     فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اکسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یک بار را نشان می دهد .

12-           ورودی رگولاتور اکسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اکسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اکسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

13-           رنگ نوار روی رگولاتور گاز اکسیژن آبی یا سیاه است در حالی که برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

14-           روزه های اتصالات کپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

15-     فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اکسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یک بار را نشان می دهد .

16-           ورودی رگولاتور اکسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اکسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اکسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

17-           رنگ نوار روی رگولاتور گاز اکسیژن آبی یا سیاه است در حالی که برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

18-           روزه های اتصالات کپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

19-     فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اکسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یک بار را نشان می دهد .

20-           ورودی رگولاتور اکسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

فهرست مطالب

مقدمه ۴
آشنایی با انواع ورق ها ۵
الف : ورق های آهنی ۵
ب – ورق های غیر آهنی ۶
اصول ورقکاری ۷
تجهیزات برش ۸
بریدن ورق (اصول قیچی کاری) ۸
مکانیزمهای برش ۸
ابزار ۹
نکات ایمنی ۱۰
صاف و مسطح کردن ورق ۱۰
فرم دادن : ۱۱
خمکاری ورق های فلزی ۱۱
تجهیزات خم کاری ۱۱
تعریف پروژه و تشریح ساخت ۱۲
مراحل برشکاری و خم کاری ۱۳
جوشکاری با گاز ۱۳
مزایا و معایب جوشکاری گازی ۱۵
کاربردهای جوشکاری گاز ۱۶
تجهیزات جوشکاری گاز ۱۶
گازهای مورد استفاده در جوشکاری ۲۳
سیم جوش ها ۲۴
انواع شعله و نحوه ایجاد آنها ۲۶
انواع شعله عبارتند از ۲۷
خاموش کردن مشعل ۲۷

دانلود کتاب- برقگیر چیست و چگونه طراحی و اجرا می شود؟

کتاب- برقگیر چیست و چگونه طراحی و اجرا می شود؟ این کتاب در قالب ورد در مورد برقگیر و نحوه طراحی و اجرای آن در ساختمان می باشد و در 120 صفحه آمده است

دسته بندی	برق
فرمت فایل	docx
حجم فایل	1242 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	120

کتاب- برقگیر چیست و چگونه طراحی و اجرا می شود؟

برقگیر از وسایل ایمنی می‏باشد که برای هدایت موجهای ولتاژ ضربه‏ای به زمین و جلوگیری از ورود آنها به ایستگاههای انتقال و توزیع نیرو بکار می‏رود و معمولاً در انتهای خط انتقال و در ورودی ترانسها نصب می‏شود. ولتاژ شکست الکتریکی یک برقگیر بایستی کمتر از ولتاژ شکست الکتریکی ایزولاسیون لایه تجهیزات نصب شده در پست باشد.
صاعقه گیر چگونه عمل می کند؟ و انواع آن کدامند؟

 میله های ساده فرانکلینی : اولین واحد جذب که توسط فرانکلین بیشنهاد گردید، میله های ساده بودند که ضربه مستقیم صاعقه به اندازه طول میله ها، دور از ساختمان اتفاق می افتاد و شعاع حفاظتی این صاعقه گیرهای ساده در کلاسهای حفاظتی براساس تئوری زاویه محاسبه می گردید.
قفس فارادی : با گسترش ابعاد ساختمانها و با توجه به محدودیت های میله ساده ، قفس فارادی (Faraday Cage) جایگزین میله های ساده فرانکلینی شد، امروزه نیز اکثر استانداردهای جهانی استفاده از قفس فارادی را بهترین روش میدانند. در این روش سعی می شود ساختمان را در قفسی از هادیهای مسی یا فولادی محصور نمود.
صاعقه گیرهای یونیزه کننده هوا : طراحی و نصب این صاعقه گیر های براساس استاندارد NFC 17-102 انجام می گیرد ریشه این استاندارد نیز همان تئوری گوی غلطان است که در تمامی استاندارد ها از آن استفاده شده است. NFC 17-102 با وارد کردن پارامتر ΔL‌ در فرمول محاسبات، شعاع پوشش افزایش یافته صاعقه گیر را محاسبه می کند.
صاعقه گیر پس از نصب روی ساختمان، می بایست بوسیله هادیهای میانی Down Conductor از طریق سیم مسی بدون روکش به سیستم زمین متصل گردد.
مقاومت الکترود زمین صاعقه گیر می بایست زیر 10 اهم باشد و پس از اجرا به شبکه هم بتانسیل کل سایت متصل شود.
در اجرای الکترود زمین هر صاعقه گیر می بایست از اقلامی چون صفحه های مسی، مواد کاهنده مقاومت (LOM) ، اتصالات جوش انفجاری استفاده نمود.

صاعقه گیر الکترونیکی :

درست قبل از حدوث صاعقه بطور طبیعی محتوی الکتریکی اتمسفر بطور ناگهانی افزایش می یابد. این تغییر وضعیت توسط واحد جرقه زن حس و کنترل می شود صاعقه گیرهای الکترونیکی انرژی موجود در هوای متلاطم پیش از طوفان را (که حدود چندین هزار ولت بر هر متر است) جذب و در واحدهای جرقه زن ذخیره می نماید و در نهایت واحد جرقه زن با تخلیه بار الکتریکی خازنها بین الکترودهای فوقانی و الکترود مرکزی اش هوای اطراف را یونیزه می نماید

اصول عملکرد صاعقه گیر الکترونیکی :

آزاد سازی کنترل شده یونها  : واحد جرقه زن (TRIGGERING) صاعقه گیرهای الکترونیکی شرایطی را ایجاد می کند تا چشمه جوشانی از یون (کرونا) در اطراف میله نوک تیز فراهم شود. دقت عمل این واحد باید به گونه ای کنترل شده باش که آزاد سازی یونها را درست چند میکرو ثانیه قبل از حدوث و تخلیه صاعقه صورت دهد.
اثر کرونا و واحد جرقه زن : حضور حجم وسیع بارهای الکتریکی در اطراف میله نوک تیز صاعقه گیر پس از یونیزاسیون توسط واحد جرقه زن سبب می شود تا پدیده طبیعی تجمع بارهای الکترونیکی اطراف میله (Corona effect) تقویت و تشدید شود.
تسریع در بروز علمدار حمله زمینی : صاعقه گیرهای  الکترونیکی  طوری طراحی شده اند که ارسال علمدار حمله زمینی را خیلی زودتر از نقاط هم ارتفاع مشابه همان محدوده به انجام برسانند و این به معنی تشکیل نقطه ترجیهی دریافت صاعقه در منطقه تحت حفاظت با صاعقه گیرهای  الکترونیکی

سیستم هم پتانسیل :

 وجود اختلاف پتانسیل بالا بین دو هادی الکتریکی نزدیک به هم باعث بوجود آمدن قوس الکتریکی می شود که خطر و خسارت ناشی از آن کمتر از صاعقه نیست ، به همین دلیل در ایجاد یک سیستم حفاظتی هم پتانسیل سازی از ارکان کار بوده و بدین مفهوم است که در یک مکان حفاظت شده بایستی تمامی هادی های الکتریکی از قبیل بدنه دستگاه ها، سازه های فلزی، لوله های آب و ... هم پتانسیل باشند زیرا در غیر این صورت این اختلاف پتانسیل باعث تخلیه شدن رعد و برق از مسیرهای نامناسب خواهد شد که احتمالاً خسارت آن کمتر از اصابت مستقیم صاعقه نیست . برای ایجاد سیستم هم پتانسیل بایستی تمامی اجزاء هادی در ساختمان به گونه ای به سیستم زمین مشترک متصل گردند . برای طراحی سیستم حفاظت از سایت های ارتباطی در مقابل رعد وبرق مؤلفه های فراوانی وجود دارد که مواردی در ذیل آمده است :

1-      موقعیت جغرافیای سایت ارتباطی ( که به وسیله آن احتمال وقوع رعد و برق در آن ناحیه و ضرورت نصب سیستم ارتینگ محاسبه می گردد ) .

2-      فاکتور تأثیر سطوح خارجی ساختمان : شکل و ارتفاع یک ساختمان با کاهش یا افزایش احتمال اصابت صاعقه به آن ساختمان مستقیماً در ارتباط است .

3-      نوع ساختمان : آجری یا بتونی بودن ساختمان و این که دارای اسکلت فلزی است یا نه ؟

4-      ارزش تجهیزات ارتباطی داخل ساختمان : بسته به قیمت تجهیزات می توان مقدار هزینه مطلوب برای ایمنی آن را برآورد نمود .

در حالت کلی برای حفاظت از یک سایت ارتباطی در نظر گرفتن دو نوع حفاظت خارجی و حفاظت داخلی الزامی می باشد .

حفاظت خارجی : حفاظت خارجی سایت ارتباطی را در مقابل اصابت مستقیم رعد و برق محافظت می نماید و از سه قسمت ذیل تشکیل گردیده است .

1-      برقگیر

2-      هادی میانی

3-      سیستم زمین

که هر کدام از موارد فوق دارای انواع محاسبات عدیده ای می باشد که به اختصار شرح داده می شود .

برقگیر :

برقگیر وسیله ای است که در بالاترین نقطه ساختمان نصب گشته و اولین نقطه اصابت رعد و برق می باشد به دلیل این که رعد و برق از کوتاه ترین فاصله بین ابر و زمین تخلیه می گردد . البته از نوک برقگیر نصب شده به زاویه 45 درجه تا سطح افق را مخروط ایمنی می گویند و هر جسمی که در درون مخروط ایمنی قرار گیرد دیگر در معرض اصابت مستقیم صاعقه نخواهد بود و به همین دلیل است که دربعضی موارد برای پوشش کل ساختمان سایت از چندین برقگیر به صورت قفس فاراده استفاده می گردد و حتی در استاندارد NFC 17-100 فرانسه برای حفاظت از کارخانجات پتروشیمی و نفت و ... پیشنهاد گردیده که در اطراف ساختمان چهار دکل نصب و هر کدام از آن ها به وسیله سیم از سر به هم وصل شوند تا بدین صورت مخروط ایمنی با ضریب اطمینان بالا حاصل گردد. در حالت کلی می توان نصب برقگیرها را با توپولوژی ساده یا مش (Mesh) نمود .

برقگیر بر دو نوع است :

1-      برقگیر غیرفعال ( پسیو )

2-      برقگیر فعال ( اکتیو )

برقگیر غیرفعال شامل یک میله ساده نوک تیز است که دقیقاً مخروط ایمنی از نوک آن به فاصله 45 درجه می باشد و در محاسبات عملی برای بالا رفتن اطمینان این زاویه را 35 یا حتی پایین تر در نظر می گیرند . برقگیر فعال با فناوری مختلف ( خازنی ، اتمی و ... ) هوای اطراف خویش را یونیزه می نماید و بدینوسیله ایمنی بیشتری را ایجاد می نماید . این نوع برقگیرها با توجه به توان ایمنی ایجادی به کلاس های 1 ، 2 و 3 تقسیم می گردند.

در برقگیرهای فعال معمولاً سه مؤلفه کلاس حفاظتی ، شعاع حفاظت و ارتفاع برقگیر نسبت به سطح بایستی مورد توجه قرار گیرد. از نظر قیمت نیز برقگیرهای فعال گران تر هستند و می بایست در انتخاب برقگیر دقت نماییم تا مجهز به سیستم هادی میانی مناسب باشد تا برقگیر درست عمل کرده و موجب خسارت نشود.

هادی میانی :

ارتباط بین برقگیر و سیستم زمین توسط هادی میانی انجام می گیرد. با توجه به استاندارد NFCاگر ارتفاع ساختمان از 28 متر بالاتر باشد یا این که طول ساختمان از 2 برابر ارتفاع بزرگ تر باشد بایستی برای اتصال برقگیر به سیستم زمین از هادی میانی استفاده نمود. در مورد قطر هادی نیز استاندارد مصارف خانگی برای هادی میانی سیم 50 مسی و برای مصارف صنعتی سیم های 75 ، 90 ، 120 و ... بسته به مؤلفه محتویات ساختمان می توان استفاده نمود.

یک نکته ضروری در مورد هادی میانی تخلیه جانبی است اگر هنگام نصب اتصالات هادی میانی به اندازه کافی دقت نگردد، امکان ایجاد اتصال کوتاه و تخلیه انرژی از مسیرهای نامناسب وجود دارد که خطر این مسئله می تواند بیشتر از خطر اصابت صاعقه باشد.

برای نصب هادی میانی از بست های مخصوصی استفاده می گردد که معمولاً از جنس مس یا استیل هستند و همچنین منطبق بر استاندارد اروپا فاصله هادی میانی از دیوار بایستی کمتر از یک دهم متر باشد.

سیستم زمین :

یکی از مهم ترین قسمت های سیستم ارتینگ سیستم زمین می باشد آن می باشد به طوری که بعضی سیستم ارت را در این قسمت خلاصه می کنند.

با اصابت رعد و برق به برقگیر انرژی آن به برقگیر منتقل می گردد و سیستم هادی میانی وظیفه دارد بدون تخلیه از مسیرهای نادرست از یک مسیر مناسب که در طراحی مدنظر بوده آن را به سیستم زمین منتقل گرداند و کار سیستم ارت به تزریق انرژی رعد و برق به زمین منتهی می شود.

با توجه به توضیح بالا معلوم می گردد که قسمت زمین سیستم ارت بایستی به نحوی تخلیه انرژی به زمین را در اسرع وقت انجام نماید و می دانید زمین مبداء توان است و دارای مقاومت صفر ، ولی به علت وجود لایه های پوسته زمین، در سطح زمین مقاومت آن دقیقاً صفر نیست و ما با ایجاد سیستم زمین مقاومت زمین را به صفر نزدیک می نماییم تا قابلیت جذب انرژی رعد و برق را داشته باشد. پس مهمترین مؤلفه یک سیستم زمین مقدار مقاومت آن است که هر چه پایین تر باشد بهتر است. برای سیستم های قدرت، مقاومت ارت زیر 10 اهم قابل قبول می باشد ولی برای سیستم های حساس از قبیل سیستم های مخابراتی معمولاً مقاومت زیر 3 اهم مدنظر است که در موارد خاص با توجه به پیشنهاد سازنده دستگاه این مقدار تغییر می یابد.

سیستم زمین به انواع مختلفی از قبیل سیستم چاه، سیستم حلقه و سیستم میله ای ارت تقسیم بندی می شود و با توجه به نوع خاکی که می خواهیم سیستم زمین ایجاد نماییم انتخاب می گردد. مثلاً در جاده های سنگلاخی، میله های ارت که به صورت شبکه ای در زمین فرو می روند برای ایجاد و گسترش سیستم زمین بهترین گزینه است.

سیستم حفاظت داخلی :

حفاظت داخلی سایت ارتباطی را در مقابل عوامل مختلفی از قبیل نوسانات ولتاژ(Over Voltage) و القائات ناشی از اصابت غیرمستقیم رعد و برق(که به شعاع یک کیلومتر از محل اصابت این القائات وجود دارند) محافظت می نماید.

ارسترها تجهیزاتی هستند که کار حفاظت از سیستم های مخابرات و الکترونیک، در برابر نوسانات ناشی از رعد و برق را بر عهده دارند البته نقش ضربه گیرهای ولتاژ را نباید از قلم انداخت.

سیستم حفاظت خارجی مخصوصاً در قسمت انتهای آن قدرت آنی تخلیه انرژی زیاد ایجاد شده از اصابت مستقیم را ندارد و گفته می شود در لحظه اول تنها 50 درصد انرژی تخلیه می گردد و با توجه به هم پتانسیل بودن ساختمان امکان برگشت انرژی به داخل سایت و مورد حمله قرار دادن آن موجود می باشد، با نصب ضربه گیرها این امکان از بین خواهد رفت.

ضربه گیرها در کلاس های حفاظتی مختلف یک، دو، سه و به صورت یک پل، دو پل تا چهار پل موجود است که در محاسبه نصب آن ها جریان گذرنده در محل نصب و مکان نصب مهم می باشد به طور مثال اگر می خواهیم ضربه گیر را در ورودی اصلی برق ساختمان قرار دهیم بهتر است از ضربه گیرهای کلاس یک استفاده نمود.

ارسترهای مختلفی برای محافظت از خطوط تلفن، خطوط آنتن، شبکه های رایانه ای و شبکه های رادیویی فرکانس بالا موجود است که می توان بسته به پورت های ورودی و خروجی و تعیین اهمیت حفاظت نسبت به تهیه آن ها در رنج ها و کلاس های مختلف اقدام نمود. البته بحث در مورد ساختار داخلی ارسترها بسیار مفصل است که در قالب این مقاله نمی گنجد.

هادی میانی (Down Conductor): یکی از سه جزء اساسی سیستم حفاظت در برابر صاعقه بوده و نحوه نصب، مسیر دهی و انتخاب جنس و ابعاد آن در عملکرد صحیح و ایمن سیستم حائز اهمیت است. جنس و ابعاد هادی میانی در صورتی که سیستم حفاظتی پسیو بوده و بر اساس استاندارد IEC 62305 طراحی می شود، از جدول 3 قابل استخراج است(رجوع شود به مبحث صاعقه گیر پسیو). 
هر چند می توان در طراحی هر دو نوع سیستم پسیو و اکتیو جنس و ابعاد مجاز هادی میانی را از جدول 3 استخراج نمود، اما به دلیل وجود اندکی تفاوت بهتر است در مورد صاعقه گیر اکتیو از جدول 5 استفاده نمود.

در مورد محل نصب و انتخاب مسیر هادی میانی نکات مهمی وجود دارند که به بطور خلاصه به آنها اشاره می شود:
1- هادی میانی باید به گونه ای نصب شود که کوتاهترین و مستقیم ترین اتصال به سیستم زمین را داشته باشد.
2- شعاع خمیدگیها و انحناها مطابق با شکل 8 بایستی بیشتر از 1/20  طول خمیدگی باشد یا به عبارتی: و در هر شرایطی نباید کمتر از 20 سانتیمتر باشد.

جدول 5 جنس و ابعاد هادی میانی مطابق با NFC 17-102

3- عبور هادی میانی از روی دیواره های کوتاه، حداکثر افزایش ارتفاع 40 سانتیمتری با شیب 45 درجه یا کمتر مجاز می باشد (شکل 8).
4- برای مهار کردن هادی میانی باید در هر یک متر از سه بست استفاده نمود(در فواصل 50 سانتیمتری).
5- برای هر صاعقه گیر اکتیو حداقل دو مسیر هادی میانی مورد نیاز است. در صورتی که ارتفاع سازه محل نصب ESE بیش از 60 متر باشد بایستی از چهار مسیر هادی میانی استفاده نمود. بایستی سعی شود مسیرهای هادی میانی تا حد امکان با یکدیگر فاصله داشته باشند. حداقل فاصله افقی نباید کمتر از 2 متر باشد. 
6- برای هر صاعقه گیر پسیو میله ای که بر روی پایه های جداگانه نصب شده باشند، حداقل یک رشته هادی میانی لازم است.

شکل 8 خمیدگی های مجاز هادی میانی

7- در صورتیکه صاعقه گیر پسیو از نوع هادی های سیمی معلق باشد برای هر پایه مهار کننده حداقل یک رشته هادی میانی لازم است.
8- در

دانلود مقاله پت سنتر Patcenter

پت سنتر Patcenter پت سنتر (1986 پرینستون، نیوجرسی، مهندس معمار ریچارد راجرز و همکاران، مهندس سازه اووه آروپ و همکاران) مرکز تحقیقات در زمینه فن آوری PA است و با هدف ایجاد حداکثر انعطاف پذیری در ارتباطات داخلی، گردش فعالیت ها و استفاده از فضاها به عنوان دفاتر، آزمایشگاهها و سرویس های خدماتی طراحی شده بود

دسته بندی	معماری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	22 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

پت سنتر Patcenter

پت سنتر (1986: پرینستون، نیوجرسی، مهندس معمار: ریچارد راجرز و همکاران، مهندس سازه: اووه آروپ و همکاران) مرکز تحقیقات در زمینه فن آوری. P.A. است و با هدف ایجاد حداکثر انعطاف پذیری در ارتباطات داخلی، گردش فعالیت ها و استفاده از فضاها به عنوان دفاتر، آزمایشگاهها و سرویس های خدماتی طراحی شده بود. چنین هدفی با استفاده از یک شبکة وسیع سازه اتی از فضاهای آزاد بدون ستون تأمین گردید.

سازة نمایان و آشکار این ساختمان کاملاً با نظریات کارفرما برای یک حضور بصری قوی، گرایش به فن اوری جدید را مورد تاکید قرار می دهد. طراح با ایجاد سازه ای که با تاکید بسیار بیان کنندة عملکرد سازه ای طرح در بخش خارجی ساختمان می باشد، در تضاد با فضای خشک و بی روح اطراف، وجود چنین مرکز تحقیقاتی را در اطراف پرنستون بخوبی مشخص می کند، بدین ترتیب به نیاز کارفرما پاسخ داده است. (بروکز و گرچ Brookes And Grech، 1990) (تصاویر 2-3 تا5-3). ایدة اصلی طرح استفاده از یک ستون فقرات مرکزی به عرض 5/29 فوت (9 متر) و ایجاد مجموعه ای از سازه های A شکل با نمای شیشه ای می باشد. سیستم های تأسیساتی ساختمان به طور مستقیم روی قسمت مرکزی ساختمان و قاب معلقی که از سازة اصلی ساختمان آویزان هستند، قرار گرفته اند.

دو طرف این ستون فقرات ارتباط مرکزی ساختمان را تامین می کند دو فضای بزرگ یک طبقه به ابعاد 74  236 فوت (5/22 72) متر قرار گرفته اند که برای انجام تحقیقات مورد نظر به کار می روند. برای ایجاد انمعطاف پذیری لازم در بخش های تحقیقاتی، از یک سازة کابلی (با اعضای کششی فولادی باریک ویژه) با زیبایی های بصری که دهانه های سقف را می پوشانند و فضاهای وسیع و عریضی را در بین ستون ها فراهم می کند، استفاده شده است. در سازة اصلی یک قاب فولادی مستطیل شکل به عرض 6/24 فوت (5/7 متر) که به عنوان پایه ای برای تیر A شکل لوله ای بلند به طول 49 فوت (15 متر) عمل می کند، استفاده شده است. این سیستم تکیه گاه عمودی اصلی برای کل ساختمان می باشد.

از قسمت بالای سازة A شکل، کابل های فولادی مجزا در هر طرف به صورت قطری کشیده شده است تا به یک عضو کششی فولادی که چهار کابل کوچکتر را نگه می دارد (شبیه یک درخت معکوس) متصل گردد و بدین ترتیب سقف را در دو نقطة انتهایی و دو نقطه میانی تحمل نماید. اتصالات موجود در سازة A شکل و بین اعضای کششی اصلی و فرعی بام با دقت بسیار و به شکل صفحه ای فولادی مدور و توخالی (به شکل دونات) برای نگه داشتن کابل ها اجرا شده است.

کابل های عمودی متصل به پی در انتهای دهانه ها در برابر نیروی باد مقاومت می کند: عملکرد این مهارهای باریک و بلند به وسیلة جدا نمودن آنها از نمای بیرونی ساختمان مورد تأکید قرار گرفته است. ترکیب سازة A شکل فوق الذکر در هر 5/29 فوت (9 متر) و در مجموع 9 مرتبه تکرار می شود. برای حفظ وضوح بصری این سیستم، پایداری طولی نه تنها به وسیلة مهاربندی های ضربدری، بلکه به وسیلة اتصالات صلب بین تیرهای نگهدارندة سیستم های تاسیساتی و سازة A شکل ساختمان تأمین شده است. در نتیجه دکل ها هر یک به طور مستقل رفتار می نماید تا بدین وسیله انعطاف پذیری هر دهانه را مستقلاً فراهم نماید.

پل آلامیلو Alamillo Bridge 

این پل زیبا، بدیع و قابل توجه (1992: سویل، اسپانیا، مهندس سازه: کالاتروا) برای نمایشگاه جهانی اکسپو 92 طراحی شد و نشان دهندة زیبایی و نیز ابداع، خلاقیت و مهارت در طراحی سازه و معماری یک پل توسط معمار مهندس اسپانیایی این پل می باشد. بخش سواره رو این پل دهانه ای برابر 656 فوت (200 متر) را می پوشاند و به وسیلة کابل های قطری موازی که همه آنها از یک دکل بلندی به ارتفاع 466 فوت (142 متر) آویزان هستند، نگاه داشته می شود. در اغلب دهانه های بزرگ اجرا شده با سازة سیستم کابلی، ترکیب متقارنی از مهارهای معلق از دکل یا دیرک با تکیه گاه مفصلی برای حذف خمش به چشم می خورد. این شیوة طراحی به علت اجرای کابل در یک طرف و ایجاد تعادل یک جانبه و نیز اتصال طره ای دکل در پی کاملاً غیر معمول است.

تالار  Gund Hall

تالار  گاند (1972: کمبریج، ماساچوست، مهندس معمار: جان اندروز) فارغ التحصیلان مدرسه طراحی هاروارد را با برنامه هایی در معماری، طراحی فضای سبز و طراحی شهری در خود جای می دهد. مفهوم طراحی، فضایی وسیع در یک کارگاه که ارتباطی بهتر بین دانشجویان رشته های مختلف را فراهم می سازد.

اندروز چنین توضیح می دهد: «یک کارگاه بزرگ با فضاهایی کوچکتر که برای فعالیت های بخصوصی به هم پیوسته اند. برای ایجاد فضای لازم مورد نیاز، کارگاه ها شبیه سینی هایی روی هم ردیف گشته و به وسیلة یک سطح شیبدار پوشیده شده اند.»

نوع فایل: word

سایز:22.7 KB

تعداد صفحه: 26

دانلود تحقیق پـرچ و پیـچ

تحقیق پـرچ و پیـچ هر سازه ترکیبی از اعضای جدا از هم می باشد که این اعضا باید به طریق مناسبی به یکدیکر متصل شوند پرچ و پیچ دو نوع از این وسایل می باشند که در این فصل به معرفی و بررسی آنها می پردازیم

دسته بندی	معماری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	15 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

تحقیق پـرچ و پیـچ

مقدمه

هر سازه ترکیبی از اعضای جدا از هم می باشد که این اعضا باید به طریق .مناسبی به یکدیکر متصل شوند. پرچ و پیچ دو نوع از این وسایل می باشند که در این فصل به معرفی و بررسی آنها می پردازیم.

پرچ

پرچ از قدیمی ترین وسایلی می باشد که از آن برای اتصال اعضای سازه های فلزی استفاده می شود. لیکن امروزه بنا به دلایلی که بعداً ذکر خواهد گردید استفاده از پرچ رفته رفته منسوخ می شود. همانند شکل زیر یک پرچ نکوبیده از یک تنها استوانه ای که یک سر آن دارای کلاهک می باشد تشکیل می شود. پرچ‌ها معمولا از فولاد نرمه ساخته می شوند. در استاندارد آمریکایی دو نوع پرچ یکی A502-1 با تنش جاری شدن 1900 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و دیگری A502-2 با تنش جاری شدن 2600 کیلوگرم بر سانتی متر مربع وجود دارد. عمل گرم کردن پرچ و همچنین کوبیدن آن باعث تغییر در خواص مکانیکی پرچ می شود.

روش کوبیدن پرچ بدین ترتیب است که ابتدا آن را تا دمای سرخ شدن گرم می‌کنند. سپس آن را توسط انبر مخصوصی درون سوراخ اتصال قرار داده و با ثابت نگه داشتن سر کلاهک دار آن سر دیگر را می کوبند تا به فرم کلاهک در آید و پرچ محکم گردد. در طی این مراحل تنه پرچ به طور کامل سوراخی که در آن فرو رفته پر می کند. در حین سرد شدن پرچ منقبض می شود که این انقباض باعث به وجود آمدن نیروی پیش تنیدگی در پرچ می شود. اما از آنجایی که این نیروی پیش تنیدگی از پرچی به پرچ دیگر فرق می کند از آن نمی توان در محاسبات طراحی استفاده کرد. البته پرچ را به صورت سرد نیز می کوبند که در این پرچها دیگر نیروی پیش تنیدگی وجود ندارد. امروزه پرچ‌کاری به دلایل زیر از رونق افتاده است:

1- پیشرفت فن جوشکاری

2- تولید پیچ های پر مقاومت

3- احتیاج به نیروی انسانی زیاد و ماهر برای پرچکاری

4- احتیاج به نظارت دقیق

5- تولید سر و صدای زیاد در هنگام کوبیدن و خطر آتش سوزی در کارگاه

در ایران صنعت پرچکاری هیچ وقت به طور جدی رونق نگرفت و طراحان به ندرت به طراحی پرچ می خورند.

پیچ های معمولی

این پیچها از فولاد نرمه (با کربن کم) ساخته می شوند و در استاندارد آمریکایی با علامت A307 نمایش داده می شوند. این نوع پیچ ارزانترین نوع پیچ می باشد، اما معلوم نیست که اتصالی که با آن ساخته می شود، ارزانترین باشد. زیرا به علت پایین بودن مقاومت، تعداد آن نسبت به پیچ های اعلا (پر مقاومت) ممکن است بیشتر گردد. این نوع پیچ ها در ساختمان سازی سبک،  اعضا مهاربندهاو اعضای درجه دوم، خرپاهای کوچک لایه ها و کلیه اعضایی که بار وارد بر آنها سبک و استاتیکی می باشد مورد استفاده قرار می گیرند.

مورد استفاده دیگر این پیچ به عنوان پیچ مونتاژ در اتصالاتی که وسایل اصلی اتصال آنها پیچ های اعلا و یا جوش است می باشد. لقی سوراخ این نوع پیچ ها حدود 2 میلیمتر می باشد. این نوع پیچ ها از قطر 6 تا 100 میلیمتر ساخته می شوند.

پیچ های پر مقاومت

در استاندارد آمریکایی دو نوع پیچ پر مقاومت که با علامت A490 , A325 نشان داده می شوند، وجود دارد. پیچ های A325 از لاد با کربن متوسط که مقاومت جاری شدن آن حدود 5600 تا 6300 کیلوگرم بر سانتی متر مربع است ساخته می شوند و تقریباً معادل پیچ های پر مقاومت آلمانی 8.8 می باشند. پیچ های A490 از فولاد آلیاژ دار با مقاومت جاری شدن 8000 تا 9000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع ساخته می شوند و معادل پیچ های آلمانی 10k می باشد.

جــوش

مقدمه 

   جوشکاری عبارت است از اتصال و یکپارچه کردن مصالح به یکدیگر به کمک حرارت با و یا بدون استفاده از فشار و یا مواد پر کننده اضافی.

برای ذوب فلز مبنا و ماده جوش حرارت به کار می رود. تا مواد سیال شده و تداخل آنها عملی گردد. ضمناً حرارت شکل پذیری را افزایش داده باعث می شود که حتی در صورت عدم ذوب کامل سیلان خمیری انجام شود. به علاوه حرارت باعث کمک به کنده شدن لایه های مواد خارجی از روی اجسام می گردد.

معمولترین روش های جوشکاری، خصوصاً برای جوش فولاد ساختمانی، استفاده از انرژی برق به عنوان منبع حرارتی است. بدین منظور اغلب از قوس الکتریکی استفاده می شود. قوس الکتریکی تشکیل شده است از یک تخلیه جریان نسبتاً بزرگ بین الکترود و فلز مبنا  که از میان ستونی از مواد گازی یونیزه به نام پلاسما انجام می‌پذیرد. در جوش قوس الکتریکی ، عمل ذوب و اتصال با جریان مواد در طول قوس و بدون اعمال فشار صورت می گیرد.

انواع روش های جوشکاری با استفاده از قوس الکتریکی

نوع فایل: word

سایز:15.3 KB 

تعداد صفحه: 17

دانلود پروژه روستا (روستای عبدل آباد قزوین)

روستا (روستای عبدل آباد قزوین) پروژه حاضر جهت درس روستا تهیه گردیده و شامل بررسیهای محیطهای تاریخی – سیاسی، طبیعی – جغرافیایی، انسانی و کالبدی روستای عبدل آباد می باشد که در تهیه آن از منابع کتابخانه ای و اطلاعات میدانی استفاده گردیده است این پروژه که هدف آن برداشت و ثبت اطلاعات روستا می باشد

دسته بندی	معماری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	12 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

پروژه روستا (روستای عبدل آباد قزوین)

مقدمه:

پروژه حاضر جهت درس روستا تهیه گردیده و شامل بررسیهای محیطهای تاریخی – سیاسی، طبیعی – جغرافیایی، انسانی و کالبدی روستای عبدل آباد می باشد که در تهیه آن از منابع کتابخانه ای و اطلاعات میدانی استفاده گردیده است. این پروژه که هدف آن برداشت و ثبت اطلاعات روستا می باشد.

بافت معماری روستای عبدل آباد

بافت معماری روستای عبدل آباد به طور غالب فشرده مجتمع می باشد که از عوامل شکل گیری آن می توان به ملاحظات جغرافیایی، اقلیمی و دسترسی ها نام برد.

دسترسی اصلی روستا در شمال و از طریق جاده ای فرعی که به جاده قزوین – رزجرد متصل است تامین می شود، چند راهی که روستا را از جنوب به باغها متصل می کنند در نهایت به شفیع آباد – باراجین و نجف آباد ختم می گردند.

روستا حدوداً دارای 220 ساختمان می باشد که از این بین 199 بنا، مسکونی است که 220 خانوار را در خود جای داده است. نمودارهای مربوط به تعداد خانوار ساکن در یک ساختمان، مالکیت، طبقات و ... در صفحات بعد آورده شده است.

متوسط مساحت ساختمانها بین 200-100 متر مربع می باشد و هر بنا بین 2 تا 5 اتاق دارد. بناهایی که متعلق به افراد متمول تر است تفکیک فضایی بیشتری برخوردار است.

مصالحی که در گذشته برای ساخت بناهای روستا به کار می رفته خشت و چوب بوده، اما امروزه، از آجر استفاده می کنند و مصالح متداول از طریق تکنیکهای قدیمی (دیوار باربر) و جدید (تیر و ستون فلزی و بتنی) به کار گرفته یم شود.

در این فصل نقشه های کاربری، قدمت، مصالح، کیفیت و راهها به همراه چند کروکی از بناهای دوره های مختلف آورده شده است.

اقتصاد روستا

اکثریت فعالیتهای اقتصادی روستا شامل کشاورزی و گندم کاری و هندوانه کاری و کارگری در بخش صنعت در قزوین می باشد. در بخش خدمات هم می توان رانندگی و فروشندگی (غالباً مواد غذایی) را نام برد. نگهداری دام و صنایع خانگی شامل تولید لبنیات و ترشی و مربا برای رفع نیاز شخصی از دیگر فعالیتهای روستاییان است. بخش ساختمانی هم فعالیتی است که بیشتر در مواقع بیکاری انجام می شود و بجز تعداد اندکی بقیه به صورت جانبی به آن می پردازند.

به شکلی که هر کس به کمک دوستان و آشنایان به ساخت و ساز اقدام می کند. کشاورزی روستا به دلیل واقع شدن در زمینها در کوهپایه و همچنین یکپارچه نبودن اراضی بیشتر به صورت سنتی انجام می گیرد و فقط در بعضی مزارع، آن هم در بخش هایی از مراحل کاشت، داشت و برداشت از ماشین آلات استفاده می شود. بزرگترین مشکل کشاورزی روستا، کمبود آب است به طوریکه با خشک شدن قناتها و چشمه های منطقه، باغهای پر رونق انگور و بادام و همچنین زمینهای کاشت گندم و جو، دیگر رمقی ندارند. چاه عمیقی هم که برای رفع مشکل آب زده شده آبدهی چندانی ندارد و حداکثر تکافوی آب شرب روستا را می کند. از نظر دامداری گاو و گوسفند دارند. حدوداً %50 دامدار هستند.

کلیات محیط تاریخی – سیاسی استان قزوین

تاریخی: منطقه قزوین با سابقه سکونت نزدیک به هشت هزار سال در طول تاریخ به دلیل دارا بودن مشرایط مختلف اقلیمی، طبیعی، سیاسی مهد شکل گیری تمدنهای گوناگون بوده است و پیشنینه تاریخی حدود 50 سال تا 80 سال می باشد. تپه باستانی سگزآباد و چندین تپه باستانی دیگر که مورد کاوشهای باستان شناسی قرار گرفته اند خود موید این نکته اند. روند شکل گیری این تمدنها دارای فراز و نشیبهای زیادی بودن تا زمانی که حدود 2000 سال پیش منجر به بنا نهادن شهر قزوین شد و از آن پس به طور مداوم این تمدن ادامه داشته استو اوج درخشش منطقه قزوین در تاریخ، زمانی بود که شهر قزوین توسط شاه طهماسب صفوی به مدت 50 سال به عنوان پایتخت ایران به تولید هنر و فرهنگ پرداخت. پس از آن نیز قزوین با تحولات تاریخ همراه شد، تا به امروز که فقط نشانی از فرهنگ و هنر گذشته را در هاله ای از آلودگیهای صنعتیش می بینید.

سیاسی: شهرستان قزوین که پس از جدایی از استان زنجان و پیوستن به استان تهران مدت کمی تابعیت این استان را داشت در سال 75 با تصویب مجلس شورای اسلامی به استان بیست و هفتم کشور تبدیل شد. در سال 76 با جدا شدن شهرستان تاکستان از زنجان و الحاق آن به قزوین تعداد شهرستانهای استان به 3 رسید و در سال 80 با تصویب مجلس شورای اسلامی بخش آبیک هم به شهرستان ارتقا یافت. به این ترتیب چهار شهرستان: قزوین، تاکستان، بویین زهرا و آبیک تشکیل دهنده استان قزوین شدند. استان قزوین دارای 17 بخش و 17 نقطه شهری است.

2-1-کلیات محیط طبیعی استان قزوین

استان قزوین در حوزه مرکزی ایران بین 45/48 تا 50/50 طول شرقی و 27/35 تا 45/36 عرض شمالی قرار دارد. این استان از شمال به استان مازندران و گیلان و از غرب به استانهای زنجان و همدان و از جنوب به استان مرکزی و از شرق به استان تهران محدود می باشد. مساحت استان قزوین 15820 کیلومتر مربع می باشد که 96/0 درصد از مساحت کل کشور را شامل می شود. استان قزوین به لحاظ داشتن ارتفاعات متعدد و بارندگی های متوسط از نقاط معتدل کشور به شمار می رود. این استان در دامنه های جنوبی رشته کوه البرز واقع شده است و تمام قسمتهای شمالی و غربی و جنوبی آن کوهستانی میباشد.

محدوده مرکزی و شرق استان را دشت تشکیل می دهد که شیب آن از شمال غرب به جنوب شرق امتداد دارد و پائین ترین نقطه آن 1130 متر است و به دلیل همین شیب سطح آبهای زیرزمینی در جنوب شرقی بالا بوده که حدود 25 هزار هکتار از اراضی شورزار و باتلاقی می باشد.

نوع فایل: word

سایز:12.2 KB 

تعداد صفحه: 14

دانلود تحقیق معماری

معماری لزوم احیای ارزش‌های بافت‌های تاریخی از دیرباز مورد توجه بوده و کشورهای پیشرفته جهان با اجرای برنامه ها و دستورالعمل‌های خاص، به رونق بافت‌ها و نواحی باارزش قدیمی خود همت گماشته و هویت فرهنگی گذشته خود را دوباره زنده کرده‌اند

دسته بندی	معماری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	112 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	256

پروژه معماری 

مقدمه:

لزوم احیای ارزش‌های بافت‌های تاریخی از دیرباز مورد توجه بوده و کشورهای پیشرفته جهان با اجرای برنامه ها و دستورالعمل‌های خاص، به رونق بافت‌ها و نواحی باارزش قدیمی خود همت گماشته و هویت فرهنگی گذشته خود را دوباره زنده کرده‌اند.

امر احیا و حفاظت از بافت‌های باارزش تاریخی از اجزای پیکره فرهنگی جامعه به شمار می آید و تحقق آن به فعالیتهای فرهنگی مداوم نیاز دارد، زیرا میراث تاریخی تبلور فرهنگ گذشته و صیانت‌ آینده هر جامعه است. در این نوشتار سعی شده تا با تأکید بر بهسازی و مناسب‌سازی محیط‌های شهری طی برنامه‌های کوتاه‌مدت و بلندمدت به نقش سازندة سازمانهای ذیربط اشاره شود، تا با روشن شدن مسئولیت‌های مرتبط و همکاری‌های مستمر آنها کار احیای ارزش های تاریخی (که در این گفتار بیشتر تأکید بر احیا و مرمت بافت‌ها و بناهای باارزش است)، در چارچوب ضوابط و دیوان سالاری متداول و دست و پاگیر دستخوش مشکل و معضل نشود.

بدون شک، نقش و مشارکت مردم در امر بازسازی و احیای ارزش‌ها اهمیت خاصی داشته و بدون مشارکت مردم امر بازسازی موفق نخواهد بود و سرمایه‌گذاری‌های کلانی را طلب می‌کند. چنانچه در امر بازسازی خود مردم شریک و همراه باشند. اجرای برنامه‌ها سریع‌تر به نتیجه می‌رسد، تجربه جهانی نشان می‌دهد که هرچه مردم به ارزش این اثار آگاه باشند در اجرای برنامه ها سریعتر به نتیجه می رسد جهت احیا و نگهداری آن بیشتر می‌کوشند. در واقع، هسته تاریخی شهرها و بافت‌های با ارزش علاوه بر محتویا فرهنگی و معنوی خود به منزله سرمایه‌های عظیم اقتصادی شمرده می‌شوند و در این سرمایه مردم شریک و سهیم اند و مشارکت آنها می‌تواند امر بازسازی را به نتایج چشمگیری هدایت کند.

احیا و هویت بخشیدن به آثار باارزش باعث رونق و پویایی گذشته خواهد شد. لازم است دولت به سرمایه گذاریهای لازم همراه با مشارکت مردم همت گمارده تا ارزش‌های اقتصادی، اجتماعی و کالبدی دوباره در هسته تاریخی شهرها زنده و فعال شوند. باید گفت که در روند تنوع‌بخشی و تجدید سازمان در این مکان‌ها باید چنان عمل شود که هویت و اصالت آنها از دست نرود. در این مقاله،‌ سعی شده رابطه فرهنگ، میراث تاریخی و احیای ارزش‌های گذشته و تجدید حیات و امر بهسازی مناسب‌سازی محیط و ارزش‌های اقتصادی مورد بحث قرار گیرد.

واژه‌های کلیدی:

صیانت فرهنگ معماری، محیط مصنوع، ضرایب مستور، توسعه درون شهری، هویت‌بخشی، سیاستهای فراگیر.

پیشینه حفاظت آثار تاریخی و میراث فرهنگی به بیش از پانصد سال پیش از میلاد مسیح باز می گردد داریوش شاه در کتیبه ای از آیندگان می‌خواهد که آنچه را او برجای نهاده است تخریب نکنند. کتیبه‌هایی نیز به عنوان نمونه های دیگر در ستونهای کاخ آپادانا در تخت جمشید، برای اطلاع آیندگان از احوال، حفظ آثار و شرایط فرهنگی و آداب و رسوم و زندگی مردم آن زمان در اعماق دو متری زمین یافت شده است.

در دوران گذشته، اعتقاد و باورهای مردم، نگهداری و حفظ بناها و آثار باارزش را تضمین می کرده است. روشهای گوناگونی در زمینه نگهداری آثار تجربه شده است، یکی از این روش‌ها، فرهنگ وقف است که روش‌ های آن در وقف نامه ها آمده است. نخستین تکلیفی که برای متولی در این وقف‌نامه‌ها منعکس شده، همانا حفاظت، نگهداری و مرمت مورد بحث است. 

رابطه فرهنگ و میراث تاریخی

میراث تاریخی، در واقع صورت ظاهری کالبدی فرهنگ است، فرهنگ رکن و اساس هر جامعه پیشرفته را تشکیل می دهد چنان چه فرهنگ در جامعه گسترش یافت، میراث آن نیز حفظ خواهد شد. در صورتی که جامعه ای به اصل پیشرفت فرهنگ آن توجه نداشته باشد، آحاد آن جامعه نمی‌توانند ارزش‌های خود را باور کنند و نگهداری و مرمت و ارزش های بافتها و آثار خود  را جدی نمی‌گیرند و اعتقادی هم به آن نخواهند داشت. توجه کشورهای پیشرفته به حفاظت از اثار خود، نشانه رشد فرهنگی و ارج نهادن به میراث کهن و نهایتاً احیا و مرمت آثار باارزش است. در این رهگذر، ارزش های پر دامنه نهفته در بطن میراث فرهنگی کشف می‌شود و آگاهی و رهیافت‌های ارزش‌های علمی و فرهنگی به شناخت این ارزشهای نهفته و پایدار در میراث تاریخ منجر خواهد شد.

به این ترتیب، بهره‌وری فرهنگی کارآمد از فضاهای احیا شده، با توجه به مراتب اجتماعی شهروندان می توانند محیط ها و فضاهای شهری را زنده و پویا کند و جان و روح دوباره در کالبد آنها بدمد. برگشت علاقه و دلبستگی شهروندان به فرهنگ و فضاهای باارزش شهری سبب می‌شود که هویت مکانی و اجتماعی دوباره زنده شود. در این صورت است که با رشد فرهنگ و اعتقاد و باورهای مردم، آمادگی برای احیا و مرمت شتاب می‌گیرد و نوآوری از دل جامعه جوانه خواهد زد. لاجرم، احیا و مرمت توسعه درون شهری در بافت‌های باارزش، به جلب سرمایه و ایجاد تحرک اقتصادی و رویکرد جهانگردان و پژوهشگران به کشور خواهد انجامید.

پیشینه تاریخی

از دهه 1960 ارزش محیط‌های سنتی به گونه‌ای فزاینده در تقابل با محیط‌های نوگرا باز شناخته شد، در این میان، به خصوص شناخت مشخصه‌ها و کیفیت‌های محیط مصنوع و ویژگی‌های فرهنگی و تاریخی آن به خوبی نمایان شد که این توجه، سرانجام به هواداری از حفاظت محیط‌زیست و فعالیت در این حوزه انجامید. در این امتداد گرایش فزاینده‌ای نیز در محدوده‌های زیستگاهی نسبت به مرمت در مقابله با تخریب شکل گرفت.

به واسطه این‌گونه مرمت‌ها در محله‌ها، در کنار پرداختن به مرمت مسکن به جای تخریب از نوساختن آن، بحث های  اقتصادی همزمان نیز درگرفت. سیر این تحول تاریخی به این‌جا کشید که ارزش‌های معماری باید حفظ شوند.

در هر حال وقتی صحبت از تک بناها مطرح باشد، آنها باید حفظ شوند و چنانچه بر سر هسته کامل بافت‌های باارزش شهری باشد، باید جمله آنها به طور کامل حفاظت و بهسازی شوند. در این ارتباط، کسانی نیز نظیر جان راسکین و ویلیام موریس و هنرمندان و صاحبنظران دیگری، به تشکیل جمعیت حفاظت از بافت‌ها و بناهای تاریخی اقدام کردند، از سوی دیگر، در منشور آتن نیز در نگهداری و صیانت ارزش‌های تاریخی تأکید شده و در پی آن، پایه‌گذاران منشور آتن و کنگره سیام در چارچوب تاکیدها و مفاد منشور آتن، فعالیت و اقدامات مهمی را انجام دادند که از آن جمله می‌شود فعالیت‌ها و نظرهای لکوربوزیه‌ را برشمرد. 

احیای ارزش‌ها و جلوه‌های گذشته.

برای احیا و نگهداری ارزش‌های گذشته، باید آنها را شناخت و در فهم ضرایب مستور این‌ جلوه های وصف ناشدنی کوشید، زیرا معماری هر مرز و بومی بی‌گمان پاسخ منطقی و کارکردی به طبیعت و اقلیم آن دیار است. در همه دوره ها آسایش و تضاد مطرح بوده است. حضور عوامل آسایش‌زا در چارچوب معماری،‌ جلوه‌های معمارانه یافته اند معماری از حضور باد برای تأمین آسایش بهره‌ برده است. می‌توان به کمک جلوه‌ها و مشخصه‌های معماری کهن، ویژگی‌های بصوری را به عنوان شاخصه های چشمگیر نام برد.

نور، چشم‌انداز، جهت و مقیاس تناسبات جملگی از جلوه‌های شگفت‌انگیز معماری با ارزش گذشته به شمار می‌آیند. جلوه‌هایی که تداوم یافته و روحی در کالبد معماری نامیده‌اند تا جان بگیرد و خلاقیت و هویت وصف ناشدنی خود را تکرار کند. این همان هویت خاص متفاوت معماری ایران است. طبعاً این تفاوت‌ها زاییده نوع ادراک معمار از مسئله و توانایی او در ارایه پاسخ است، وقتی طراح پل خاجو عبور ساده از روی آب را به یک سمفونی فضایی تبدیل می کند.

عمق  دریافت و توانایی عرضه حداکثر جمال، جلال و کمال در اثر خویش است و جالب این است که این کار را با طعمی ایرانی انجام می‌دهد که از راه غور در ساختمان‌های گوناگون روح و فرهنگ ایرانی مشاهده می‌گردد، غور در ادبیات، مشق چشم با آثار، مأنوس شدن با نواها، تعمق در خلقیات و هر تلاش دیگری که امکان چنین حضوری را فراهم نماید تواند بود. بزرگترین مشخصه معماری ایرانی، ایرانی بودن آن است و برای ایرانی بودن باید عمیقاً و تنها ایرانی بود. 

نوع فایل: word

سایز:112 KB

تعداد صفحه: 256